Administración de operaciones II

Unidad 3

“Programación de producción y Asignación de Personal”.

Índice.

Introducción……………………………………………………………………….. 3

Unidad 3 Programación de producción y Asignación de Personal.

3.1 Programación de Operaciones en Procesos en Línea (método

del tiempo de Agotamiento)………………………………………………...4

3.2 Programación Operaciones en Procesos Intermitentes…………...........6

3.2.1 Diagramas de Gantt…………………………………………………………10

3.2.2 Carga Finita e Infinita…………………………………………………………11

3.2.3 Programación hacia adelante y hacia atrás……………………………….12

3.3 Programación en Servicios………………………………………………….13

3.3.1 Programación Demanda de los Clientes…………………………………...13

3.3.2 Programación de Fuerza de Trabajo………………………………………..14

Conclusión……………………………………………………………………………16

Bibliografía……………………………………………………………………………17

Introducción
A continuación hablaremos sobre la Programación de producción y Asignación de Personal, sobre
su importancia, sus tipos de procesos y sus herramientas básicas.

Desarrollaremos Diagramas de Gantt entre otros, sus ventajas y desventajas, su utilización y

metodología, haciendo un breve pero detallado informe sobre la Programación y sus aplicaciones.

UNIDAD III
PROGRAMACION DE PRODUCCION Y ASIGNACION DE PERSONAL.

3.1 Programación de Operaciones en Procesos en Línea (método

del tiempo de Agotamiento).
Con la toma de decisiones sobre programación, se asignan la capacidad de
recursos disponibles (equipo, mano de obra y espacio) a proyectos, actividades,
tareas o clientes a lo largo del tiempo. Como la programación es una decisión de
asignación, utiliza los recursos que las decisiones que se toman sobre
instalaciones y planeación agregada vuelven disponibles. Por lo tanto la
programación es la última y más limitada decisión en la jerarquía de las decisiones
que se toman sobre la planeación de la capacidad.

La programación debe distinguirse claramente de la planeación agregada. La

planeación agregada busca determinar los recursos necesarios mientras que la
programación asigna los recursos disponibles a través de la planeación agregada
en la mejor forma para cumplir con los objetivos de operaciones. La planeación
agregada se hace dentro de un marco conceptual de tiempo de aproximadamente
un año, mientras que la programación se realiza dentro de un marco conceptual
de algunos meses, semanas o incluso horas.

En la programación se busca lograr distintos objetivos que entran en conflicto: un

alto nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio a clientes. La eficiencia se
logra mediante un programa que mantenga una alta utilización de mano de obra,
equipo y espacio. Por supuesto el programa también debe buscar mantener bajos
inventarios que - desafortunadamente - pueden ocasionar una baja eficiencia
debido a la falta de material disponible o altos tiempos de preparación. Se requiere
tomar una decisión de compensación en la programación entre la eficiencia y los
niveles de inventario. El servicio o clientes se pueden medir por la velocidad con
que se satisfacen las demandas de los clientes, ya sea a través del inventario
disponible o con tiempos de entrega cortos. El servido rápido a clientes entra en
conflicto también con un bajo nivel de inventario y con una falta de eficiencia. El
objetivo primordial de la programación es, por lo tanto, realizar las
compensaciones entre objetivos conflictivos para llegar a un balance satisfactorio.

La programación puede clasificarse por el tipo de procesos en línea, intermitentes

y en proyectos.

Procesos en Línea.
La programación de procesos en línea se requiere tanto en el caso de líneas de
ensamble como en lo que se denomina industrias en proceso. En el caso de estos
procesos en línea, el problema de programación se resuelve mediante el diseño
de un proceso puesto que el producto fluye de manera uniforme de una estación
de trabajo a otra.

En el caso de que se fabrica un solo producto en una instalación no hay problema

de programación puesto que el flujo de materiales queda completamente
determinado por el diseño del proceso. Sólo existe un problema de programación
cuando se fabrican varios productos en una sola instalación y, por lo tanto, éstos
compiten por el uso de recursos limitados.

Cuando se fabrican varios productos diferentes en la misma línea, cada producto

se hace en realidad en un lote y se requiere de un cambio de línea para el
siguiente producto. El cambio puede ser muy simple o lo suficientemente complejo
como para requerir nuevas colocaciones y modificaciones grandes en las
estaciones de trabajo. Un ejemplo de programación en línea es la producción de
equipos de aire acondicionado en donde el cambio de un modelo a otro puede
costar varios miles de dólares. Otros ejemplos incluyen los refrigeradores, hornos
de microondas, estufas, dispositivos electrónicos, llantas y la mayoría de los
productos de producción en masa. Estos problemas de cambios involucran a la
programación puesto que requieren de la asignación de capacidad de la línea a
varios productos diferentes.

Recientemente se han hecho esfuerzos en algunas compañías para reducir los

tiempos de cambio casi a cero así obtener una línea de ensamble flexible. En ese
caso es posible programar modelos mixtos, uno después del otro, en lugar de
lotes discretos.

Tamaño del lote.

En este caso se supondrá que el tiempo de cambio es un factor significativo y que
la producción se programa en lotes.
El primer punto de preocupación al programa en línea en lotes de productos
múltiples, radica en el cálculo de los tamaños económicos de lotes. Este cálculo
requiere de una compensación entre el costo de preparación (cambiar la línea) y el
costo de mantener inventarios. Si la preparación se realiza con frecuencia, se
producen lotes pequeños y se incurre en costos de preparación frecuentes, sin
embargo, los inventarios se mantienen bajos. Si las preparaciones se realizan con
poca frecuencia existe la situación inversa, ocasionando menos costos de
preparación pero mayores inventarios. Por lo tanto, el tamaño de lote económico
(el de menor costo) puede determinarse mediante un balance entre los costos de
preparación y los costos de mantener inventarios. Los lotes que son demasiado
grandes o demasiado pequeños resultan costosos.

Programación.
Una vez que se han determinado los tamaños de lotes para cada producto, esto
nos lleva al problema principal que es el secuencionamiento de los productos en la
línea, uno después del otro.

Es posible calcular la mejor secuencia con un modelo matemático pero este no

tomaría en cuenta la inseguridad en la demanda, que es un problema grave en la
programación en línea. Para resolver este problema, se necesita un método
dinámico para programar y reprogramar constantemente los productos.

Método del Tiempo de Agotamiento.

El método del agotamiento es un modelo heurístico muy simple que no toma en
consideración los costos de mantener inventarios, costos de falta de producto, las
distintas variaciones de la demanda y así sucesivamente.

El enfocar el problema de programación en línea, se supondrá que la línea se

produce para inventario y se desarrollará una regla de programación que tome en
consideración el nivel de inventario actual así como las demandas futuras. Si el
inventario de un producto particular está bajo en relación con la demanda futura,
el producto deberá programarse antes de los productos que tienen mayores
inventarios relativos. Una manera de formalizar esta idea es programar lotes
basándose en los tiempos de agotamiento.
El tiempo de agotamiento del producto se define como sigue:

r=I

En donde:

r = tiempo de agotamiento en semanas.

I = inventario en unidades.

d = demanda anual en unidades.

La regla de programación es programar primero un lote del producto cuyo valor r

sea más bajo. Con esto se asegurará que el producto que tiene el tiempo de
agotamiento más corto se coloca en la primera parte del programa. El siguiente
paso es reevaluar los tiempos de agotamiento suponiendo que se ha terminado el
primer lote y repetir el proceso hasta haber programado varios lotes. Con este
proceso de simulación puede desarrollarse un programa con una proyección al
futuro tan larga como se desee.

Después de realizar la programación, deben observarse cuidadosamente los

inventarios proyectados resultantes para ver si se acumula el inventario
demasiado aprisa o se reduce a niveles bajos. Cuando éste es el caso, es posible
que se necesite un cambio de la capacidad para que el programa concuerde con
los objetivos.

3.2 PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES EN PROCESOS

INTERMITENTES.
Los procesos intermitentes son aquellos procesos en los que los artículos son
procesados en lotes pequeños, en ocasiones conforme a las especificaciones
particulares de los clientes.

Los procesos intermitentes se clasifican a su vez, en dos grandes grupos que son:

1. Procesos de fabricación
Son aquellos en los que las instalaciones físicas deben tener la flexibilidad
suficiente para elaborar una gran variedad de productos y tamaños. En dichos
procesos no existe un patrón único de secuencia de las operaciones, por lo que
las instalaciones físicas deben ubicarse de tal forma que satisfagan las
necesidades de todos los productos.

Las empresas que utilizan este tipo de proceso de producción se conocen como
"Industrias de fabricación". Algunos ejemplos de este tipo de empresas son los
talleres que trabajan sobre pedido, las imprentas comerciales, algunas fábricas de
ropa, fábricas de zapatos, algunas empresas que fabrican productos químicos por
lotes y, en el caso de empresas de servicios, una clínica.

Considera, por ejemplo, el caso de una fábrica de ropa. Esta fábrica puede
elaborar diferentes productos como son vestidos, faldas, sacos, blusas, etc. A la
vez, pueden existir gran variedad de modelos, tallas y colores de cada tipo de
artículo. Cada uno de estos productos sigue un proceso diferente (los pasos y
actividades para fabricar un vestido son diferentes de los requeridos para fabricar
un pantalón); sin embargo, la maquinaria y equipo para fabricar todas estas
prendas son los mismos: mesas de corte, máquinas de coser, etcétera. El mismo
caso se presenta en las fábricas de zapatos, en donde se producen gran variedad
de modelos, tallas, colores, etc., generalmente en lotes pequeños. O en las
imprentas comerciales, en donde se pueden fabricar tarjetas de presentación,
boda, felicitación, etc., de diferentes tamaños, diseños, normal mente en pequeños
lotes y siguiendo las especificaciones de los clientes.

2. Procesos por proyecto

Son aquellos procesos muy específicos, requeridos para fabricar un producto
único. Las industrias con este tipo de proceso se conocen como "Industrias de
proyectos". Algunos ejemplos de este tipo de industrias son: las empresas
constructoras, empresas diseñadoras, etcétera.

El problema de la programación intermitente es muy distinto al de los procesos en

línea. Primero que nada, cada unidad que fluya a través de un proceso
intermitente casi siempre se mueve junto con muchos altos y arranques que no
son uniformes. Este flujo irregular se debe al diseño del proceso intermitente por
grupo de máquinas o de instalaciones para tener centros de trabajo. Como
resultado, los proyectos o los clientes esperan en una línea conforme cada unidad
se transfiere desde un centro de trabajo hasta el siguiente. El inventario de
producto en proceso (WIP, por sus siglas en inglés), se acumula o también se
presenta gente que espera en las líneas y por esto la programación se vuelve más
compleja y difícil.
Una de las características de una operación intermitente es que los proyectos o
los clientes pasan la mayor parte de su tiempo esperando en una línea. El tiempo
de espera varía, por supuesto, con la carga de trabajo del proceso.

La programación de procesos intermitentes en la manufactura se relaciona muy

íntimamente con la planeación de requerimientos de materiales (MRP).

Existe cierto número de problemas de programación para los procesos

intermitentes: el análisis de entradas-salidas, la carga, secuencionamiento y
despacho.

Diseño de los procesos intermitentes.

Los procesos de flujo discontinuo requieren otro tipo de disposiciones, que se
basen en la flexibilidad de la producción, es lo que se llama disposición por
secciones. Consiste en agrupar maquinaria similar u operaciones iguales, también
se llaman Centros de Trabajo a estas secciones.

Este sistema de distribución permite la flexibilidad necesaria para los cambios de

productos. El diseño de estos procesos tiene que tener en cuenta los posibles
flujos de productos con el fin de situar entre sí las secciones que mayor cantidad
de productos van a intercambiar, pues es la manera de evitar los tiempos de
transferencia entre sección y sección.

Control de Entradas-Salidas.
El propósito del control de entradas-salidas es administrar la relación que existe
entre las entradas y salidas de un centro de trabajo. Antes de estudiar estas
relaciones será útil contar con una definición de los términos.

1. Entrada: La cantidad de trabajo (proyecto) que llega a un centro de trabajo

por unidad de tiempo. Las entradas pueden medirse en unidades tales
como dólares, número de pedidos, horas estándar de trabajo o unidades
físicas (toneladas, pies, yardas cúbicas) por unidad de tiempo.
2. Carga: El nivel de inventario de producto en proceso o de pedidos que hay
en el sistema. La carga es el volumen total de trabajo que falta procesar.
Puede medirse en las mismas unidades que las entradas, pero la carga no
se expresa como una velocidad por unidad de tiempo.
3. Producción: La velocidad con que se termina el trabajo en un centro de
trabajo. La velocidad de producción depende tanto de la capacidad como
de la carga.
 4. Capacidad: La velocidad de producción máxima que puede obtenerse. La
capacidad queda determinada por una combinación de factores físicos y
políticas administrativas.
5. Producto en proceso: Bienes que están pendientes de terminar, es decir,
requieren alguna actividad o proceso para concluir con su etapa de
elaboración.

Las relaciones entre estos cuatro términos pueden visualizarse con facilidad
mediante la analogía del sistema hidráulico. La entrada está representada por la
velocidad con la que el agua fluye hacia el tanque y es controlada por la válvula de
entrada. La carga está representada por el nivel de agua en el tanque y
corresponde al inventario de producto en proceso o a los pedidos. La producción
es la velocidad con la que el agua fluye para salir del tanque. La capacidad es el
tamaño de la tubería de salida y no el tamaño del tanque. Aunque la capacidad
limita la velocidad máxima de flujo, la velocidad de producción real puede ser
inferior a la capacidad si el nivel de agua es bajo. La manera apropiada de
controlar el sistema de este tanque es regular la válvula de entrada de manera tal
que la salida y la carga tengan un nivel apropiado. No es posible impulsar más
agua a través del tanque mediante la simple apertura de la válvula de entrada,
aunque esta táctica se usa con frecuencia en las fábricas y en las operaciones de
servicio. Una vez que se llega a la capacidad, la única manera de obtener mayor
producción es incrementar el tamaño de la tubería de salida.

Los administradores están conscientes de las consecuencias de tener muy pocas

entradas: bajo uso de las máquinas, mano de obra ociosa y altos costos unitarios.
Lo que a menudo no se comprende son las consecuencias de tener demasiado
trabajo. En este caso, el capital de trabajo se elevará debido a un mayor inventario
de producto en proceso, el tiempo de procesamiento promedio para terminar un
pedido se incrementará conforme los pedidos pasan la mayor parte de su tiempo
en colas y el rendimiento del sistema disminuirá en general.

Con frecuencia es mejor controlar la entrada de trabajo mediante la colocación de

pedidos en trabajo pendiente o incluso cancelando ventas, si es necesario, en
lugar de llevar a cabo intentos inútiles para lograr que pase más agua por la
tubería.

Algunos cálculos básicos ayudarán a explicar la relación entre entradas y salidas

(producción). En la siguiente figura se muestra una velocidad de entrada en una
operación de 100,000 dólares a la semana, es decir, aproximadamente 5 millones
de dólares al año.

La velocidad de producción (salida) es también 100,000 dólares a la semana y el

inventario de producto en proceso es 2 millones de dólares. Nótese que el sistema
está en una condición estable en el cual la velocidad de entrada es igual a la
velocidad de salida de producción. En esta condición, el tiempo de procesamiento
promedio de un pedido será de $2 000 000 = 20 semanas. Resulta interesante
saber, en este caso, cuál es la $100 000

cantidad de tiempo en que un pedido promedio se encuentra en el procesamiento

real, quizá una o dos semanas que forman parte de un total de 20 semanas.

También existe una relación entre los niveles de utilización y el inventario de

producto en proceso, la cual expresa que cuando hay una mayor utilización de
trabajadores también aumenta el nivel de producto en proceso.

3.2.1 DIAGRAMAS DE GANTT

La carta Gantt o gráfica de Gantt, fue desarrollada por Henry L. Gantt, durante la
primera guerra mundial. Con estas graficas Gantt procuro resolver el problema de
la programación de actividades, es decir, su distribución conforme a un calendario,
de manera tal que se pudiese visualizar el periodo de duración de cada actividad,
sus fechas de iniciación y terminación e igualmente el tiempo total requerido para
la ejecución de un trabajo. El instrumento que desarrolló permite también que se
siga el curso de cada actividad, al proporcionar información del porcentaje
ejecutado de cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con
respecto al plazo previsto.

Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que se

indica:

En el eje Horizontal: Un calendario, o escala de tiempo definido en términos de la

unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora, día, semana, mes, etc.

En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada

actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es proporcional
a su duración.

Utilización: El gráfico de Gantt se presta para la programación de actividades de

la más grandes especie, desde la decoración de una casa hasta la construcción
de una nave. Desde su creación ha sido un instrumento sumamente adaptable y
de uso universal, dado su fácil construcción.

En el desarrollo de un proyecto es común que se disponga de recursos limitados

para la ejecución de actividades. El gráfico de Gantt permite identificar la actividad
en que se estará utilizando cada uno de los recursos y la duración de esa
utilización, de tal modo que puedan evitarse periodos ociosos innecesarios y se dé
también al administrador una visión completa de la utilización de los recursos que
se encuentran bajo su supervisión.

También se puede utilizar para establecer la secuencia de los trabajos que serán
procesados en máquinas y para vigilar su avance.

La grafica de Gantt puede adoptar dos formas:

1. Gráfica de Progresos: Ilustra el estado actual de cada trabajo, en relación

con la fecha programada para finalizar su fabricación.
2. Gráfica de Máquina: Ilustra la secuencia de trabajo de las máquinas y
también para vigilar el avance de los procesos.

Metodología:
Listar todas las actividades que componen al proyecto (no se deben empalmar).

Anotar una escala de tiempo

Ventajas del diagrama de Gantt:

1. Es muy sencilla y fácil de entender.

2. Su trazado requiere un nivel mínimo de planificación.
3. Da una representación global del proyecto.
4. Lo manejan los paquetes computacionales.
5. El analista de sistemas encontrara que esta técnica no solamente es fácil
de usar, sino que también lleva por si misma a una comunicación valiosa
con los usuarios finales.

Desventajas del diagrama de Gantt.

1. No muestra relaciones de procedencia entre actividades claramente.

2. No permite optimizar el desarrollo de un programa.
3. Fija un solo lapso de tiempo para realizar cada actividad y no muestra las
actividades críticas o claves de un proyecto.

Pasos para construirlo:

1. Listar las actividades en columna.

2. Disponer el tiempo disponible para el proyecto e indicarlo.
3. Calcular el tiempo para cada actividad.
 4. Indicar estos tiempos en forma de barras horizontales.
5. Reordenar cronológicamente.
6. Ajustar tiempo o secuencia de actividades.

3.2.2 CARGA FINITA E INFINITA

La carga está definida como el proceso de asignación de capacidad e implica un
proceso de organización para centros de trabajo y máquinas. Ésta puede ser
infinita o finita.

Carga infinita.
Se dará carga infinita cuando no importe la carga de trabajo. No se tendrá en
cuenta si la producción está limitada por el número de centros de trabajo, el
personal, la maquinaria, debido a que en esta situación no se está limitado por los
factores de producción. En este tipo de carga se puede contratar horas extras
indefinidas, alquilar máquinas o subcontratar algún tipo de partes utilizadas en la
fabricación de un producto, lo que provoca que la planificación sea en periodos de
tiempo no constantes. El procedimiento de carga infinita se utiliza cuando as
labores se asignan a centros de trabajo sin tomar en consideración su capacidad.
Este procedimiento abandona la planeación de requerimientos de capacidad
(CRP) y sus programas de carga. A menos que una empresa tenga capacidad
excesiva de producción, en los centros de trabajo se presentaran filas de espera
inaceptables. Esta independencia de los factores de producción puede provocar
que el gasto por periodo de tiempo no sea constante. Por tanto, esto hace que no
todas las empresas puedan soportar carga infinita ya que implica un desembolso a
corto plazo que sólo las grandes empresas, con recursos económicos elevados,
pueden asumir.

Carga Finita.
Tendremos la situación de carga finita cuando la planificación de los procesos de
fabricación se encuentre condicionada por las instalaciones de la planta, el
personal y por jornadas de trabajo constantes. Esto no implica que en un momento
dado se pueda realizar una excepción en un período de tiempo condicionado a
una necesidad puntual, como pueda ser cubrir una baja. Este tipo de carga nos
permite planificar de una forma más pausada el proceso de fabricación. Al trabajar
sobre unos factores de producción continuos, el tiempo de fabricación será
constante. Además, para lotes parecidos, podemos reutilizar planificaciones ya
realizadas. Con carga finita, el proceso de fabricación tiene unos gastos
constantes ya que el proceso de facturación es constante. Esto implica que los
gastos sean asumibles para un tipo de empresa más modestas, como puedan ser
la pequeña y mediana empresa.

3.2.3 PROGRAMACIÓN HACIA ADELANTE Y HACIA ATRÁS.

Programación hacia adelante.
La programación hacia adelante empieza el programa tan pronto como se
conocen las necesidades.

Programación hacia atrás.

La programación hacia atrás empieza con la fecha de entrega, programando
primero la última operación. Las etapas del trabajo se programan, de una en una,
en orden inverso.

Los objetivos de la programación a corto plazo

a. Minimizar el tiempo de finalización.

b. Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el uso del personal y del
equipamiento).
c. Minimizar el inventario del trabajo en curso (WIP) (mantiene los niveles de
inventario bajos).
d. Minimizar el tiempo de espera de los clientes.

3.3 PROGRAMACIÓN EN SERVICIOS

Una importante diferencia entre las manufacturas y los servicios, que influye en la
programación, es que en las operaciones de servicios no es posible crear
inventarios para amortiguar la demanda en situaciones inciertas. Una segunda
diferencia es que la demanda suele ser menos previsible en las operaciones de
servicios.

La capacidad, que frecuentemente consiste en el número de empleados, es un

factor crucial para los proveedores de servicios.

3.3.1 PROGRAMACIÓN DE LA DEMANDA DE LOS CLIENTES.

Una forma de administrar la capacidad consiste en programar a los clientes en
términos de tiempos de llegada y periodos definidos para el tiempo de servicio.
Con este enfoque, la capacidad se mantiene fija y la demanda se nivela para
proporcionar un servicio puntual y aprovechar mejor la capacidad. Para esto se
utiliza comúnmente tres métodos:

Cita
Es un sistema a base de citas se asignan fechas específicas para brindar servicio
a los clientes. Las ventajas de este método son la puntualidad en el servicio al
cliente y una elevada utilización de los recursos de servicio.

Sin embargo, si se intenta proveer servicios puntuales, debe tenerse cuidado con
la duración de las citas a las necesidades individuales del cliente.

Reservaciones.
Se emplean cuando el cliente ocupa o utiliza realmente instalaciones relacionadas
con el servicio. La principal ventaja de los sistemas de reservaciones es el tiempo
de entrega que proporcionan y que permite a los gerentes a planear el uso
eficiente de los recursos. Las reservaciones requieren a menudo alguna forma de
pago inicial, para reducir el problema en caso de que el cliente decida no
presentarse.

Acumulación de pedidos.
Una forma menos precisa de programar el servicio a los clientes consiste en
permitir la acumulación de pedidos; esto significa que los clientes nunca saben
exactamente cuándo van a empezar a recibir el servicio. Ellos presentan su
solicitud de servicio a un empleado, éste recibe el pedido y lo añade a la fila de
espera de los pedidos que ya están en el sistema. Se pueden emplear diversas
reglas de prioridad para determinar qué pedido deberá atenderse a continuación.
La regla habitual es que “a quien llega primero, se atiende primero”, pero si algún
pedido implica la rectificación de un pedido anterior, es posible que se le conceda
una prioridad más alta.

3.3.2 PROGRAMACIÓN DE FUERZA DE TRABAJO

Otra forma de administrar la capacidad por medio de un sistema de programación
consiste en especificar los periodos de trabajo y de descanso para cada empleado
durante cierto periodo de tiempo. Este método se utiliza cuando los clientes exigen
una respuesta rápida y la demanda total puede ser pronosticada con un grado
bastante aceptable de precisión. En estas circunstancias, la capacidad disponible
se ajusta a fin de satisfacer las cargas de trabajo esperadas para el sistema de
servicios. En los programas para la fuerza de trabajo el plan personal se traduce
en programas específicos de actividades para cada empleado. El hecho de
determinar qué días laborales trabajará cada empleado no hace que el plan de
personal funcione bien. Para eso los requisitos diarios de la fuerza de trabajo,
expresados en el plan de personal en términos agregados, deberán satisfacerse.
La capacidad de la fuerza de trabajo disponible cada día tendrá que ser igual o
mayor que los requisitos diarios.

Restricciones
Son los recursos proporcionados por el plan de personal y los requisitos impuestos
sobre el sistema operativo. Sin embargo, es posible aplicar otras restricciones e
incluso algunas consideraciones de carácter legar y otras relacionadas con el
comportamiento. Las restricciones de esta índole limitan la flexibilidad de la
gerencia para desarrollar los programad de actividades para sí fuerza de trabajo.

Las restricciones impuestas por las necesidades psicológicas de los trabajadores

complican todavía más la programación. Algunas de esas restricciones han sido
incorporadas a los convenios laborales.

Programa de rotación.
En el cual los empleados trabajan por rotación en una serie de días u horas
laborales. De esta manera, en un periodo de tiempo determinado, todas las
personas tienen la misma oportunidad de descansar los días feriados y los fines
de semana y de trabajar ya sea durante el día, por la tarde o en la noche.

Programa fijo.
Que cada empleado trabaje los mismos días y horas todas las semanas.

Desarrollo de un programa para la fuerza de trabajo.

Este método reduce la cantidad de la capacidad de holgura asignada a los días
cuyos requisitos son bajos y obliga a programar primero los días que tienen
requisitos altos.

CONCLUSIÓN
La conclusión a la que llegamos fue que la Programación de la producción y la
Asignación de Personal son puntos fundamentales en las decisiones que se toman
sobre la planeación de la capacidad.
Por lo que es fundamental un programa que mantenga una alta utilización de
mano de obra, equipo y espacio. Tratando de dar como resultado un mejor
servicio a los clientes, así como mejores beneficios a la empresa.