Producción

Logic Class
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Índice del Manual

DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DE LA APLICACIÓN ................................................................. 1
1.¿QUÉ NOS PERMITE HACER PRODUCCIÓN LOGIC CLASS? ....................................... 1
2.¿CON QUÉ APLICACIONES INTERACCIONA PRODUCCIÓN LOGIC CLASS? ............. 14
CREACIÓN Y DEFINICIÓN DE EMPRESAS. ......................................................................... 15
1. CREACIÓN DE EMPRESAS........................................................................................... 15
2. CAMBIO DE EMPRESA Y EJERCICIO. .......................................................................... 25
3. DEFINICIÓN DEL ASISTENTE DE CONFIGURACIÓN. .................................................. 26
3.2. Compras y Ventas: Stocks ................................................................................... 29
3.3. Compras y Ventas: Almacenes ............................................................................ 35
3.4. Compras y Ventas: Colores y Tallas..................................................................... 36
3.5. Compras y Ventas: Números de Serie ................................................................ 37
3.6. Compras y Ventas: Pedidos ................................................................................ 39
3.7. Compras y Ventas: IVA ....................................................................................... 40
3.8. Fabricación: Calendario ....................................................................................... 41
3.9. Fabricación: Stocks .............................................................................................. 42
3.10. Fabricación: Preparación ................................................................................... 45
3.11. Fabricación: Producción ..................................................................................... 47
3.12. Fabricación: Actividades .................................................................................... 49
3.13. Fabricación: Informes ......................................................................................... 51
3.14. Fabricación: Seguimiento ................................................................................... 53
3.15. Fabricación: Planificación ................................................................................... 54
PREPARACIÓN Y DEFINICIÓN DE MAESTROS................................................................... 55
1. PRODUCTOS ................................................................................................................. 56
1.1. Mantenimientos de Artículos ................................................................................ 56
1.2. Mantenimiento de Almacenes y Ubicaciones........................................................ 72
1.3. Mantenimiento de Artículos por Proveedor ........................................................... 73
1.4. Mantenimiento de Artículos por Cliente ................................................................ 75
2. CALENDARIOS .............................................................................................................. 76
2.1. Definición de las Fiestas Nacionales, Autonómicas y Municipales ........................ 77
2.2. Definición de los Grupos Horarios de la empresa ................................................. 81
2.3. Definición de los Modelos Horarios que se aplicarán en la empresa ..................... 82
2.4. Asistente de Configuración – asignación Modelos Horarios por defecto ............... 85
2.5. Definición de los Operarios de la empresa ........................................................... 86
2.6. Definición de las Máquinas de la empresa ........................................................... 89
2.7. Definición de los Centros de Trabajo de la empresa ............................................. 91
2.8. Asignación de Grupos horarios a los recursos (operarios y centros de trabajo) .... 97
2.9. Definición del Calendario Laboral para los Grupos horarios de la empresa ........... 98
2.10. Definición del Calendario laboral específico para los recursos (operarios y centros de
trabajo)…. .................................................................................................................. 98
3. PERIODOS DE FABRICACIÓN .................................................................................... 112
4. AUSENCIAS POR OPERARIO ..................................................................................... 114
5. AUSENCIAS POR CENTRO DE TRABAJO .................................................................. 115
6. SECCIONES DE FABRICA ........................................................................................... 116
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7. OPERACIONES ........................................................................................................... 117

8. TIPOS DE ACTIVIDAD ................................................................................................. 121
9. PROVEEDORES .......................................................................................................... 122
10. INFORMES DE DATOS MAESTROS.......................................................................... 125
ESCANDALLOS................................................................................................................... 126
1. DEFINIENDO UN ESCANDALLO ................................................................................. 126
1.1. Nivel .................................................................................................................. 127
1.2. Fórmula ............................................................................................................. 128
1.3. Composición de un escandallo ........................................................................... 129
1.4. Dar de alta la fórmula de un escandallo ............................................................. 129
1.4.1. La opción EXPLORADOR .......................................................................... 130
1.4.2. La opción FÓRMULAS ............................................................................... 132
1.5. Tipo de Cálculo de un Escandallo: Por Nivel o Acumulativo ............................. 135
2. ALTAS DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO .................................................................. 138
2.1. Dar de alta manualmente la fórmula de un escandallo ....................................... 140
3. CONFIGURACIÓN DEL EXPLORADOR DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO .............. 170
4. PERSONALIZACIÓN DEL EXPLORADOR DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO ........... 176
5. ACCIONES SOBRE ESCANDALLOS ........................................................................... 180
5.1 Calcular Escandallos ......................................................................................... 180
5.2. Copiar Escandallos ............................................................................................ 188
5.3. Verificar Escandallos ......................................................................................... 193
5.4. Rebajar de Stock y Descomponer fórmula ........................................................ 196
5.4.1. Rebajar de Stocks desde Explorador de Fórmulas ..................................... 197
5.4.2. Descomposición de Fórmulas desde Explorador de Fórmulas .................... 202
5.4.3. Rebajar de Stocks desde Pedidos de Venta ............................................... 207
5.4.4. Consulta de Stocks del Rebaje desde Pedidos de Venta ............................ 216
5.5. Sustitución de Componentes.............................................................................. 219
5.6. Añadir Componentes ......................................................................................... 225
6. CONSULTAS E INFORMES DE ESCANDALLOS ......................................................... 227
6.1. Consulta e Informes de IMPLOSIÓN (puntos de uso) ........................................ 227
6.1. Consulta de Stock .............................................................................................. 233
6.2. Estructura de la Fórmula .................................................................................... 235
6.3. Stock de la Estructura ........................................................................................ 238
6.4. Estructura Gráfica .............................................................................................. 240
6.5. Informes del Escandallo ..................................................................................... 242
6.6. Informes de la Estructura ................................................................................... 246
6.7. Listado de Rutas de Material .............................................................................. 250
6.8. Listado de Carga de Secciones .......................................................................... 255
PREPARACIÓN DE LA PRODUCCIÓN ............................................................................... 259
1. CONCEPTOS ............................................................................................................... 259
1.1. Esquema Resumen del Proceso Productivo ....................................................... 259
1.2. Proceso Productivo ............................................................................................ 260
1.3. Cálculo de Unidades a Fabricar ......................................................................... 261
2. PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN ........................................................................... 264
2.1. Alta Manual del Plan Maestro de Producción ..................................................... 266
2.2. Generación automática de la Previsión de la Fabricación ................................... 273
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2.2.2. Demanda Lineal ......................................................................................... 286

2.2.3. Demanda Estacional .................................................................................. 293
2.2.4. Demanda Bajo Pedido ............................................................................... 295
2.2.5. Demanda Según Stock .............................................................................. 304
2.2.6. Demanda Según Stock y Pedido ................................................................ 309
2.3. Informes del Plan Maestro de Producción .......................................................... 319
2.3.1. Informe del Plan de Producción .................................................................. 319
2.3.2. Informe de Pedidos relacionados ............................................................... 320
2.3.3. Informe de Seguimiento de la producción ................................................... 322
3. PLAN MAESTRO DE COMPRAS ................................................................................. 324
3.1. Generación del Plan Maestro de Compras ......................................................... 324
3.2. Gestión del Plan Maestro de Compras ............................................................... 327
3.3. Informes del Plan Maestro de Compras ............................................................. 334
4. NECESIDADES DE FABRICACIÓN.............................................................................. 336
4.1. Mantenimiento de las Necesidades de Fabricación ............................................ 337
4.2. Generación desde el Plan Maestro de Producción ............................................. 342
4.3. Generación a partir de Pedidos de Venta ........................................................... 357
4.4. Generación desde Pedidos de Venta de la aplicación Gestión Logic Class ........ 371
4.5. Generación desde Stock .................................................................................... 372
4.6. Traspasar de Período ........................................................................................ 393
4.7. Restaurador de Estado ...................................................................................... 397
4.8. Informes de Necesidades de Fabricación ........................................................... 401
5. NECESIDADES DE CAPACIDAD ................................................................................. 404
6. NECESIDADES DE COMPRA ...................................................................................... 412
6.1. Crear Necesidades de Compra desde Preparación de la Producción / Necesidades de
Compra… ................................................................................................................. 413
6.2. Mantenimiento de Necesidades de Compra ....................................................... 416
6.3. Crear Necesidades de Compra desde el Mantenimiento de Necesidades de Fabricación
……………………………………………………………………………………….…….421
6.4. C rear Necesidades de Compra desde el proceso de Creación de las Órdenes de Fabricación
………………………………………………………………………………………….….422
6.5. Crear Necesidades de Compra desde Órdenes de Fabricación Pendientes o Abiertas
………………………………………………………………………………….………….423
6.6. Informes de Necesidades de Compra ................................................................ 425
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. ....................................................................................... 427
1. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN ................................................................................ 427
1.1. Conceptos Previos ............................................................................................. 427
1.2. Explorador de Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo ............................ 432
1.3. Agrupación de Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo al crear la Ordenes de
Fabricación ............................................................................................................... 436
2. CONFIGURANDO EL EXPLORADOR .......................................................................... 443
2.1. Configuración del Explorador ............................................................................. 443
2.2. Personalización de la Fabricación (Carpeta GENERAL) ..................................... 449
3. CREACIÓN DE ORDENES DE FABRICACIÓN ............................................................ 451
3.1. Asistente para la Creación de Órdenes de Fabricación ...................................... 452
3.2. Variaciones en el Stock al crear las Ordenes de Fabricación .............................. 461
3.3. Creación de OF desde Necesidades de Fabricación .......................................... 461
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3.4. Creación de OF desde Plan Maestro de Producción .......................................... 469

3.5. Creación de OF desde Escandallos ................................................................... 472
3.5.1. Desde el Explorador ................................................................................... 472
3.5.2. Desde Fórmulas ......................................................................................... 474
3.6. Creación de OF desde Pedidos (Gestión Logic Class) ....................................... 475
3.6.1. Desde Pedidos Pendientes o Pedidos ........................................................ 476
3.6.2. Desde Pedidos / Fabricación / Crear Órdenes de Fabricación .................... 480
4. MANTENIMIENTOS DE ORDENES DE FABRICACIÓN Y ORDENES DE TRABAJO ... 481
4.1. Mantenimiento de Órdenes de Fabricación ........................................................ 481
4.2. Mantenimiento de Órdenes de Trabajo .............................................................. 487
4.3. Mantenimiento de Consumos de la Orden de Trabajo ........................................ 498
4.4. Mantenimiento de Operaciones de la Orden de Trabajo ..................................... 504
5. CREACIÓN DE ORDENES DE FABRICACIÓN SIN ESCANDALLO PREVIO ............... 512
5.1 Crear la OF sin escandallo previo - Manualmente, desde el Explorador ............. 515
5.2. Crear la OF sin escandallo previo – Desde Entrada de Pedidos de Clientes....... 518
5.3. Crear la OF sin escandallo previo – Desde Ventas / Pedidos / Fabricación / Crear órdenes de
fabricación ................................................................................................................ 523
6. LANZAMIENTO DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN ...................................................... 525
6.1. Conceptos Previos ............................................................................................. 525
6.2. Lanzamiento de Órdenes de Fabricación ........................................................... 530
6.3. Asistente de Lanzamiento de Órdenes de Fabricación ....................................... 536
i. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Rebajar ...................................... 545
1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Rebajar ........................................ 545
2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Rebajar .................................. 555
ii. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Reservar .................................... 556
1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Reservar ....................................... 556
2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Reservar ................................ 566
iii. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Comprar ..................................... 567
1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Comprar ....................................... 567
2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Comprar ................................. 583
7. ANOTACIÓN DE CONSUMOS Y ACTIVIDADES .......................................................... 584
7.1. Conceptos Teóricos ........................................................................................... 584
7.2. Anotar Actividades de la Orden de Fabricación .................................................. 603
7.2.1. Desde las opciones de Explorador o Fabricación en curso ......................... 603
7.2.2. Desde la opción Operaciones sobre OF‟s / Anotar actividades .................. 617
7.3. Anotar Actividades de la Orden de Trabajo ........................................................ 620
7.4. Anotación manual de Actividades y Consumos .................................................. 638
7.4.1. Mantenimiento de Actividades de la Fabricación ........................................ 638
7.4.2. Mantenimiento de Consumos de la Fabricación .......................................... 649
7.5. Insertar Consumos y/o Operaciones no previstas ............................................... 656
7.6. Registro de Actividad ......................................................................................... 664
7.7. Registro de Consumo ........................................................................................ 672
8. RECALCULO DE COSTES Y FECHAS PREVISTAS DE LAS ÓRDENES DE FABRICACIÓN Y
ÓRDENES DE TRABAJO ................................................................................................. 678
8.1. Consulta de Costes de la Orden de Fabricación ................................................. 678
8.2. Calcular Costes Teóricos de las Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo 682
8.3. Calcular Costes Reales de las Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo ... 686
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8.4. Calcular Fechas Previstas de las Órdenes de Fabricación ................................. 690

9. CONSULTAS DE MOVIMIENTOS DE STOCK.............................................................. 694
9.1. Consulta de Movimientos de Stock de la Orden de Fabricación .......................... 694
9.2. Consulta de Movimientos de Stock de la Orden de Trabajo ................................ 696
9.3. Consulta de Movimientos de Stock del Consumo ............................................... 698
9.4. Consulta de los Movimientos de Stock Pendientes de la Orden de Trabajo ........ 699
9.5. Consulta de los Movimientos de Stock Pendientes del Consumo ....................... 700
10. INFORMES Y FICHAS DE FABRICACION ................................................................. 702
10.1. Informes de la Fabricación ............................................................................... 702
10.2. Informes de Fabricación desde Ordenes de Trabajo ........................................ 706
10.3. Fichas de la Fabricación .................................................................................. 708
10.4. Control de la producción / Consultas e Informes de Fabricación ....................... 711
11. GESTIÓN DE ORDENES DE FABRICACION CON TALLERES EXTERNOS ............. 714
11.1. Indicar datos de la Operación Externa .............................................................. 715
11.2. Generar el Pedido automático al Proveedor en el Lanzamiento de la Orden de
Fabricación…. .......................................................................................................... 725
[Link] Pedidos a Proveedor después del Lanzamiento de la Orden de Fabricación
…………………………………………………………………………………………….740
11.3.1. Generar el Pedido para un solo Proveedor – indicando el Proveedor en la propia
Operación de la Orden de Trabajo. ........................................................................... 741
11.3.2. Generar el Pedido para un solo Proveedor o para varios Proveedores – indicando los
datos desde Control de la producción / Control Órdenes de Fabricación / Operaciones Externas
…………………………………………………………………………………………….745
11.4. Hoja de Talleres Externos ................................................................................ 747
11.4.1. Asignación de Proveedor y Unidades a Pedir ............................................. 749
11.4.2. Generación de Pedidos a Proveedor .......................................................... 752
11.4.3. Consulta de la Operación Externa desde Hoja de Talleres Externos ........... 756
11.4.4. Ver Composición de la Orden de Trabajo ................................................... 758
11.4.5. Ver Disponibilidad del Stock de Consumos ................................................. 759
11.4.6. Órdenes de Fabricación relacionadas ........................................................ 760
11.5. Retroceder una Orden de Fabricación lanzada con Operación Externa ............ 761
11.5.1. Cuando no se ha generado el Pedido al Proveedor .................................... 761
11.5.2. Cuando se ha generado Pedido al Proveedor............................................. 761
11.6. Entrega de Componentes al Proveedor ............................................................ 766
11.7. Mantenimiento de Entregas a Proveedor (Depósitos) ....................................... 772
11.8. Consulta de Operaciones Externas .................................................................. 775
11.8.1. Desde Control de OF/Operaciones Externas/ Hoja de Talleres Externos .... 775
11.8.2. Desde el Explorador de Órdenes de Fabricación ........................................ 777
11.8.3. Desde Control de OF/Operaciones Externas/ Consulta .............................. 780
11.9. Informes .......................................................................................................... 782
11.10. Recepción del Pedido a Proveedor generado por la Operación Externa ......... 783
12. OTRAS CONSULTAS DE SEGUIMIENTO Y RESULTADOS ...................................... 791
12.1. Seguimiento de Fases desde Control de la Producción / Explorador ................ 791
12.2. Seguimiento de Fases desde Seguimiento y Resultados .................................. 794
12.3. Operaciones Pendientes .................................................................................. 800
12.4. Compras de Material desde Control de Producción / Explorador ...................... 802
12.5. Compras de Material desde Seguimiento y Resultados .................................... 805
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12.6. Consultas / Pedidos de Clientes relacionados .................................................. 810

13. CERRAR Y REABRIR OPERACIONES, ORDENES DE TRABAJO Y ORDENES DE
FABRICACIÓN ................................................................................................................. 812
13.1. Cerrar la Operación / Reabrir la Operación...................................................... 812
13.2. Cerrar y Reabrir Ordenes de Trabajo ............................................................... 815
13.3. Cerrar y Reabrir Ordenes de Fabricación desde Explorador ............................. 829
14. RECICLAJE DE RECHAZOS ..................................................................................... 836
15. ACTUALIZAR EL ESCANDALLO ................................................................................ 847
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DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DE LA APLICACIÓN

1. ¿QUÉ NOS PERMITE HACER PRODUCCIÓN LOGIC CLASS?

Producción Logic Class es una aplicación que ayuda a planificar los recursos y controlar todos los
factores que intervienen en una fabricación (materiales, operarios, máquinas, etc.) con el objetivo final de
saber fechas de disponibilidad y el coste real de los productos acabados, cumpliendo los requerimientos
más exigentes de cualquier empresa que evolucione hacia la planificación y el control exhaustivo de sus
procesos de fabricación.

Tiene en cuenta todos los factores implicados en la fabricación: mano de obra, materiales, máquinas,
mermas, tiempos, incidencias, etc., que junto con la planificación y el control de los procesos productivos
es un factor clave para el éxito de cualquier empresa industrial.

Los módulos de Producción LOGIC CLASS , permiten la planificación temporal de las órdenes de
fabricación, conocer en todo instante los costes asociados a una producción, controlar los tiempos y los
consumos reales, tratar las mermas, subproductos, lotes de fabricación, nº de series, anomalías de los
procesos y realizar la subcontratación de determinadas fases.

Producción Logic Class consta de tres sub-módulos:

 Producción Básico-Escandallos Logic Class

Que permite definir por un lado la estructura de los productos, identificando fácilmente los
consumos y las operaciones y por otro generar las órdenes de fabricación de los productos
acabados, calculando las unidades a comprar de cada componente y permitiendo un control
exhaustivo de los materiales, tiempos y costes.

 Producción Avanzada Logic Class

Este módulo complementa al módulo anterior aportando un control más detallado y exhaustivo de
las órdenes de fabricación, la gestión de talleres externos, etc.

 Planning Dinámico Logic Class

Con este módulo se consigue una planificación a capacidad finita de los recursos (centros de
trabajo, máquinas, operarios, etc.) que intervienen en la fabricación teniendo en cuenta el
calendario laboral.

El resultado será una secuenciación lógica en la ejecución de las operaciones de la fabricación,

ajustando con precisión las fechas previstas de inicio y finalización a la capacidad disponible de
los recursos de producción.
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MANTENIMIENTOS ESCANDALLOS PLANIFICACIÓN DE CONTROL DE LA INFORMES

MAESTROS LA FABRICACIÓN FABRICACIÓN FABRICACIÓN

• Calendario • Formulación del • Plan Maestro de • Lanzamiento OF. • Análisis

laboral Escandallo Producción desviaciones
• Gestión O. F.
• Periodos de • Componentes • Necesidades de
• Gestión Ordenes • Rendimientos
fabricación Fabricación
• Operaciones de Trabajo • Costes
• Productos y • Necesidades de
• Tipos de • Seguimiento de • Mermas
Materiales Compra
Valoración fases
• Operarios • Gráficos
• Copia escandallo • Necesidades de
• Operaciones • Subcontratación
capacidad
• Sustitución • Importación Datos
• Máquinas • Creación de
componentes Fábrica
• Centro de Ordenes de
trabajo • Rebaje stock
fabricación
• Secciones de • Descomposición
• Planning dinámico
Fábrica producto final
• Tipo de
actividad

Producción LOGIC CLASS se adapta fácilmente a la operativa de trabajo y a las necesidades de las
industrias. Cualquier pantalla, tabla, cálculo o listado se puede ajustar a los requerimientos y exigencias
de nuestros clientes mediante las herramientas de desarrollo. De esta manera, se puede disponer de las
ventajas proporcionadas por un software estándar en evolución constante y las parametrizaciones
especiales realizadas únicamente para cada empresa.

Los sectores en los que la aplicación resuelve la fabricación:

-Industria del equipamiento industrial
-Industria del calzado
-Industria metalúrgica
-Industria química
-Industria del motor de automóvil
-Industria de la construcción
-Industria electrónica
-Industria electrotecnia
-Industria de plásticos
-Industria de mobiliario

-Industria textil
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-Industria de alimentación
-Industria farmacéutica
-Industria de aceites

Los sectores en los que la aplicación no resuelve completamente la fabricación:

-Industria del papel y celulosa
-Industria del „curtido‟ de piel
-Industria de confección
-Industria de madera
-Industria de piedra y mármol
-Industria del acero
-Industria de metales preciosos

PRODUCCIÓN BÁSICA - ESCANDALLOS LOGIC CLASS

El módulo Básico-Escandallos permite definir la estructura de los productos a fabricar, identificando

fácilmente las operaciones y los consumos. Además se pueden generar las órdenes de fabricación de los
productos acabados, calcular las unidades a comprar de cada componente y realizar un control detallado
de los materiales y los tiempos.

Características generales de la Aplicación

El programa contempla todos los elementos que intervienen en una fabricación:

 Operarios.
 Máquinas.
 Materiales.
 Operaciones o fases de fabricación.
 Centros de trabajo.
 Secciones.
 Tipos de actividad.

Con la información anterior, podemos definir la estructura o escandallos de los artículos a producir donde
de una manera fácil vemos:

1) Materiales

 Componentes usados.
 Cantidades necesarias de cada uno de ellos.
 Mermas (porcentaje o cantidad fija) de cada materia prima.
 Subproductos o residuos generados en la fabricación.
 Fase u operación en la cual interviene cada material.
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2) Operaciones o fases

 Descripción detallada de cada fase de fabricación.

 Utilización de documentación externa (planos, imágenes, etc).
 Tiempos de preparación y fabricación (horas, minutos, segundos, piezas/hora).
 Sección o centro de trabajo donde se van a realizar las operaciones.
 Centros de trabajo alternativos.
 Rechazos (porcentaje o cantidad fija) previstos en cada fase.
 Subcontratación de fases a proveedores externos.

Además disponemos de una serie de posibilidades como:

 Definir estructuras de productos acabados e intermedios.

 Tener distintas fórmulas de escandallos para un mismo producto.
 Escandallos para artículos y componentes con desglose de tallas y colores ( Evita la
necesidad de crear una lista de materiales independiente para cada color y talla de un mismo
producto).
 Exploración mediante árbol de las distintas fórmulas y niveles de un producto.
 Vinculación y utilización de documentación externa (planos, imágenes, etc) para cada
estructura.
 Copiar escandallos de artículos para facilitar y agilizar el trabajo de introducción de los datos.
 Sustitución de componentes de manera masiva en el caso de quedar obsoleto alguno de ellos.
 Definir un lote óptimo de fabricación para cada producto.
 Impresión completa de escandallos.

El conocer y tener definida la estructura de un artículo permite:

 Calcular los costes estándar de los productos en función de los elementos que intervienen (
materiales, máquinas, operarios, etc).
 Realizar simulaciones de costes variando los precios de los materiales (precio medio de stock,
precio de la última entrada,...) o el precio-hora de operario y máquina.
 Incrementar o decrementar un porcentaje o una cantidad fija el coste de los materiales, las
máquinas y la mano de obra y ver el impacto que tiene sobre el coste del producto.
 Obtener el precio de venta de los artículos aplicando unos márgenes al precio de coste.
 Rebajar de stock: Realiza los movimientos de entrada en el almacén del producto acabado y el
rebaje de stock de los materiales., sin necesidad de crear una orden de fabricación.
 Descomponer el producto final: Rebaja de stock el producto acabado y entran en el almacén
los componentes.
 Crear las órdenes de fabricación manualmente o partiendo de los pedidos de venta.
 Generar las necesidades de compra de los materiales teniendo en cuenta sus stocks y crear
los pedidos a proveedor.
 Producción Logic Class

 Imprimir las órdenes de fabricación, con la posibilidad de usar varios formatos.

 Saber el estado en que se encuentra cada una de las diferentes órdenes de fabricación:
pendiente, abierta o cerrada.
 Informar y saber las unidades producidas en cada instante.
 Imputar los tiempos teóricos o reales en cada producción sin llegar a precisar operario o
máquina.
 Entrar las cantidades consumidas de cada material en las distintas fabricaciones.
 Trazabilidad de la información. Para muchos sectores es necesario relacionar las compras con
las fabricaciones y cuá ha sido el destinatario final de la venta. Para ello cualquier componente
o producto se puede identificar mediante el nº de serie o el nº de partida.
 Posibilidad de introducir y analizar las anomalías (averías, falta material, etc) surgidas durante
el proceso productivo.
 Realizar el seguimiento de las unidades lanzadas y las fabricadas.
 Obtener una completa información de los costes de la fabricación, viendo un comparativo entre
los costes teóricos y reales desglosado a nivel de material, máquina y operario.
 Generar listados de costes de fabricación, desviaciones, imputaciones, incidencias, etc.

PRODUCCIÓN AVANZADA LOGIC CLASS

Producción Avanzada LOGIC CLASS complementa al módulo de Fabricación Básica-Escandallos Logic

Class, aportándole muchas más funcionalidades en la parte de planificación , control y seguimiento de las
órdenes de fabricación.

Para cualquier industria es muy importante precisar las cantidades a producir en cada periodo de tiempo.
El disponer de unos datos exactos y precisos es un importante factor competitivo ya que evitará posibles
roturas o excesos en los stocks , evitando la problemática que ello conlleva.

Mediante este módulo, cuando queremos saber las cantidades a fabricar de un producto en un periodo
concreto de tiempo (día, semana o mes) podemos recurrir a unos datos históricos, a sus niveles de stock
o a los pedidos de venta.

El sistema en función del tipo de demanda:

 Constante.
 Lineal.
 Estacional.
 Por pedido.
 Según stock.
 Pedido y stock.

y teniendo en cuenta otra serie de variables, genera un Plan Maestro de Producción que determina las
unidades a fabricar de cada producto para los distintos periodos de tiempo. Además, permite la creación
del Plan Maestro de Compras asociado a cada Plan Maestro de Producción, obteniendo las unidades a
adquirir de cada material y en que fechas se van a usar.
 Producción Logic Class

Una vez generado el Plan Maestro de Producción podemos calcular las Necesidades de fabricación,
proporcionándonos las unidades reales a fabricar de cada producto final y de cada uno de los productos
intermedios.

Conociendo las Necesidades netas de Fabricación y teniendo en cuenta la estructura de los productos
obtenemos las Necesidades de Compra:

 Calcula las unidades necesarias de cada materia prima.

 Analiza el stock de cada material y propone la cantidad a pedir.
 Podemos saber los precios y a quien hemos realizado las últimas compras.
 Crea los pedidos a proveedor de forma automática.
 Relaciona cada necesidad de compra con el pedido de compra creado y con la necesidad de
fabricación que la ha generado y toda esa información la arrastra hasta la orden de fabricación,
con lo que conseguimos una completa trazabilidad de materiales.

A partir de las necesidades de fabricación y con los tiempos definidos en el escandallo del artículo,
conseguimos las Necesidades de Capacidad para cada centro de trabajo, contrastando siempre las horas
teóricas asignadas a ese centro y la ocupación real.

El proceso de creación de las Órdenes de fabricación podrá ser desde:

 Necesidades de fabricación.
 Desde escandallos.
 Directamente desde la entrada de pedidos de clientes.

Con la orden de fabricación (O.F.) creada la aplicación permite:

 Un correcto seguimiento de las O.F. diferenciando el estado de las ordenes de producción

entre pendientes de fabricar, lanzadas (abiertas) y cerradas.
 Centro de información de la orden de fabricación. De una manera ágil y muy visual el usuario
tiene acceso a toda la información disponible de una producción: compras, imputaciones de
tiempos y consumos, desviaciones, planificación gráfica, unidades producidas, etc.
 Imprimir la documentación necesaria para poder hacer su seguimiento ( hojas de ruta,
boletines de trabajo, hoja de materiales, etiquetas, etc, con posibilidad de identificar las fases y
materiales mediante código de barras).
 Modificar la orden de producción, añadiendo, eliminando o variando los consumos y las
operaciones o fases.
 En el proceso de lanzamiento de Ordenes de Fabricación realiza el cálculo de tiempos
previstos y fechas de inicio y final para cada operación y O.F.
 Los Diagramas de GANTT nos presentan de forma gráfica la temporalización y la situación de
las ordenes O.F y la ocupación de las máquinas, operarios y centros de trabajo. La
visualización se puede realizar a través de Ms Project o mediante el módulo de Planning
Dinámico Logic Class.
 Producción Logic Class

Diagrama de Gantt

 Controlar y hacer un seguimiento exhaustivo de las unidades producidas, pendientes de

fabricar y rechazadas.
 Anotación de los consumos reales y las mermas de cada material habidas en las distintas
fabricaciones.
 Trazabilidad de productos y los materiales. Usando el control de nº de serie o de partidas, se
consigue la trazabilidad desde la compra pasando por la fabricación hasta la venta, teniendo
identificado en cada instante las materias primas y los productos intermedios y acabados.
 Entrada de los marcajes de tiempos realizados en las fabricaciones por cada operario y
máquina, detallando hora de inicio y final, tiempos de preparación y fabricación, tipo de
incidencia, etc.
 Posibilidad de imputar las anomalías (averías, falta material, etc) o tiempos improductivos
surgidos durante el proceso productivo, para poder adoptar las correspondientes medidas
correctoras.
 Captura de datos en planta. Posibilidad de realizar las imputaciones de tiempo o de consumos
a través de lectores o terminales ubicados en la planta de producción. Supone un importante
ahorro de tiempo y de papel, disponiendo de la información generada prácticamente a tiempo
real.
 Producción Logic Class

 Posibilidad de cierre automático de las O.F. en base a los tiempos y consumos teóricos del
escandallo.
 Consulta rápida de las imputaciones de tiempos y componentes registradas.
 Subcontratación de fases de la fabricación a proveedores externos. El sistema crea un pedido
de compra al proveedor donde le indica las unidades a fabricar, la operación a realizar y el
precio de ésta. Además si entregamos algún material permite hacer un traspaso entre
almacenes, de manera que siempre controlamos lo que tenemos en nuestro almacén y lo que
hay en el almacén del proveedor.
 Reciclaje de unidades rechazas. Determinados productos finales o intermedios que no han
superado el control de calidad los podemos descomponer y reutilizar las materias primas que
estén en buen estado.
 Información detallada sobre los costes de fabricación: materiales, máquinas, mano de obra,
coste total y unitario, viendo una comparativa entre los costes teóricos y reales.
 Seguimiento detallado del día a día de una fabricación, viendo las desviaciones que van
surgiendo en los materiales, tiempos y costes.
 Disponibilidad de informes y gráficos para el seguimiento y el análisis de los resultados de las
fabricaciones.
 Cálculo de rendimientos de operarios , máquinas y centros de trabajo.
 Modificación del escandallo en función de los datos obtenidos en la fabricación real.

PLANNING DINÁMICO LOGIC CLASS

Complementa a los otros módulos del área de fabricación como son el Módulo Básico o de Escandallos y
el de Fabricación avanzada. Para su correcto funcionamiento es necesario tener plenamente operativos
los dos anteriores.

De esta manera, al margen de la planificación de los materiales, conseguiremos una planificación a

capacidad finita de los recursos (centros de trabajo, máquinas, operarios, etc) que intervienen en la
fabricación. El resultado será una secuenciación lógica en la ejecución de las operaciones de la
fabricación, ajustando con precisión las fechas previstas de inicio y finalización a la capacidad disponible
de los recursos de producción.

Dispone de una serie de herramientas gráficas (Diagramas de Gantt o de barras) que permiten la
movilidad del planning de las fabricaciones existentes, pudiendo cambiar el orden de ejecución de las
mismas directamente sobre el gráfico.

El dinamismo que aporta, es a tres niveles:

 Operación o fase
 Orden de trabajo
 Orden de fabricación

pudiendo atrasar o adelantar cualquiera de ellas.

 Producción Logic Class

Por tanto, estas herramientas gráficas nos permitirán ver, interpretar y modificar las planificaciones
existentes.

A la hora de crear el planning lo haremos siempre de inicio hacia delante, disponiendo de varios
algoritmos de cálculo:

1. Fecha de creación.
2. Tiempo mínimo de procesamiento.
3. Fecha de Entrega
4. Prioridad

El resultado siempre será susceptible de cambio, pudiendo hacer tantas simulaciones y modificaciones
como sean necesarias.

El gráfico de Gantt es un elemento importante dentro de este módulo, puesto que muestra de una manera
intuitiva y gráfica la secuencia en el tiempo de las diferentes órdenes de fabricación. Dispone de varios
formatos de presentación de la información:

 Diagrama de Gantt de órdenes de fabricación (Resumen).

 Diagrama de Gantt de órdenes de fabricación (detalle).
 Diagrama de Gantt de centros de trabajo.

Sobre cada uno de estos gráficos pueden realizarse toda una serie de acciones, como adelantar o
retrasar una orden de fabricación, cambiar de centro de trabajo en una fase, etc. El sistema reprogramará
los trabajos para la nueva situación.
 Producción Logic Class

Cada recurso productivo dispone de su calendario laboral. Si por un determinado motivo se produce un
cambio en el calendario (horas extras, ampliación de turnos, etc) se recalculará de nuevo todo la
planificación, ajustándola a los nuevos requerimientos.

Existen dos posibilidades para generar el planning: Una es a partir de las fabricaciones pendientes
(preparadas o retenidas) y otra desde la fabricación en curso (abierta). En el primer caso, el planning
generado es simulado y el segundo es el planning de la fabricación.

Otro aspecto importante del módulo es realizar el seguimiento del día a día del planning de la fabricación.
Mediante pantallas tipo agenda, nos muestra las actividades diarias planificadas para cada centro de
trabajo y la información adicional a la orden de fabricación, pudiéndose hacer las modificaciones que se
crean pertinentes.

Una de las opciones importantes del programa, es su capacidad de retroalimentarse con los datos reales
del proceso productivo. En función de los tiempos y unidades reales introducidas a través de los partes de
trabajo, el sistema reajusta las fechas y horas de finalización. Es decir, realiza una revisión del planning
ajustándolo a la fabricación real anotada.

Además de lo explicado hasta aquí, hay que añadir otras muchas opciones importantes como son:

 Exhaustivo control de los centros de trabajo (operarios y máquinas) determinando día a día las
operaciones a realizar, su capacidad y la ocupación real.
 Definición de intervalos no laborales (ausencias) en los centros de trabajo, teniéndolo en
cuenta en el cálculo del planning.
 Programar centros de trabajo a capacidad finita o infinita.
 Producción Logic Class

 Gráficas de carga de trabajo y ocupación por centro de trabajo.

 Rutas alternativas. Podemos definir un centro habitual y en el caso de saturación de éste, lo
planifica en los alternativos.
 Gestión de las incidencias o anomalías del proceso productivo (avería de máquina, etc) y su
repercusión en el planning.
 Informes del planning diario: Listados detallados del planning desde el punto de vista del
centro de trabajo y día.
 Informes del planning de fabricación: Listados del planning desde el punto de vista de una
orden de fabricación.

Unos puntos a tener en cuenta en este módulo son:

 Una operación no puede estar efectuándose simultáneamente en varios centros de trabajo.

 No puede existir gestión dinámica en el caso de una orden de fabricación abierta que tenga
imputaciones de actividades.
 La planificación de una orden de fabricación, orden de trabajo u operación se hace de manera
continua no pudiéndose particionar.
 La planificación de una operación no tiene en cuenta la disponibilidad de los materiales que
necesita.
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ESTRUCTURA DE MENÚS DE PRODUCCIÓN LOGIC CLASS

Dentro de la estructura de menús Logic Class, Producción - Fabricación está repartido en las siguientes
opciones:

Inicio

Desde este menú, realizaremos la creación de empresas, definiremos los parámetros generales de
funcionamiento de la misma y entraremos algunos de los datos maestros.

Fabricación

Dentro de este menú, encontraremos todas las opciones para definir y realizar la planificación, control y
seguimiento de los sistemas productivos de las empresas, teniendo en cuenta la diferente complejidad de
cada una, desde las que fabrican bajo proyecto, pasando por las de flujo discontinuo (tipo taller ) o las de
flujo continuo (tipo serie).
 Producción Logic Class

Además de estas opciones, debemos tener en cuenta que Producción Logic Class está planteada como
una aplicación estándar con múltiples opciones con la posibilidad, si fuese necesario, de poder realizar
algunas adaptaciones para cubrir las necesidades y particularidades específicas de los usuarios de la
aplicación.

Estas adaptaciones se pueden efectuar desde las Opciones de Personalización de la Consola de

Administración.

Sin embargo, en este curso no veremos las opciones de la Consola de Administración, ya que nos
centraremos en los aspectos del programa estándar.
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2. ¿CON QUÉ APLICACIONES INTERACCIONA PRODUCCIÓN LOGIC CLASS?

Una de las características más relevantes de Logic Class es la interactividad existente entre cada uno de
sus módulos, de forma que ciertas aplicaciones reciben y envían información de unas a otras.

En el caso de la Producción Logic Class, puede estar relacionado con las siguientes aplicaciones:

 Gestión Logic Class: En muchos casos, los procesos de fabricación se inician a partir de las ventas
de productos. Desde Gestión además, se realiza el control del stock mediante el módulo de
Almacenes, o se permite la entrada de los Pedidos de Proveedor a partir de los cuales podremos
empezar a fabricar. También desde Fabricación podremos subcontratar Talleres Externos
(proveedores) para realizar determinadas Operaciones de manipulación sobre los materiales de
nuestra fabricación.

 Proyectos Logic Class: Desde el módulo de Planificación de Proyectos Logic Class se podrán
generar Órdenes de Fabricación para fabricar materiales necesarios para el Proyecto.
 Producción Logic Class

CREACIÓN Y DEFINICIÓN DE EMPRESAS.

1. CREACIÓN DE EMPRESAS

Para crear una empresa debemos:

 Dar de alta la ficha de empresas desde su mantenimiento.

 Asociar las aplicaciones Logic Class con las cuales va a trabajar dicha empresa.
 Definir con qué moneda base trabajará la empresa y si se va a permitir el tratamiento de divisas.
 Cambiar de empresa.
 Definir el Asistente de Configuración.

1.1. Dar de alta la ficha de empresas desde su mantenimiento.

 Producción Logic Class

Dentro de la ficha de empresas marcaremos el botón insertar o Ctrl.+N

 Producción Logic Class

La aplicación nos propondrá una nueva ficha para que la podamos informar.

Para proceder correctamente informaremos los campos que corresponda y después marcaremos INTRO,
así hasta cumplimentar todos los valores necesarios de la cabecera.

La inserción del domicilio se realizará trabajando sobre la rejilla que aparece en la parte central de la
pantalla, teniendo la posibilidad de informar el domicilio fiscal y / o social.

Existen campos que son de libre edición (como puede ser el campo “Nombre de Empresa”), no obstante
hay otros que se pueden informar utilizando un desplegable para poder proponer un valor de entre una
lista de registros. Un ejemplo típico es el campo “Cód. Municipio ”.
 Producción Logic Class

Si el usuario sabe el código (código fiscal), podrá informarlo directamente o bien, seleccionar el valor de la
lista de registros. Para seleccionarlo de la lista, deberá proceder de la siguiente forma:

a. Marcaremos el botón que nos va a permitir abrir la lista de registros.

b. De la lista de valores, seleccionaremos uno de los valores y después Aceptar o bien Ctrl+A
 Producción Logic Class

c. En el caso de querer aplicar un filtro de búsqueda procederemos de la siguiente manera:

c.1. Dentro de la lista de registros marcaremos el botón “Búsqueda por campo”

[Link] el valor por el cual queremos filtrar, propondremos el

contenido del campo y el criterio de búsqueda. Imaginemos que queremos buscar por
nombre del municipio, la búsqueda la realizaremos de la siguiente manera:
 Producción Logic Class

Después de definir los valores de esta pantalla, aceptaremos y nos aparecerá la

lista de valores con todos los registros que cumplan la condición previamente
definida.

c.3. Seleccionaremos el valor necesario (con el ratón o bien con los cursores
de movimiento) y aceptaremos (con el ratón o bien con Ctrl.+A)
 Producción Logic Class

1.2. Asociar las aplicaciones Logic Class con las cuales va a trabajar dicha empresa.

Para ello nos situaremos en la pestaña “Características” e insertaremos en el apartado “Aplicaciones

Empresa” con qué aplicaciones trabajará la empresa del usuario.

Para poder insertar las distintas aplicaciones, abriremos el desplegable para seleccionar qué valor vamos
a informar en la línea. Después de seleccionar un registro y aceptarlo, marcaremos el cursor hacia abajo
para poder situarnos en la siguiente línea y de esta manera poder seguir definiendo aplicaciones hasta
finalizar.
 Producción Logic Class

1.3. Definir con qué moneda base trabajará la empresa y si se va a permitir el tratamiento
de divisas. Lo haremos situándonos en la pestaña características.
 Producción Logic Class

Una vez definido todo ya podremos grabar la ficha de empresa, bien con el botón “aceptar cambios” o
bien con Ctrl.+A.

1.4. Si quisiéramos insertar el Logotipo de la Empresa:

Nos iríamos al menú Procesos / Logotipos

Una vez introducida la descripción del logotipo que queremos insertar, lo validaríamos con el botón
“Aceptar” o bien con Ctrl+A. Seguidamente, desde el botón Imagen o bien desde el menú Procesos,
insertaríamos la imagen con el logotipo correspondiente:
 Producción Logic Class

Indicaríamos la ruta y el nombre del archivo con el logotipo correspondiente, o bien pulsaríamos el botón
correspondiente a Portapapeles, para capturar el logotipo, y a continuación lo validaríamos con el botón
Aceptar.

Si quisiéramos además, copiar la configuración de esta empresa en las demás empresas que se den de
alta posteriormente, iríamos al menú Procesos, opción Asignar como Master:
 Producción Logic Class

2. CAMBIO DE EMPRESA Y EJERCICIO.

El siguiente paso en el proceso de creación y definición de empresas es seleccionar la empresa y el

ejercicio activo con el cual se va a trabajar.

Para ello, nos situaremos sobre el nombre de la empresa activa y lo marcaremos. También lo podemos
hacer con Alt+E.

Seguidamente aparecerá una pantalla para poder seleccionar con qué empresa y ejercicio se desea
trabajar.
 Producción Logic Class

Si marcamos sobre el código de empresa o bien sobre el nombre, tendremos la posibilidad de abrir un
desplegable en el cual aparecerán todas las empresas dadas de alta desde el mantenimiento de
empresas para poder seleccionar con la que se desee trabajar.

3. DEFINICIÓN DEL ASISTENTE DE CONFIGURACIÓN.

El último paso en la creación y definición de empresas es acudir al asistente de configuración para poder
definir los parámetros generales de funcionamiento de la empresa.

El asistente de configuración contempla apartados para prácticamente todas las aplicaciones de Logic
Class y nos permitirá definir valores genéricos del tipo: longitud de los códigos de artículos, permitir la
utilización de almacenes, definir el funcionamiento de los contadores de distintas operaciones, etc. y
valores específicos para cada aplicación.
 Producción Logic Class

Las opciones propias de Producción Logic Class están ubicadas en el apartado “Fabricación”.

No obstante, al estar la Producción relacionada con otras aplicaciones, algunas de sus características se
definen en carpetas asociadas a esos módulos, como las carpetas de Compras y Ventas, asociadas a la
Gestión Logic Class, y que veremos a continuación.
 Producción Logic Class

Asistente de Configuración - Carpetas de Compras y Ventas

3.1. Compras y Ventas: General

Nº Decimales para Unidades:

Podremos informar el número de decimales que tendrá la edición de los campos de tipo unidades.
El máximo permitido son 9 dígitos para los decimales.

Formato para Tiempos

Tipo de máscara de la edición de los campos de tipo tiempo. Podemos escoger entre Horas y
minutos.
Horas, minutos y segundos.

Número de dígitos para horas

Número de dígitos para las horas de la edición de los campos de tipo tiempo

Otros datos de esta carpeta también relacionados con la Producción:

Código del cliente / proveedor:

Tipo: Seleccionaremos el tipo de código a utilizar para Clientes y Proveedores (debe ser el
mismo para ambos). Los tipos son:
Alfanumérico. Admite números y letras para el código.
Numérico. Admite sólo números.
 Producción Logic Class

Longitud: Informaremos el número máximo de dígitos que tendrá el código de cliente y

proveedor. El valor del campo debe estar entre 5 y 15.

Código del artículo:

Tipo: Seleccionaremos el tipo de código a utilizar para los artículos. Los tipos son:
Alfanumérico. Admite números y letras para el código.
Numérico. Admite sólo números.
Longitud: Informaremos el número máximo de dígitos que tendrá el código de artículo.
El valor del campo debe estar entre 5 y 20.

Tratamiento de serie Cliente / Proveedor:

En Producción Logic Class, se podrá utilizar este dato en el Asistente de Creación de Pedidos a
Proveedor (Talleres Externos), para generar automáticamente la Serie del Pedido de acuerdo a la
serie que tuviera asignada el Proveedor en su ficha.

Sí: En los procesos de las altas de pedidos, tanto de clientes como proveedores, permitirá trabajar
con series por defecto, que se indican en sus correspondientes fichas. Si se trabaja con este
tratamiento, al entrar cada documentos pediría en primer lugar el cliente o proveedor, y en función
del mismo, propondrá la serie (que está asociada a los mismos) y el número del documento.

No: No se trabaja con series por defecto en la entrada de los documentos. En este caso, en la
entrada de documentos, se pedirá que se informe la serie manualmente y posteriormente, el
cliente.

3.2. Compras y Ventas: Stocks

 Producción Logic Class

Empresa de stocks:
Informaremos sobre el stock de qué empresa debe trabajar la empresa activa. Si se trabaja
sobre el stock propio, mantendremos el código de empresa en este campo.
Esta opción es útil para cuando varias empresas generan movimientos sobre el mismo stock.
Por ejemplo si la empresa 1, 2 y 3 tienen el mismo stock podríamos definir en los asistentes
de configuración de las tres empresas que la “Empresa de stocks” es la 1.

Tratamiento de partidas:
Activar el tratamiento de partidas nos va a permitir asignar a unas unidades específicas de
un artículo que entra en stock un número o valor identificativo común a todas estas unidades. De esta
manera podríamos tener un mismo código de artículo con distintos números de partida (en función de
las distintas entradas que ha ido teniendo).

Tratamiento de tipos unidades:

Activar este tratamiento nos permitirá poder asignar a un mismo artículo unidades de medida
distintas y poder establecer equivalencias entre las mismas. Por ejemplo podremos comprar o
vender un mismo artículo en kilos y toneladas.

Tratamiento simplificado de tipos:

No: Tendremos la posibilidad de asignar para un mismo artículo todas las unidades de medida
alternativas que se necesiten.

Sí: La aplicación únicamente nos dejará definir una sola unidad de medida alternativa
para el artículo.

Prefijo Código Alternativo:

Prefijo a insertar delante del contador de códigos alternativos al dar de alta un artículo.
Por ejemplo: Si informamos un valor 8400001 en el prefijo y en el mantenimiento de contadores
hay el valor 12345, al dar de alta un artículo se propone en el campo Código alternativo del
Mantenimiento de Artículos, el valor 840000112345.

Valoración del stock:

Podremos informar el tipo de valoración de stock que generalmente tienen los artículos.
Las posibles valoraciones pueden ser:

Precio Medio: Precio Medio Stock = Importe Saldo / Unidades Saldo (unidades Stock).

Fifo: First In First Out – Las unidades más antiguas son las primeras en salir del almacén.

Lifo: Last In First Out – Las unidades más nuevas son las primeras en salir del almacén.

Independientemente de lo que se informe, en el mantenimiento de artículos se puede indicar una

valoración diferente para cada artículo.

NOTA: Si se informa Fifo o Lifo debe trabajar obligatoriamente con tratamiento de partidas.
 Producción Logic Class

Ejemplos de Valoración de Existencias utilizando los diferentes métodos:

Método FIFO: La primera Unidad que entra es la primera que se vende

Unid. Precio Unid. Precio Unid. Precio Unid. Precio

Existencias Iniciales 50 500
Entrada 50 unidades 50 520
Salida 80 unidades -50 -30
VALOR EXISTENCIAS 20 520
Entrada 100 unidades 100 522
Salida 70 unidades -20 -50
VALOR EXISTENCIAS 50 522
Entrada 100 unidades 100 550

TOTAL EXISTENCIAS 50 522 100 550 = 81.000 €

Método LIFO: La última que entra es la primera que se vende

Unid. Precio Unid. Precio Unid. Precio Unid. Precio

Existencias Iniciales 50 500
Entrada 50 unidades 50 520
Salida 80 unidades -30 -50
VALOR EXISTENCIAS 20 500
Entrada 100 unidades 100 522
Salida 70 unidades -70
VALOR EXISTENCIAS 20 500 30 522
Entrada 100 unidades 100 550

TOTAL EXISTENCIAS 20 500 30 522 100 550 = 80.660 €

Cálculo del precio medio:

Informaremos el origen de los datos para el cálculo del precio medio del stock. Se permite
seleccionar entre:

Entradas: se calcula según el importe de las entradas dividido por las unidades entrada. Este
sistema es el de defecto y su característica es que no le afectan las salidas realizadas al artículo.

Stock: se calcula según Importe del stock dividido por las unidades en stock. Mientras el stock sea
cero o negativo no recalcula el precio medio.
 Producción Logic Class

Ejemplos de cálculo del Precio Medio, según origen de datos:

Cálculo del Precio Medio Entradas:

Precio Medio Entrada = Suma Importe Entradas / Suma Unidades Entrada

ENTRADAS SALIDAS PRECIO MEDIO ENTRADAS

Unid. Precio Importe Unid. Precio Importe Unidades Precio Medio Imp. Entradas
Existencias Iniciales 50 500 25.000 50 500 25.000
Entrada 50 unidades 50 520 26.000 100 510 51.000
Salida 80 unidades 80 800 64.000
VALOR ENTRADAS 100 510 51.000
Entrada 100 unidades 100 522 52.200 200 516 103.200
Salida 70 unidades 70 1.000 70.000
VALOR ENTRADAS 200 516 103.200
Entrada 100 unidades 100 550 55.000 300 527,33 158.200

Suma Entradas 300 158.200

TOTAL ENTRADAS 300 527,33 158.200 €

Cálculo del Precio Medio Stocks:

Precio Medio Stocks = Suma Importe Stock / Suma Unidades Stock

ENTRADAS SALIDAS PRECIO MEDIO STOCKS

Unid. Precio Importe Unid. Precio Importe Unidades Precio Medio Importe Stock
Existencias Iniciales 50 500 25.000 50 500 25.000
Entrada 50 unidades 50 520 26.000 100 510 51.000
Salida 80 unidades 80 800 64.000 20 510 10.200
VALOR EXISTENCIAS 20 510 10.200
Entrada 100 unidades 100 522 52.200 120 520 62.400
Salida 70 unidades 70 1.000 70.000 50 520 26.000
VALOR EXISTENCIAS 50 520 26.000
Entrada 100 unidades 100 550 55.000 150 540 81.000

TOTAL EXISTENCIAS 150 540 81.000 €

Para el cálculo del Precio Medio de Stock, hay que distinguir 3 situaciones:
 Producción Logic Class

1. Mientras el Stock sea positivo (Unidades de Stock > cero), se aplica:

En los movimientos de ENTRADA:

Importe del Stock = Importe del Stock anterior + Importe de la Entrada
Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior + Unidades de la Entrada
Precio Medio de Stock = Importe del Stock / Unidades de Stock

En los movimientos de SALIDA:

Importe del Stock = Importe del Stock anterior – (Unidades de salida * Precio Medio de Stock anterior)
Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior – Unidades de Salida
Precio Medio de Stock = Importe del Stock / Unidades de Stock

2. Mientras el Stock sea negativo, se aplica:

En los movimientos de ENTRADA:

Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior + Unidades de la Entrada
Mientras el Stock sea negativo, el Precio Medio de Stock no cambia
Importe del Stock = Unidades de Stock * Precio Medio de Stock

En los movimientos de SALIDA:

Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior – Unidades de la Salida
Mientras el Stock sea negativo, el Precio Medio de Stock no cambia
Importe del Stock = Unidades de Stock * Precio Medio de Stock

3. Cuando el Stock pasa de una situación de Negativo a Positivo:

Si lo provoca un movimiento de ENTRADA, en ese momento:

Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior + Unidades de la Entrada
Precio Medio del Stock, pasa a ser el Precio Unitario de la entrada que ha provocado que el Stock
pase de Negativo a positivo (Precio Medio Stock = Precio movimiento entrada) Importe del Stock =
Unidades de Stock * Precio Medio de Stock (=precio movimiento de entrada)

Si lo provoca un movimiento de SALIDA (sería una salida en negativo), en ese momento:

Unidades de Stock = Unidades de Stock anterior – Unidades de la Salida
Precio medio de Stock no cambia en las salidas, por lo tanto, se queda igual.
Importe del Stock = Unidades de Stock * Precio Medio de Stock

A partir de ese momento, como el stock pasaría a ser positivo otra vez, los siguientes movimientos se
volverían a calcular como en el punto 1.

Detalle del precio medio:

En la acumulación de los movimientos de stock, podremos informar por qué campos
agruparemos para realizar el cálculo del precio medio. Podremos seleccionar entre:

Artículo + Almacén + Partida + Tipo de Unidad

Artículo + Almacén + Tipo de Unidad
Artículo + Almacén
Artículo
Artículo + Tipo de Unidad
 Producción Logic Class

Por ejemplo: si escogemos artículo + almacén y tenemos los siguientes registros:

Artículo Almacén Partida

1 0001 1
1 0001 2
1 0001 3

El precio medio será el mismo para los tres registros independientemente de la partida.

Reserva sin stock:

El valor de este campo se utiliza para la reserva de stock desde la entrada de pedidos. Los
parámetros que se indican en este apartado solo se tendrán en cuenta cuando la casilla de
verificación reservar stock de la entrada de pedidos clientes esté marcada.

SÍ: Se reservan siempre las unidades pedidas.

Disponible: Se reservan las unidades cuando el Stock Disponible sea mayor o igual que las
unidades del pedido.

Disponible + Pte. Recibir: Se reservan las unidades cuando el Stock Disponible + las unidades
pendientes de recibir sean mayor o igual que las unidades del pedido.

Disponible + Stock Proveedor: Se reservan las unidades cuando el Stock Disponible + las
unidades en el stock del proveedor sean mayor o igual que las unidades del pedido.

Disponible + Stock Proveedor + Pte. Recibir: Se reservan las unidades cuando el Stock
Disponible + las unidades en el stock del proveedor + la unidades pendientes de recibir sean
mayor o igual que las unidades del pedido.

NOTA: el Stock Proveedor es un campo que, dentro de la aplicación estándar no actúa, ya que la
finalidad es, si se debe utilizar, tenerlo disponible para poderlo adaptar insertando un cálculo (por
las opciones de personalización) para adecuarlo a las necesidades del usuario con relación al
stock. Un ejemplo de uso de este valor podría ser: tenemos un proveedor del cual podemos
disponer de su stock como si fuera propio (ya que sabemos que si pedimos algo lo tendremos
seguramente al instante) y se necesita diferenciar los artículos que están en su almacén y los
artículos que están en el nuestro.

NOTA: Si utilizamos esta opción en la entrada de pedidos las líneas rebajarán de “reservado
pedidos” y del “stock disponible”.

Defecto de reserva en pedido:

Sí: cada vez que generemos una línea de pedido, la misma quedará con la marca de “reservado”
sin necesidad de informarlo línea por línea.

No: en el caso de querer reservar una línea de pedido, deberemos definirlo expresamente sobre la
línea o líneas concretas a reservar.

Permitir stock negativo:

Informaremos si la aplicación debe controlar los movimientos que pueden generar stock negativo.
Sí: La aplicación no realizará ningún control
No: La aplicación no permitirá introducir ningún movimiento que signifique tener el stock en
negativo.
 Producción Logic Class

Avisar: Al detectar un movimiento que genera stock negativo, deja al usuario decidir si admite el
movimiento o no.

Aviso de stock mínimo:

Definiremos si la aplicación debe avisar siempre que se genera un movimiento que deja el stock
bajo mínimos (el stock mínimo se define en el mantenimiento de artículos).

Días laborables anuales:

El valor de este campo se utiliza para el cálculo del stock mínimo y máximo.

3.3. Compras y Ventas: Almacenes

Tratamiento de almacenes:
Sí: La empresa trabaja con tratamiento de almacenes.
No: La empresa trabaja sin tratamiento de almacenes.

NOTA: Si únicamente se trabaja con un almacén no es necesario indicar que sí tiene tratamiento
de almacenes (la aplicación realiza los mismos rebajes sin preguntar a qué almacén pertenece
cada movimiento).

Almacén por defecto: No se utiliza en el caso de Fabricación.

Cuando trabajamos con Compras, Ventas o Almacén, indica el almacén por defecto para generar
el rebaje de stocks.
 Producción Logic Class

Almacén de materias primas:

Informaremos el almacén, por defecto, de las materias primas que se utilizan en Producción.
En la definición de escandallos, este será el almacén que se presentará por defecto al dar de alta
los Componentes.

Almacén de fábrica:
Definiremos el almacén, por defecto, de los semielaborados o artículos intermedios y de los
productos acabados de la fabricación.
En la definición de escandallos, será el Almacén que se presentará por defecto al dar de alta la
Fórmula del Escandallo.

Almacén de rechazos:
Informaremos el almacén, por defecto, de los rechazos que se produzcan durante la fabricación.
Este será el almacén por defecto de los artículos rechazados que se indiquen en la Anotación de
actividades de la Fabricación.

3.4. Compras y Ventas: Colores y Tallas

Tratamiento de colores/tallas:
Informaremos si la empresa permite el tratamiento de tallas y colores en los artículos.

Descripción color y Descripción Talla:

Informaremos cual será la descripción para los colores y para las tallas, respectivamente.
 Producción Logic Class

Nº.dígitos color:
Informaremos el número máximo de dígitos que tendrán los colores. Podemos definir un máximo
de 10 dígitos.

Nº.dígitos talla:
Informaremos el número máximo de dígitos que tendrán grupos de tallas. Podemos definir un
máximo de 10 dígitos.

Dígito control:
Si se informa Sí, en las entradas con código de barras de albaranes, pedidos y ofertas, permite
introducir un dígito más para el dígito de control.

Nº.máximo de tallas por artículo:

Informaremos el número máximo de tallas que puede llegar a tener todos los artículos. Podemos
definir un máximo de hasta 40 tallas por grupo de tallas.

Precios distintos por talla:

Si se informa Sí, tendremos la posibilidad de definir precios distintos por cada talla distinta, o por
cada combinación de talla y color.

3.5. Compras y Ventas: Números de Serie

 Producción Logic Class

Tratamiento de números de serie:

Sí: Permitiremos el tratamiento, para aquellos artículos a los que se les active la posibilidad de
trabajar con números de serie.

No: No trabajaremos con números de serie.

Informar números de serie obligatoriamente:

Sí: Siempre que un artículo tenga asignados números de serie, la aplicación obligará a informar
uno de los que queden pendientes de consumir.

No: Podremos dejar de informar números de serie a pesar de que el artículo tenga la propiedad
asignada.

Permitir consumir números de serie no existentes:

Sí: Podremos consumir o gastar números de serie inexistentes (que se podrían crear sobre la
marcha)

No: Únicamente podremos consumir números de serie previamente entrados.

Permitir duplicar números de serie:

Sí: Podremos asignar el mismo número de serie a un artículo.

No: Los números de serie no se podrán repetir para el mismo artículo.

Asignación automática de números de serie:

Cuando, en ciertos procesos, se asignen automáticamente los números de serie a los artículos,
éstos quedarán informados automáticamente con la valoración en stock que aquí asignemos
(podremos optar por FIFO o LIFO).

Tratar números de serie del fabricante:

Sí: A parte del número de serie podremos asignar el número de identificación que el fabricante
asigna al artículo (se activa un campo para específico para cuando tengamos que informar los
números de serie)

No: No trabajaremos con esta opción.

Anotar series automáticas en consumos de fabricación:

Sí: Se asignarán los números de serie automáticamente cuando se consuman artículos (que
tengan esta propiedad) dentro de las Órdenes de Fabricación de Producción.

No: No trabajaremos con esta opción.

 Producción Logic Class

3.6. Compras y Ventas: Pedidos

Numeración de ofertas/pedidos por ejercicio:

SÍ: La numeración de las Ofertas y de los Pedidos debe comenzar por el número 1 cada vez que
se cambia de ejercicio.
No: Mantiene la numeración de un ejercicio a otro.

Numeración de ofertas/pedidos por serie:

SÍ: La numeración de las Ofertas y de los Pedidos debe comenzar por el número uno cada vez
que se propone una serie nueva.

No: Mantiene la numeración independientemente de la serie utilizada.

Código pago proveedores:

Informaremos cuál es la condición de pago que normalmente tiene la empresa con sus
proveedores. Este dato se traspasa a la ficha del proveedor cuando se realizan altas. El campo se
informa a partir de los valores definidos en el Mantenimiento de Condiciones de Cobros y Pago.

Días fijos:
Definiremos los días fijos de pago que tiene la empresa. Esta información se traspasa a la ficha
del proveedor cuando se realizan altas.

Período no pago “desde – hasta”:

Informaremos el periodo de vacaciones de la empresa. Durante ese periodo la aplicación no
generará ningún vencimiento y pasará ese vencimiento al mes siguiente de la fecha de fin de “no
pago”. En ambos casos, se define día y mes.
 Producción Logic Class

3.7. Compras y Ventas: IVA

Código IVA operaciones exentas:

Informar el código del tipo de IVA a aplicar cuando se introduzcan facturas exentas de IVA. Se
presenta la relación de códigos de IVA dados de alta en el mantenimiento de tipos de IVA.

IVA variable por artículo:

Sí: El IVA a aplicar en los documentos dependerá del grupo de IVA informado en la ficha del
artículo. En caso de no estar informado, aplicará el correspondiente asignado al grupo de IVA del
cuestionario, siempre y cuando el grupo de IVA del cliente sea cero.

No: El IVA a aplicar dependerá del grupo de IVA informado en la ficha del cliente. En caso de no
estar informado, recogerá el grupo de IVA informado en el cuestionario.

IVA incluido en precio:

Definiremos Sí, si los precios indicados para las ventas tienen incluido el valor correspondiente al
IVA. Éste se desglosará en el momento de realizar los documentos de las Ofertas, Pedidos,
Albaranes y Facturas.

Grupo IVA repercutido:

Informar el grupo de IVA por defecto a utilizar en las facturas de Clientes.

Grupo IVA soportado:

Informar el grupo de IVA por defecto a utilizar en las facturas de proveedores.
 Producción Logic Class

Grupo IVA portes:

Informar el grupo de IVA por defecto a aplicar al importe de portes en las facturas de Clientes.

Aplicar % financiación sobre base imponible:

Informar como se aplicará el cálculo del importe de la financiación en la gestión de ventas de
clientes.

Sí: Se calcula a partir de la base imponible del documento (Oferta, Pedido, Albarán o Factura).

No: Se calcula a partir del importe líquido del documento (Oferta, Pedido, Albarán o Factura) antes
de la retención.

Aplicar % retención sobre Base + IVA:

Informar como se aplicará la retención.

SI: Se calcula a partir de la base imponible + IVA del documento (Oferta, Pedido, Albarán o
Factura).

Asistente de Configuración - Carpetas de Fabricación

3.8. Fabricación: Calendario

 Producción Logic Class

Usar calendario laboral

SI: Los procesos de la aplicación calcularán las fechas y duraciones en función del calendario
laboral definido.

NO: no se utilizará el calendario laboral.

Hay que tener en cuenta que, si no se define calendario, no se tendrá acceso a la creación del
Planning y en todos los procesos de cálculo de fechas, solo se tendrá en cuenta los Tiempos de
Preparación y Fabricación para calcular dichas fechas.

Grupo horario de la empresa

Grupo horario de la empresa. Este grupo horario se asignará por defecto en los cálculos de fechas
y duraciones, si no está informado el grupo horario de los recursos implicados en el cálculo.

Número máximo de turnos por modelo horario

Valor que indica el número máximo de turnos permitidos para un modelo horario

Número de períodos de fabricación por ejercicio

Número de períodos de fabricación de los ejercicios

Modelo horario para los días laborables

Modelo horario para los sábados
Modelo horario para los domingos
Modelo horario para los días festivos
Modelos horarios por defecto que definen la jornada de un día laboral, de sábados, de domingos y
de días festivos.

3.9. Fabricación: Stocks

Este apartado permite configurar el cálculo de Stocks que se aplicará a los diferentes procesos.

Los cálculos predeterminados que realiza la aplicación en cada proceso son:

 Creación de órdenes de fabricación del artículo acabado: Stock disponible.

 Creación de órdenes de fabricación del artículo compuesto: Stock virtual.
 Necesidades de fabricación del artículo acabado: Stock disponible + Planificado.
 Necesidades de fabricación del artículo compuesto: Stock virtual + Planificado.
 Previsión de la fabricación: Stock disponible.
 Previsión de compras: Stock disponible.

Stock Disponible = Unidades en stock – Stock Reservado (Fabricación) – Stock reservado de Pedidos

Stock Virtual = Unidade en stock – Stock Reservado (Fabricación) – Pendiente de servir + Pendiente de
fabricar + Pendiente de Recibir
 Producción Logic Class

Si quisiéramos variar los cálculos estándar, seleccionaríamos el proceso y pulsaríamos el botón

Configurar.

Indicando a continuación los cambios que queremos realizar:

 Producción Logic Class

Desde el menú Stock, podremos seleccionar el valor (Disponible, Virtual o Predeterminado) que queremos
asignar al cálculo que estamos modificando:

Asimismo, para modificar los almacenes predeterminados (por defecto, todos los almacenes),
indicaríamos el tipo de artículo (Acabados, Compuestos o Materia Prima) y pulsaríamos el botón
Configurar.

Pudiendo entonces seleccionar de la lista de almacenes, solamente aquellos que nos interesaran.
 Producción Logic Class

En el caso de las materias primas, se habilitará además la casilla de verificación de “Almacén del
componente” donde podríamos seleccionar que el almacén (o almacenes) que debe tener en cuenta fuera
el mismo almacén (o almacenes) que el del componente donde estuviera asignada esta materia prima. Si
no marcamos la casilla, se aplica en la lista de almacenes definida.

3.10. Fabricación: Preparación

Permitir fabricar sin escandallo previo

Permite generar cualquier proceso de fabricación (plan maestro de producción, necesidades de
fabricación, órdenes de fabricación y órdenes de trabajo) de un artículo sin un escandallo previo.
 Producción Logic Class

Definición por desglose de colores

Cuando se trabaja con Tallas y Colores, un SI en este campo indica si la definición de los
escandallos es por desglose de colores.

Estado inicial de las fórmulas

Estado inicial de las fórmulas de escandallo: En Construcción, Certificada u Obsoleta

En Construcción: no permitirá realizar ninguna acción con ella.

Obsoleta: no permitirá realizar ninguna acción con ella (sería similar al Estado En Construcción).
Posiblemente, es una fórmula que ya se utilizó en algún momento, pero que ahora queda como
histórico.

Una fórmula Certificada es aquella ya operativa, una fórmula ya aprobada, con la que podemos
trabajar.

Horizonte de planificación
El horizonte de planificación es el número de períodos de fabricación para los que se calcula una
previsión de la fabricación (Plan Maestro de Producción).

En este campo, indicaríamos el nº de períodos por defecto que deben abarcar los planes
maestros de producción generados (aunque en el momento de generar el Plan Maestro,
podremos indicar en pantalla un valor diferente)

Agrupar necesidades de fabricación por artículo

Permitirá agrupar, en una misma necesidad de fabricación, necesidades de fabricación diferentes
de un mismo artículo final.

Serie de las necesidades de fabricación

Serie por defecto para las necesidades de fabricación.

Numeración de las necesidades de fabricación por ejercicio / por serie:

Con estos dos valores indicaremos cuándo deben cambiar automáticamente de numeración las
necesidades de fabricación (por ejercicio y/o por serie).

Serie de los rebajes de stock

Serie por defecto para los rebajes de stock que se hagan desde Escandallos o desde Pedidos de
Ventas

Numeración por ejercicio / por serie

Con estos dos valores indicaremos cuándo deben cambiar automáticamente de numeración los
rebajes de las fórmulas (por ejercicio y/o por serie).
 Producción Logic Class

3.11. Fabricación: Producción

Agrupar órdenes de fabricación por artículo

Permite agrupar, en una misma Orden de Fabricación, fabricaciones de un mismo artículo
creadas de forma separada. Para ello, sólo se tienen en cuenta órdenes de fabricación
preparadas o retenidas. Una orden de fabricación es un documento que agrupa toda la
información necesaria para la fabricación de un artículo final y todos los intermedios necesarios.
Básicamente está formada por un conjunto de órdenes de trabajo (una para cada compuesto a
fabricar).

Serie de las órdenes de fabricación

Serie por defecto para las órdenes de fabricación.

Numeración de las órdenes de fabricación por ejercicio / por serie

Con estos dos valores indicaemos cuando queremos que cambie automáticamente la numeración
las órdenes de fabricación (al cambiar el ejercicio y/o al cambiar la serie).

Agrupar órdenes de trabajo por artículo

Permite agrupar, en una misma orden de trabajo, fabricaciones de artículos intermedios para
distintas órdenes de fabricación. Una orden de trabajo es un documento que contiene el conjunto
de componentes y operaciones necesarios para fabricar un determinado compuesto. Estos datos
son la base para calcular tiempos y costes de fabricación.
 Producción Logic Class

Numeración órdenes de trabajo por ejercicio

Con este valor indicaremos cuando deben cambiar automáticamente la numeración las órdenes
de trabajo (al cambiar el ejercicio y/o al cambiar la serie).

Asignar partidas automáticamente en OT’s

La respuesta afirmativa permitirá asignar de forma automática la partida en las Ordenes de Trabajo.

Cálculo de la partida
Mediante este valor podemos configurar la formación de la partida. Los valores posibles son:
 utilizar el contador de partida (contador que está asignado en la ficha del artículo)
 indicar el ejercicio de trabajo y el número de trabajo
 indicar solamente el número de trabajo.

Estado al crear órdenes de fabricación

Permite indicar el estado inicial de las órdenes de fabricación cuando se generan:

Preparada - es una Orden de Fabricación pendiente, para la cual no podemos todavía anotar
actividades. Las actividades solo se podrán anotar después del lanzamiento de la Orden de
Fabricación, cuando su estado sea Abierta.

Retenida – es una Orden de Fabricación pendiente, pero requiere un nivel más de aprobación
(para pasarla a Preparada) antes de poder realizar su Lanzamiento y empezar a anotar
actividades.

Rebajar compuestos de stock a coste teórico.

SI: En una fabricación en curso, todos los rebajes de stock de los artículos compuestos (de los
artículos semielaborados, tanto los que se fabrican como los que se usan), se realizan tomando
como precio, el coste teórico calculado en el momento de crear la fabricación (el coste teórico
que está grabado en la OF).
NOTA: El proceso de cierre de la fabricación, reasignará como precio de estos movimientos de
stock, el coste real calculado en la fabricación.

NO: El rebaje se hará a Precio Medio de Stock que tenga el artículo en cada momento.

Crear pedidos a talleres externos al lanzar OF’s

Si informamos afirmativamente esta opción, la aplicación permitirá realizar los pedidos a
proveedor (a los talleres externos) al lanzar las Órdenes de Fabricación. Desde el asistente de
lanzamiento, podremos informar los datos necesarios para realizar los pedidos a proveedor de las
operaciones externas de la fabricación.
 Producción Logic Class

3.12. Fabricación: Actividades

En esta pantalla podremos informar diferentes características relacionadas con las Actividades de
Trabajo.

Agregar consumos automáticamente en actividades

Indicaremos el valor por defecto de cuándo (en qué momento) deben agregarse automáticamente
los consumos en las actividades de la fabricación.

Los valores disponibles son los siguientes:

 Siempre.
 Primera operación.
 Última operación.
 Nunca

Permitir usar un consumo no previsto

Indique si en los mantenimientos de actividades de la fabricación podremos informar cualquier
artículo, a parte de los previstos informados como consumos de la orden de trabajo.
 Producción Logic Class

Preguntar antes de agregar un consumo no previsto

SI: Se avisará cada vez que se añada un nuevo consumo no previsto en la Fabricación.
NO: Se añadirá el consumo, pero no se presentará ningún aviso.

Este campo estará habilitado solo si se ha contestado SI a la opción anterior de “Permitir usar un
consumo no previsto”.

Agregar el nuevo consumo automáticamente

Al informar un nuevo consumo no previsto en la Fabricación, la aplicación lo agregará de forma
automática en el Mantenimiento de Consumos de la OT.
Si indicamos que NO, entonces deberemos darlo de alta manualmente en el Mantenimiento de
Consumos de la OT.

Este campo estará habilitado solo si se ha contestado SI a la opción de “Permitir usar un consumo
no previsto”.

Traspaso automático de la unidad de medida

Cuando se trabaja con Unidades de Medida, indica si traspasar automáticamente la unidad de
medida y, en este caso, cuál de esas unidades de medida traspasar (sólo la alternativa o cualquier
tipo).

Calcular las unidades usadas al modificar las fabricadas

Indique si desea calcular las unidades usadas en los consumos de la actividad al modificar las
unidades fabricadas o las rechazadas de la actividad.

Permitir informar operaciones no previstas

Indique si en los mantenimientos de actividades de la fabricación se permite informar cualquier
operación, a parte de las previstas informadas como operaciones de la orden de trabajo.

Preguntar antes de agregar una operación no prevista

Indica si avisar cada vez que se añada una nueva operación no prevista.

SI: Se avisará cada vez que se añada una nueva operación no prevista en la Fabricación.
NO: Se añadirá la nueva operación, pero no se presentará ningún aviso.

Este campo estará habilitado solo si se ha constestado SI a la opción anterior de “Permitir

informar operaciones no previstas”.

Agregar la nueva operación automáticamente

Al informar una nueva operación no prevista en la Fabricación, la aplicación la agregará de forma
automática en el Mantenimiento de Operaciones de la OT.
Si indicamos que NO, entonces deberemos darla de alta manualmente en el Mantenimiento de
Operaciones de la OT.

Este campo estará habilitado solo si se ha constestado SI a la opción anterior de “Permitir

informar operaciones no previstas”.

Asignar como coste unitario al recibir el pedido

En la recepción de pedidos de proveedor generados por operaciones externas, indique que coste
se asigna como coste real de la operación externa, si el precio de compra (campo Precio unitario
de la línea) o bien el precio de coste del albarán.
 Producción Logic Class

Cálculo para la duración extra

Se informará el tipo de cálculo que debe realizar la aplicación para calcular los tiempos de trabajo
extra.

Los valores posibles a indicar pueden ser:

 No calcular. La aplicación no calculará la duración extra, pero podemos introducir

el dato manualmente.
 Sólo en turnos laborables. Se tiene en cuenta el tiempo extra dentro de los turnos
laborables.
 Totalidad del tiempo. Se tiene en cuenta todo el tiempo extra dentro y fuera de los
turnos laborables

Para mayor información del cálculo que realiza la aplicación, consultar el aprtado “Cálculo de
Horas Extras” de este manual.

Guía de importación de actividades por defecto

Indique la guía de importación, por defecto, que se utilizará en el proceso de importación de
actividades.

3.13. Fabricación: Informes

 Producción Logic Class

Podemos informar si deseamos o no imprimir informes en los procesos de Creación, en el Lanzamiento y

en Cierre de las Órdenes de Fabricación.

En caso de querer activar estos Informes, seleccionaríamos en la casilla correspondiente, el Nombre del
informe que queremos imprimir cuando realicemos el proceso.

El botón CONFIGURAR nos permitirá configurar los parámetros de impresión

 Producción Logic Class

3.14. Fabricación: Seguimiento

En esta pantalla podremos informar el tipo de presentación de los diagrams de Gantt de Microsoft Project

Color O.F.
Indicaremos el color de presentación para cada tipo de orden de fabricación (preparadas, abiertas
y/o cerradas

Regla principal
Regla Secundaria
Agrupación regla secundaria
Valores para la configuración de las reglas del Diagrama de Gantt
 Producción Logic Class

3.15. Fabricación: Planificación

Podemos informar diferentes opciones relativas al planning de la fabricación:

Usar planificación
Indica si usar la planificación para esta empresa.

Creación automática del planning

Indica si desea crear el planning a Lanzar las Órdenes de Fabricación.

Recalcular el planning al producirse solapamientos

Indique si desea resolver los solapamientos producidos en el recálculo del planning.

Configuración diagramas de Gantt.

Informe la configuración de los diagramas de Gantt del planning, tanto los colores como la regla
principal.
 Producción Logic Class

PREPARACIÓN Y DEFINICIÓN DE MAESTROS.

Qué debemos tener en cuenta para el diseño de procesos productivos:

Dentro del diseño de procesos de fabricación intervienen múltiples factores. Enumeramos a continuación
los más significativos:

 Calendario de procesos
Se toma como base para la programación de la planificación de la capacidad, configurando
previamente las horas de trabajo en turnos y las capacidades de los centros de máquina y de trabajo.

 Operarios
Mano de obra que interviene en los procesos de fabricación.

 Máquinas
Equipos, maquinaria, herramientas que ayudan manufacturar los artículos dentro del proceso
productivo.

 Centros de trabajo
Hace referencia a la agrupación de máquinas y operarios con sus características y costes específicos.

 Operaciones
Transformaciones, manipulaciones o cambios físicos que se realizan en un proceso de trabajo para la
fabricación de productos o la prestación de un servicio.

 Artículos
Lista de materiales o componentes que configuran el producto final e intermedio, en características y
cantidad. Cada componente a su vez podrá tener su propia lista de materiales, conformando una
estructura de producto de varios niveles. A partir de aquí podrán determinarse las necesidades de
material para completar un pedido.

Con relación a los artículos, dentro de los procesos de fabricación diferenciamos:

Materia Prima
Material o producto que nos suministra el proveedor y que sirven de punto de partida en la
fabricación de nuestros componentes o producto final, en el más bajo nivel de la estructura del
artículo.

Producto Semielaborado
Artículo de nivel inferior al producto final caracterizados por formar parte del mismo y que no son
materia prima. Los semielaborados pueden fabricarse dentro de la empresa o bien los pueden
manufacturar proveedores externos.

Producto Final o Acabado

Resultado final derivado de un proceso productivo.

Veremos a continuación, cada uno de estos apartados:

 Producción Logic Class

1. PRODUCTOS

1.1. Mantenimientos de Artículos

Esta opción permite realizar el mantenimiento completo (Altas, Bajas, Consultas y Modificaciones) de los
datos correspondientes a los artículos o productos de la empresa, tanto aquellos que fabrica (productos
acabados, productos semielaborados), como de las materias primas que se utilizan durante el proceso
productivo.

La información introducida en este mantenimiento se traspasará a diferentes aplicaciones (Producción

Logic Class, Gestión Logic Class, Proyectos Logic Class, Contratos Logic Class, etc), utilizándose en
distintas opciones y procesos, desde las entradas de documentos en Gestión (ofertas, pedidos, albaranes
y facturas), a los alquileres en Contratos o a los Escandallos de Fabricación.

Como indicamos en la presentación de la aplicación, Producción Logic Class se suele comercializar

conjuntamente con Gestión Logic Class, motivo por el cual realizamos la explicación de todos los
apartados que hacen referencia a ambas aplicaciones.

Los apartados de este mantenimiento son:

 Producción Logic Class

Datos de Cabecera.

Código de artículo
Campo de tipo numérico o alfanumérico y longitud variable entre 5 y 20 dígitos dependiendo de lo
que se haya especificado en el asistente de configuración al definir las características de la
empresa.

El código de artículo es la referencia que debe utilizar para acceder a los datos del mismo y se
solicita en los diversos procesos y entradas de datos.

Aspectos que debe tener en cuenta para la codificación de los artículos:

 Tanto si se tiene activado o no el bloque Mayúsculas la aplicación convierte automáticamente

los caracteres a mayúsculas.

No utilizar espacios entre caracteres.

 Producción Logic Class

 Si en el cuestionario de configuración de la empresa en el tipo de artículo es numérico, el

orden de presentación, de los artículos en modo lista es siempre es alfanumérico.
Por ejemplo: Si disponemos de los códigos 2,3,30,50,5,6,10,1,20 el orden en que se
presentan es 1,10,2,20,3,30,5,50

Los números son mayores que las letras. Si disponemos de los códigos 1,A,B,2,3,C el orden
de presentación es 1,2,3,A,B,C.

 Al dar de baja un artículo la aplicación verifica si el artículo ha sido utilizado, en este caso no
se permite eliminar desde el fichero maestro.

Tipo artículo
Informar uno de los tres tipos de artículo permitidos
 Material: Es el único tipo por el que se realiza el rebaje de stock.

 Inmaterial: Corresponde a conceptos de facturación tipo servicios, no interviene en los

procesos de stock.

 Comentario: Descripciones tipificadas sin precio, no interviene en los procesos de stock. Nos
ayudará a poder definir comentarios o aclaraciones en las líneas de oferta, pedido, albarán o
factura.

Descripción
Descripción del artículo.

Descripción 2
Continuación de la descripción del artículo.

Carpeta Identificación.
 Producción Logic Class

Código alternativo
Segundo código del artículo, por ejemplo el código de barras del producto.

Código alternativo2
Tercer código del artículo, por ejemplo el código de artículo del proveedor del producto.

Familia
Código de la familia a la que pertenece el artículo. Previamente debe darse de alta la familia en el
mantenimiento de familias.

Subfamilia
Código de la subfamilia a la que pertenece el artículo. Previamente debe darse de alta la familia
en el mantenimiento de familias.

Referencia EDI
Se indica el código que se utiliza para identificar el código del artículo en los procesos de las
importaciones de pedido, así como las exportaciones de los albaranes y facturas de los traspasos
EDI (Intercambio Electrónico de Datos)

Marca producto
Campo informativo, informar la marca del producto. Se podrá utilizar este campo en listados,
filtros, etc..

Fecha alta
Indica la fecha en que el artículo se ha dado de alta.

Son horas
Informar si el artículo son horas, este campo se utilizará posteriormente en la entrada de partes de
postventa.

Descripción línea
Descripción larga del artículo. Esta descripción se puede imprimir en los documentos de
albaranes, pedidos, ofertas y facturas.

Comentario artículo
Campo destinado a dar una explicación del artículo. Este campo es completamente informativo y
no se utiliza en ningún proceso de la aplicación.

Proveedor habitual
Campo informativo del proveedor que suministra dicho artículo. Al realizar un proceso de
Necesidades de Compra, siempre se propone dicho proveedor como principal.

Grupo cuentas
Código del mantenimiento de definición de cuentas al que pertenece el artículo, para el desglose
de las cuentas que se utilizan en los enlaces a contabilidad.

Publicar Internet
Campo de uso exclusivo por la gestión Logic-Net. Permite indicar si el artículo puede ser
publicado en la lista de compra (tienda electrónica) de Internet.

Área competencia
Informar el área de competencia del mantenimiento de áreas de competencia.
 Producción Logic Class

Carpeta Precios / Dtos.

Grupo de IVA ventas

Grupo de IVA al que pertenece el artículo para las operaciones de venta. Este campo se debe
informar si en el asistente de configuración de Compras y Ventas se ha indicado que el IVA es
variable por artículo.

Grupo de IVA compras

Informar el grupo de IVA al que pertenece el artículo para las operaciones de compra. Este campo
se debe informar si en el asistente de configuración de Compras y Ventas se ha indicado que el
IVA es variable por artículo.

Moneda
Indicar en que divisa informará los precios.

IVA Incluido
Informar si el precio de venta tiene el IVA incluido o no.

% Margen de venta
Informar el porcentaje de margen que tiene el artículo. Se utiliza para calcular el precio de venta.
Para calcular el precio de venta según el valor indicado en este campo, debe tener activada la
opción de menú del mantenimiento de artículos, Procesos, opción recalcular precios venta.

Dtos. compras 1,2,3

Informar el porcentaje de descuento que se aplica en las compras del artículo.
NOTA: Los tres descuentos se aplican en cascada.

Precio compra
Informar el precio de compra del artículo. Si tiene activada la opción de recalcular precios de
venta, este campo interviene en el cálculo del mismo.
NOTA: Solo se realiza el cálculo si modifica el valor del campo.
 Producción Logic Class

Dtos. ventas 1,2,3:

% Descuento: Informar el porcentaje de descuento aplicable al artículo.
% Dto.2: Informar un 2º porcentaje de descuento aplicable al artículo.
% Dto.3: Informar un 3º porcentaje de descuento aplicable al artículo.
NOTA: Los tres descuentos se aplican en cascada.

P.V.P. estándar
Informar el precio de venta del artículo. La aplicación puede calcular el precio de venta a partir del
porcentaje de margen los descuentos de compra y el precio de compra.
Para que la aplicación calcule automáticamente el precio de venta debe tener marcada la opción
del mantenimiento de artículos, menú procesos, opción recalcular precios de venta (mostrar
opción)

Margen Familia 1 2 3
Porcentaje de margen para el cálculo de las tarifas según los valores informados en el
mantenimiento de familias.

NOTA : Si están informados los márgenes de la subfamilia no se aplican los márgenes de la

familia.

Margen subfamilia 1 2 3
Porcentaje de margen para el cálculo de las tarifas según los valores informados en el
mantenimiento de familias.

P.V.P Con IVA 1 2 3

Informar los precios de venta con IVA de las tarifas 1, 2 y 3.

NOTA: Si tiene activada la opción de menú recalcular precios venta, los precios con y sin IVA se
calculan automáticamente a partir del precio de compra, en función de los porcentajes de margen
informados en la familia y subfamilia del artículo. Si quiere informar los precios manualmente debe
desactivar la opción de menú.

P.V.P Sin IVA

Informar los precios de venta sin IVA de las tarifas 1, 2 y 3.

NOTA: Si tiene activada la opción de menú recalcular precios venta, los precios con y sin IVA se
calculan automáticamente a partir del precio de compra, en función de los porcentajes de margen
informados en la familia y subfamilia del artículo. Si quiere informar los precios manualmente debe
desactivar la opción de menú.

Moneda 1 2 3
Divisa en la que están informados los precios de cada una de las tarifas. Estos campos se
rellenan automáticamente dependiendo de los valores del mantenimiento de tarifas, con los
códigos de tarifa 1,2,3 campo divisa..

Si trabaja con divisas, los precios con IVA y sin IVA se calculan en la divisa de la tarifa, si la divisa
informada en la cabecera tiene una divisa diferente a la divisa de la tarifa la aplicación calcula
automáticamente el precio a la divisa de la tarifa.

Fecha inicio oferta

Fecha de inicio del tratamiento de la oferta.
 Producción Logic Class

Fecha final oferta

Fecha de final del tratamiento de la oferta.

Unidades mínimas
Unidades de venta a partir de las cuales se aplican las condiciones de oferta del producto.

Unidades regalo
En el caso de que se incluya un regalo con la oferta, indicar las unidades de regalo que componen
esa oferta. Las unidades de regalo se aplicarán para ventas iguales o superiores a las unidades
mínimas (múltiplos enteros de las unidades mínimas). En este caso, se generará una nueva línea
de oferta/pedido/albarán con las unidades de regalo y el precio de venta igual a cero.

Por ejemplo en una oferta 3X2 se informará Unidades mínimas = 2 y Unidades regalo = 1, por lo
tanto, en el momento de hacer una línea en una oferta/pedido/albarán con 2 unidades a precio
normal, automáticamente se generaría otra nueva línea con 1 unidad y el precio a 0.

Código artículo oferta

Informar un código de artículo, en el caso de que la oferta sea un regalo de un artículo distinto al
de venta (artículo que previamente se ha creado).

Precio oferta con I.V.A

Informar el precio de venta con IVA, en el caso de que la oferta tenga un precio distinto al de
venta.

Precio oferta sin I.V.A.

Informar el precios de venta sin IVA, en el caso de que la oferta tenga un precio distinto al de
venta.

Descuento oferta
Informar el descuento en el caso de que la oferta tenga un descuento distinto al informado en el
campo % [Link] 1 Sólo se aplica éste descuento si:
Se ha informado en aplicar descuentos el valor SI,
El el valor del descuento informado es superior al establecido en el campo descuento ventas 1 de
esta misma carpeta
El el valor del descuento informado es superior al procedente del mantenimiento de tarifas de
descuentos.

Aplicar descuentos
Informar SI, cuando deba aplicarse el descuento anterior.

Carpeta Comisiones
 Producción Logic Class

Código comisionista. 1 2 3 4
Informar el código del comisionista relacionado al artículo. Informar este campo si las comisiones
vienen dadas por el artículo y no por el cliente.

% Comisión. 1 2 3 4
Informar el porcentaje de comisión que tiene el comisionista indicado en el campo anterior. Se
informa automáticamente al seleccionar un código de comisionista permitiéndose modificar sin
que afecte al mantenimiento de comisionistas.

Código arancelario
Campo informativo. Informar el código arancelario relacionado al artículo.

Peso bruto pieza

Peso bruto en kilos por unidad básica del artículo.

Peso neto pieza

Peso neto en kilos por unidad básica del artículo.

Volumen pieza
Volumen en M3 por unidad básica del artículo.

Genera compra automática

Informar si el artículo debe poder generar un pedido a proveedor o una necesidad de compra
(desde la entrada de pedidos de clientes, por la opción “Generar Pedido Proveedor”).

Genera Pedido compra

Informar si podemos utilizar el artículo para generar pedidos a proveedor desde la opción “Gestión
de Pedidos” (Ventas / Pedidos / Gestión de Pedidos).

NOTA: Un artículo no puede utilizarse en ambas opciones. Cuando seleccionamos “Generación

de Compra automática”, se desmarcará la opción de “Genera Pedido Compra” y viceversa.
 Producción Logic Class

Acumula estadísticas
Informar si el artículo debe acumularse en las estadísticas, tanto para las compras como las
ventas.

Artículo utilizado
Indica si el artículo ha sido utilizado en stock. Si ya ha sido utilizado, no se permite darlo de baja
desde este mantenimiento.

Bloqueo pedido venta

Informar si el artículo está bloqueado para que no se puedan realizar pedidos de ventas.

Bloqueo pedido compra

Informar si el artículo está bloqueado para que no se puedan realizar pedidos de compras.

Bloqueo compras
Informar si el artículo está bloqueado para que no se puedan realizar albaranes de compras.

Carpeta Stocks

Stock mínimo
Informar las unidades mínimas de stock del artículo.
Este valor condiciona el cálculo de necesidades de compra y permite que en la entrada de
albaranes, la aplicación nos avise cuando estemos por debajo de este valor mínimo.

Punto pedido
Cantidad de unidades mínimas para realizar un pedido de compra, para no tener el stock del
artículo bajo mínimos. Este valor condiciona el cálculo de necesidades de compra.
 Producción Logic Class

Lote pedido
Informar las unidades de cada lote de pedido de compras. Múltiplo de las unidades a pedir.
Indicamos la cantidad mínima que nos deja comprar el proveedor. Este valor condiciona el cálculo
de necesidades de compra.

Valoración stock
Tipo de valoración de stock que tendrá el artículo ( Precio Medio, FIFO o LIFO).

Precio Medio Stock: = Importe Saldo (valoración stock) / Unidades Saldo (unidades Stock).

Fifo: First In First Out – Las unidades más antiguas son las primeras en salir del almacén.

Lifo: Last In First Out – Las unidades mas nuevas son las primeras en salir del almacén.

NOTA: Si se informa Fifo o Lifo debe trabajar obligatoriamente con tratamiento de partidas.

Para activar el tratamiento de partidas en el asistente de configuración, campo tratamiento de

partidas debe tener el valor SI, y en el mantenimiento de artículos carpeta stock el campo
tratamiento partidas debe tener el valor SI.

Stock máximo
Unidades máximas que se desean tener en stock. La diferencia entre el stock actual y este campo
es la cantidad a pedir en el cálculo de las necesidades de compras.

Periodo de vida ( días)

Numero de días a partir de la fecha de alta que estará en vigencia el artículo, a partir del día de la
fecha de alta mas los días informados en este campo, el artículo pasa a estar obsoleto, si no
informa nada el artículo siempre estará vigente. Este campo intervine en el cálculo de stock
mínimo y máximo de la opcion de almacén, procesos auxiliares, Cálculo Stock Mínimo y Máximo.

Tratamiento partidas
Informar si el artículo tiene tratamiento de partidas.

Contador partida
Último número de partida o lote de fabricación del artículo.

Lote
Informar si para el artículo se podrán generar o no, ventas por Lote. Ver mantenimiento de lotes.
Lote es un artículo compuesto por otros (por ejemplo: ordenador =monitor + teclado + cpu +
mouse + impresora).

Fórmula lote
Informar el número de la fórmula por defecto que se quiere utilizar del artículo para la venta por
Lotes. El valor cero indica que no posee lotes. Este campo hace referencia a la fórmula de
compuesto preferente, ya que pueden existir distintas combinaciones en los compuestos de los
lotes.

Colores
Informar si el artículo tiene tratamiento de colores. Para relacionar los diferentes colores del
artículo, debe ir al menú procesos y escoger la opción mantenimiento de colores por artículo.

Grupo tallas
Informar el grupo de talla al que pertenece el artículo (sólo con tratamientos de tallas y colores).
 Producción Logic Class

Temporada
Informar la temporada a la que pertenece el artículo. Es un dato informativo y no se traspasa a las
estadísticas.

Unidad básica
Informar la unidad básica del artículo para utilizarlo en el tratamiento de las unidades de medida.

Tipo de envase
Indica el código del tipo de envase al que está asociado el artículo. Campo necesario para el
control del punto verde, también conocido como Eco-Tasa.

Periodo de vida
Informar el tiempo de vida del artículo, transcurrido el cual el artículo puede quedar ya obsoleto,
bien por caducidad física, por caducidad técnica o por excesivo precio. El valor debe estar
expresado en número de días. La utilidad de este campo es la de calcular el stock máximo del
artículo, de forma que cuando nos vayamos acercando a su obsolecencia el stock máximo se
vaya reduciendo. El campo es utilizado por la opción de stock (“Cálculo Stock Mínimo y Máximo”).

Código sección
Seleccionar el código de la sección (centro de coste analítico) que se imputan las operaciones
realizadas con el artículo. Pulsando en el botón asociado al campo, se presenta la relación de
secciones definidas en el mantenimiento de secciones.

Código proyecto
Seleccionar el código del proyecto (centro de coste analítico) al que se imputan las operaciones
realizadas con el artículo. Pulsando en el botón asociado al campo, se presenta la relación de
proyectos definidos en el mantenimiento de proyectos.

Código departamento
Seleccionar el código del departamento al que se imputan las operaciones realizadas con el
artículo. Pulsando en el botón asociado al campo, se presenta la relación de departamentos
definidos en el mantenimiento de departamentos.

Carpeta Grupo Tarifas

 Producción Logic Class

Tarifas de Precios
Relación de todas las tarifas de precios de venta que tiene este artículo. Desde esta rejilla pueden
darse de alta las tarifas de precio.

Tarifas de Descuentos
Relación de todas las tarifas de descuentos de venta que tiene este artículo. Desde esta rejilla
pueden darse de alta las tarifas de descuento.

Carpeta Producción

Desde esta pestaña tenemos la posibilidad de informar toda una serie de valores que afectan
directamente a la operativa en Escandallos y Producción Logic Class.
 Producción Logic Class

Fórmula preferente
Campo numérico que indica la Fórmula de escandallo más usada para el compuesto. Indicaremos
0 si se trata de una materia prima.

Nivel del compuesto

Campo numérico que indica el nivel de compuesto dentro de la estructura de un escandallo.
La aplicación permite hasta 9999 niveles de desglose de un escandallo.
El valor 0 está reservado para las materias primas (artículos no fabricados).

Lote de fabricación
Cantidad mínima a fabricar del artículo, Si se supera, se usarán múltiplos enteros de este valor.
Este valor se utilizará en los cálculos del escandallo y también para calcular la demanda prevista
del artículo en las previsiones de fabricación, cuando el tipo de demanda del artículo es
“Constante”

Unidad de medida defecto

Unidad de medida por defecto a proponer en los documentos de producción (escandallos y
órdenes de fabricación).

Coste de escandallo unitario

Es el coste unitario obtenido del cálculo del escandallo. Este campo se actualiza de forma
automática cada vez que calculamos el escandallo del artículo.

Coste de fabricación unitario

Es el coste real unitario de la última orden de trabajo cerrada. Este campo se actualiza de forma
automática cada vez que se cierra una orden de trabajo que fabrica el artículo.

Tiempo medio de reposición

Es el tiempo medio, calculado de la diferencia entre la fecha inicio real y la fecha de la primera
entrega, obtenido de las ultimas fabricaciones. Este campo se actualiza de forma automática al
cerrar una Orden de fabricación para el artículo.
 Producción Logic Class

Los siguientes campos de esta pantalla hacen referencia a datos que se utilizarán cuando realicemos las
Previsiones de Fabricación:

Genera Plan de Producción

Campo del tipo SI/NO para activar o desactivar la creación del Plan Maestro de Producción.

SI: se generará el Plan Maestro de Producción para el artículo, en función del tipo de demanda
del mismo.

NO: no tendrá en cuenta el artículo en la generación del Plan Maestro de Producción.

Tipo de demanda del artículo:

Campo del tipo lista desplegable en donde se puede seleccionar el tipo de demanda del artículo.
Según el tipo de demanda, se realizarán las previsiones de fabricación del artículo (Plan Maestro
de Producción). Los tipos posibles son:

 Demanda constante. En cada período se fabricarán las unidades indicadas en el campo Lote
de fabricación del artículo.

 Demanda lineal. La demanda prevista es igual a la demanda media diaria del artículo
multiplicado por el número de días laborables del período y por el factor de crecimiento del
artículo.

 Demanda estacional. Igual que el tipo de demanda lineal. Sólo cambia la forma de calcular la
demanda media diaria. En este caso, se usarán, como datos a promediar, la demanda de los
últimos períodos equivalentes (mismo código numérico) de ejercicios anteriores.

 Bajo pedido. La demanda prevista es la suma de las unidades pendientes de fabricar de los
pedidos de los clientes.

 Según stock. La demanda prevista es igual al stock máximo del artículo.

 Pedido y stock. Es la combinación de la demanda bajo pedido y la demanda según stock.

Tasa de Producción Diaria

Campo numérico en donde se indica la cantidad del artículo que la empresa puede fabricar en un
día. Permite calcular la capacidad de fabricación del artículo según la duración de un período de
fabricación concreto.

Usar stock de seguridad

Campo del tipo SI/NO para activar o desactivar el cálculo del Stock de Seguridad del Plan Maestro
de Producción del artículo.

El stock de seguridad, también llamado calidad de servicio, es aquel que se dispone para cubrir
incrementos no regulares de la demanda y/o retrasos en los suministros de los proveedores. En
nuestro caso, sería una cantidad que se puede dejar al final de cada período de fabricación.
 Producción Logic Class

% stock de seguridad
En este campo, indicaríamos el porcentaje de la demanda prevista que se calcula en cada período
de fabricación en concepto de stock de seguridad.
Este concepto solo se utilizará para los artículos cuyo Tipo de demanda sea “Bajo Pedido”.

Factor de crecimiento
Factor de corrección a aplicar a la demanda media diaria, si el tipo de demanda es lineal o
estacional. Puede hacer que la demanda sea creciente (Valores > 1,00) o decreciente (Valores <
1,00). El valor 1,00 es el que no introduce ninguna variación a la demanda.

Periodos a promediar
Períodos de fabricación anteriores al período de inicio del cálculo, del ejercicio actual (demanda
lineal) o del ejercicio anterior (demanda estacional), que se utilizarán para calcular la demanda
media diaria, si el tipo de demanda es lineal o estacional.
Si este campo se deja a cero, la aplicación no hará el cálculo y deberemos informar manualmente
la demanda media diaria.

Demanda media diaria

Base para el cálculo de la demanda prevista al crear el Plan Maestro de Producción, si el tipo de
demanda es lineal o estacional.

Carpeta Nº Serie

Trata números de serie:

Indica si el artículo tiene tratamiento de series, si en la empresa se trabaja con números de serie. Por
defecto, el valor se obtiene de la familia.

Código de serie:
Código de la numeración de series.

Unidad medida serie:

Unidad de medida en la que se pedirán las series, si el artículo tiene tratamiento de series y medidas
simultáneamente. Significado:

- Si informa una unidad de medida, se pedirán las series en las unidades especificadas en el
documento, si coincide con esta unidad de medida.
- Si no coinciden, no se pedirán series. Si no se especifica ninguna unidad de medida, se
pedirán siempre en las unidades básicas del documento.
 Producción Logic Class

Carpeta Proyectos

Medida
Unidad de medida.

Tipo art. Pres

Código y descripción del tipo de artículo a usar en los presupuestos, y tipo de artículo (Material,
Maquinaria, Mano de obra, Otros o Lote).

Carpeta Contratos

A utilizar en la aplicación de Contratos.

Para insertar nuevos registros en el Mantenimiento de Artículos, marcaremos el botón “Insertar” o

Ctrl.+N, informaremos los diferentes campos del maestro (cumplimentamos el campo + marcamos intro
para saltar al siguiente) y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.
 Producción Logic Class

1.2. Mantenimiento de Almacenes y Ubicaciones

Podremos dar de alta tantos almacenes como sean necesarios. Si hemos definido Tratamiento de
Almacenes, como mínimo, deberemos dar de alta los que hemos indicado en el Asistente de
Configuración de Compras y Ventas, en el apartado Almacenes:

La aplicación asignará, por defecto, los datos que hayamos asignado en este apartado del Asistente de
Configuración en las Fórmulas de Escandallo, en las Previsiones de Fabricación o en las anotaciones de
Consumos de la Fabricación, aunque podremos cambiarlo en pantalla, para asignar un almacén diferente.
 Producción Logic Class

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes
campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente
marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

La inserción de ubicaciones (en el caso de que se deban utilizar) se realizará en la tabla que aparece en
la parte inferior del mantenimiento antes de grabar la ficha.

1.3. Mantenimiento de Artículos por Proveedor

Desde este maestro tenemos la posibilidad de indicar el precio que nos hace el proveedor por la compra
de un producto concreto y los días que tarda en servir el pedido en función de las cantidades pedidas.
Estos datos los utilizaremos en la gestión de pedidos a Talleres Externos.
 Producción Logic Class

En el caso de definir precio, informaremos el campo “Precio de oferta”

En el caso de querer definir descuentos informaremos los campos % Descuento (los descuentos que se
aplicarán en las líneas de los documentos). Los descuentos se aplican sobre el valor informado en el
campo anterior “Precio de oferta”.

Dentro de este fichero maestro destacamos los campos:

Automático
SÍ: Querrá decir que la ficha que aquí se presenta se habrá dado de alta automáticamente desde
una oferta, pedido o albarán. Es importante destacar que si en este campo hay un SÍ no se tendrá
en cuenta desde Producción Logic Class

NO: El registro no se ha dado de alta o modificado automáticamente, se ha hecho de forma

manual y por lo tanto, queremos que lo tenga en cuenta. Los datos de este registro podrán
tenerse en cuenta para la Producción Logic Class.

El bloque Pedido / Albarán

En el mismo se ven reflejados valores informativos que indican en qué documento se utilizó por
última vez el precio que aquí se está definiendo además de las características de dichas
operaciones (importes y unidades). Estos datos se informan de forma automática desde la
aplicación Gestión Logic Class y solo tienen valor informativo.

Los campos Orden prioridad compra y el bloque Días en servir

Nos ayudarán a definir condiciones de compra para poderlas utilizar en la selección de
proveedores cuando generemos las necesidades de compra desde Fabricación y para los pedidos
a Talleres Externos.
 Producción Logic Class

1.4. Mantenimiento de Artículos por Cliente

Desde este maestro tenemos la posibilidad de asignar un código de fórmula de fabricación específico para
el artículo cuando se realicen los pedidos a un cliente.
 Producción Logic Class

Fórmula:
Si fabricamos un artículo con características específicas para un cliente, podemos asignar el nº de
fórmula del escandallo en este fichero.

De esta forma, cuando realicemos un Pedido (desde Gestión Logic Class) para el cliente,
utilizando este artículo, la fórmula quedará asignada a la línea del pedido.

Desde Pedidos de Venta, podemos generar automáticamente Ordenes de Fabricación o realizar

Rebajes y Descomposiciones de Stock.

Automático
Este nos servirá para, en el caso de que se informe un:

SÍ: Querrá decir que la ficha que aquí se presenta se habrá dado de alta automáticamente desde
una oferta, pedido o albarán. Es importante destacar que si en este campo hay un SÍ no se tendrá
en cuenta desde Producción Logic Class

NO: El registro no se ha dado de alta o modificado automáticamente, se ha hecho de forma

manual y por lo tanto, queremos que lo tenga en cuenta. Los datos de este registro podrán
tenerse en cuenta para la Producción Logic Class.

El bloque Pedido / Albarán

En el mismo se ven reflejados valores informativos que indican en qué documento se utilizó por
última vez el precio que aquí se está definiendo además de las características de dichas
operaciones (importes y unidades). Estos datos se informan de forma automática desde la
aplicación Gestión Logic Class y solo tienen valor informativo.

2. CALENDARIOS

El Calendario Laboral de la empresa contiene la información referente al horario laboral para cada uno de
los días del año. Esta información tiene una importancia fundamental, ya que a partir de ésta se calculan
las fechas y duración de los procesos de fabricación.

Con el módulo Básico, la aplicación permite definir un horario laboral para cada grupo horario de la
empresa. En el caso de disponer del módulo Avanzado, podremos definir además, calendarios
personalizados por operario y por centro de trabajo, indicando las excepciones para cada caso
(vacaciones, horarios puntuales y/o especiales, etc.)

Sin embargo, no es obligatorio definir un calendario laboral para trabajar con la aplicación, aunque si no lo
definimos, no podremos crear el Planning, y en todos los procesos de cálculo de fechas, solo tendrá en
cuenta los tiempos de preparación y fabricación para calcular dichas fechas.

Para una correcta definición del Calendario Laboral debemos seguir previamente los siguientes pasos:
 Producción Logic Class

1. Definiremos las fiestas Nacionales, Autonómicas y Municipales

2. Definiremos los Grupos Horarios de la empresa
3. Definiremos los diferentes Modelos Horarios que se aplicarán en la empresa
4. Asignaremos en el Asistente de Configuración, los Modelos Horarios por defecto de la
empresa
5. Definiremos los Operarios, Maquinas y Centros de Trabajo de la empresa
6. Asignaremos los Grupos horarios a los recursos de la empresa (operarios y centros de
trabajo)
7. Definiremos el calendario laboral para todos los Grupos horarios de la empresa
8. Finalmente, definiremos el calendario laboral de los recursos (operarios y centros de trabajo)

A continuación iremos detallando cada uno de estos pasos:

2.1. Definición de las Fiestas Nacionales, Autonómicas y Municipales

Mediante este mantenimiento, se permite informar las fiestas nacionales, autonómicas y municipales en
el calendario anual de la empresa.
 Producción Logic Class

Las fiestas nacionales se entregan ya configuradas por la aplicación.

Para configurar las fiestas autonómicas, después de indicar “Autonomía” en la ventana de Selección,
seleccionaríamos la autonomía en la lista de referencia que nos aparece.
 Producción Logic Class

A continuación, nos situaríamos sobre el calendario y directamente marcaríamos los días festivos
correspondientes (que irán apareciendo en color, en nuestro ejemplo, en color verde, que es el indicado
como color para la autonomía).

El procedimiento para definir las fiestas municipales es similar. Al marcar las fechas en el calendario,
estas aparecerían en color sobre el calendario.
 Producción Logic Class

El ejercicio para el cual se están definiendo las fiestas viene indicado en la propia pantalla.

Desde el menú Fiestas, podríamos definir los calendarios de diferentes ejercicios, mediante las opciones
de Ir a ejercicio Anterior o Siguiente.
 Producción Logic Class

2.2. Definición de los Grupos Horarios de la empresa

Los Grupos horarios los podremos asignar posteriormente a los recursos de la empresa (Operarios y
Centros de trabajo).

Asimismo, podremos definir posteriormente diferentes calendarios laborales, para cada Grupo Horario y
para cada Recurso (por Operario y por Centro de Trabajo).
 Producción Logic Class

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes
campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente
marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

2.3. Definición de los Modelos Horarios que se aplicarán en la empresa

Los Modelos Horarios indican las diferentes franjas horarias de trabajo que existen en la empresa.

En el alta de registros, indicaremos un Código y Descripción para el Modelo Horario y, en la rejilla inferior
indicaremos los siguientes datos:
 Producción Logic Class

Orden
Es la secuencia de los intervalos horarios. Debe seguir una secuencia ascendente que se
corresponda con la hora de inicio de los intervalos (de menor a mayor hora de inicio) y los
intervalos de descanso deben tener un orden superior al orden del intervalo laborable al que
pertenecen

Turno
Es un valor numérico.
El número máximo de turnos que podemos indicar en esta pantalla viene definido en el Asistente
de Configuración de Fabricación, carpeta Calendario.
 Producción Logic Class

Tipo de Turno
Indica el tipo de la franja horaria para el turno indicado. Los valores posibles son laborable,
descanso o no laborables .

Para el mismo modelo horario y turno, podemos definir diferentes intervalos horarios, teniendo en
cuenta los siguientes premisas:

 Los laborables no pueden estar solapados entre ellos.

 Los descansos deben estar incluidos dentro de un intervalo laborable.
 Los no laborables deben estar excluidos de los intervalos laborables.

Hora Inicio – Hora Final

Hora de inicio y de finalización del intervalo para este turno. Estos campos se utilizarán para
calcular las horas extras y horas normales, en la entrada de actividades de la fabricación.

El campo es de tipo Hora, según lo definido en el Asistente de Configuración de Compras y

Ventas / General / Formato para tiempos.

Hora Inicio permitida – Hora Final permitida

Corresponde a la Hora de inicio y de finalización permitida del intervalo y se utilizan en la revisión
y detección de Horas Extras en la opción de IMPORTACIÓN DE DATOS (exclusivamente).

Estos campos actuarían de la siguiente forma:

Suponemos el siguiente Modelo horario y que nos llega un marcaje de empleado de 8:00 h a
14:30h

Para el cálculo de las horas extras, se tendrían en cuenta solamente 0:45 horas extras, ya que
tomaría:

Hora Marcaje Inicial: 8:00 h. [Link] Permitida: 8:30 h. 0:30 horas extras.
Hora Marcaje Final: 14:30 h. H. Fin Permitida: 14:15 h. 0:15 horas extras.

Campo de tipo Hora, según lo definido en el Asistente de Configuración de Compras y Ventas /

General / Formato para Tiempos.

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes
campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente
marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

NOTA: Si un Modelo Horario está asignado a algún calendario, no permitirá su modificación. Para poder
modificar el Modelo Horario, será necesario eliminar previamente el/los calendario/s que lo estén
utilizando.
 Producción Logic Class

2.4. Asistente de Configuración – asignación Modelos Horarios por defecto

Usar calendario laboral

SI: calculará las fechas y duraciones según el calendario laboral definido.
NO: no se utilizará el calendario laboral.
 Producción Logic Class

Hay que tener en cuenta que, si no se define calendario, no se tendrá acceso a la creación del
Planning y todos los procesos de cálculo de fechas se referirán únicamente a Tiempos (de
Preparación y Fabricación) para calcular dichas fechas.

Grupo horario de la empresa

Grupo horario de la empresa. Se asigna por defecto en los cálculos de fechas y duraciones, si no
está informado el grupo horario de los recursos implicados en el cálculo.

Número máximo de turnos por modelo horario

Número máximo de turnos permitidos para un modelo horario

Número de períodos de fabricación por ejercicio

Número de períodos de fabricación de los ejercicios

Modelo horario para los días laborables

Modelo horario para los sábados
Modelo horario para los domingos
Modelo horario para los días festivos
Modelos horarios por defecto que definen la jornada de un día laboral, de sábados, de domingos
y de días festivos.

2.5. Definición de los Operarios de la empresa

En este mantenimiento estará la información de los operarios de la empresa.

 Producción Logic Class

Cód. Operario y Nombre Operario

Indicar el Código del Operario y el Nombre del Operario que estamos definiendo.

Fecha alta y Fecha de Baja

Campos de tipo fecha en los que se informará la fecha de alta y fecha de baja del operario

Turno y Grupo Horario

Turno de trabajo habitual y Grupo Horario en el que trabaja el operario.
Si no indicamos el Grupo Horario, cogerá los datos del Grupo Horario por defecto de la empresa,
que hemos informado en el Asistente de Configuración (Fabricación / Calendario / Grupo horario
de la empresa).
 Producción Logic Class

Coste hora
Coste hora extra
Coste por hora del operario en horario laboral normal y en horario laboral extra.

Cuando se incluya este Operario en un Centro de Trabajo, estos datos se traspasarán al Centro
de Trabajo (y desde allí, se podrían modificar en caso de que el coste de la hora / hora extra
variara para ese Centro de Trabajo)

Si quisiéramos cambiar el coste de hora/hora extra de un Operario en todos los Centros de

Trabajo donde esté asignado, utilizaríamos la opción “Actualizar costes centros de trabajo” del
menú Procesos.

Cargo
Cargo que desempeña el operario en la empresa. Es un dato informativo, que puede aparecer en
listados.

En la carpeta Domicilios, indicaríamos los datos postales del operario

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes
campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente
marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.
 Producción Logic Class

2.6. Definición de las Máquinas de la empresa

Las máquinas son recursos que asignaremos a los Centros de Trabajo.

En este mantenimiento estarán indicadas todas las máquinas que intervienen en procesos productivos
de la empresa.

Los datos estándares que informaremos serán:

 Producción Logic Class

Máquina y Descripción de la máquina

Campos alfanuméricos para indicar el código y la descripción de la máquina

Marca y Modelo
Son campos informativos, con la marca y modelo de la máquina.

% Corrección de Preparación
% Corrección de Fabricación
Son porcentajes de corrección a aplicar sobre el tiempo de preparación y fabricación de las
operaciones donde interviene la máquina.

Los % de corrección pueden ser positivos (aumentará el tiempo), negativos (disminuirá el tiempo)
o cero (para no aplicar corrección sobre los tiempos).

Coste Hora
Coste por hora de funcionamiento de la maquina

Cuando se incluya esta Maquina en un Centro de Trabajo, este dato se traspasará al Centro de
Trabajo (y desde allí, se podría modificar en caso de que el coste hora variara para ese Centro de
Trabajo)

Si quisiéramos cambiar el coste hora de una Maquina en todos los Centros de Trabajo donde
esté asignada, seleccionaríamos la máquina que nos interesa modificar y, a continuación,
utilizaríamos la opción automática “Actualizar costes centros de trabajo” del menú Procesos.

NOTA: Este proceso solo modifica el Coste Hora (no modifica el % [Link]ón ni el %
Correc. Fabricación).

Unidades hora
Unidades que la máquina puede fabricar en una hora

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes
campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente
marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.
 Producción Logic Class

2.7. Definición de los Centros de Trabajo de la empresa

Mediante esta opción realizaremos el mantenimiento completo de los Centros de Trabajo que forman la
empresa, definiendo la relación de Operarios y Maquinas asociados a un Centro de Trabajo y los Centros
de Trabajo alternativos asociados a un Centro de Trabajo.

Un Centro de Trabajo representa un conjunto de recursos (operarios y/o máquinas) necesarios para
realizar una tarea (operación).

Puede estar constituido solamente por Operarios (uno o varios), sin que intervengan Máquinas, o solo
por Máquinas (una o varias), sin intervención de Operarios, o bien por una combinación de ambos,
Máquinas y Operarios.

Todos los datos que indicamos en este Mantenimiento se utilizarán posteriormente para calcular los
tiempos y costes teóricos del escandallo y de la fabricación.
 Producción Logic Class

Los datos que debemos informar son los siguientes:

Centro Trabajo y Descripción

Código y descripción del centro de trabajo

Grupo horario
Grupo horario que se aplica en el Centro de Trabajo.

Si no indicamos el Grupo Horario del Centro de Trabajo, cogerá los datos del Grupo Horario por
defecto de la empresa, que hemos informado en el Asistente de Configuración.
 Producción Logic Class

Carpeta General:

Máquina
Máquina por defecto que se utiliza en el Centro de Trabajo.

Informaremos este dato en el caso de que se utilice una única Máquina en el Centro de Trabajo.
Si se utiliza más de una máquina, informaremos la carpeta de “Desglose de Máquinas”.

Al informar una máquina, se informa el % corrección preparación, el % corrección fabricación y el

coste hora máquina a partir de los datos que indicamos en el Mantenimiento de Máquinas.

Nº máquinas
Número de máquinas del centro de trabajo. Este valor se utilizará para realizar los cálculos de los
costes teóricos de operaciones, tanto en los escandallos como en la fabricación prevista.

Coste hora máquina

Informaremos el Coste por hora de la máquina en el centro de trabajo. Por defecto, se muestra el
coste asignado en el Mantenimiento de Máquinas.
El Coste hora máquina se utilizará en los cálculos teóricos de la fabricación.

% correc. preparación
% correc. fabricación
Porcentaje de corrección a aplicar sobre el tiempo de preparación y/o fabricación de la operación.
Este valor puede ser positivo (para aumentar), negativo (para disminuir) o cero (para no aplicar
corrección).
Por defecto, se informan los porcentajes asignados a la máquina (en el Mantenimiento de
Maquina).
Estos datos los utilizaremos para calcular los costes teóricos del escandallo y de la fabricación

Nº operarios prep.
Nº operarios fab.
Informaremos el número de operarios del centro de trabajo, distinguiendo entre los que intervienen
en la fase de Preparación, de aquellos que intervienen en la fase de Fabricación.

Estos valores se utilizarán para realizar los cálculos de los costes teóricos de las operaciones
realizadas en el Centro de Trabajo, tanto en los escandallos como en la fabricación prevista.

% dedicación operario
Informaremos el porcentaje de dedicación de los operarios para el centro de trabajo. Se usa en los
cálculos teóricos de la fabricación

Coste hora mano obra

Informaremos el coste de la mano de obra para el centro de trabajo. Se usa en los cálculos teóricos
de la fabricación
 Producción Logic Class

Carpeta Desglose Operarios

Operario
Código del operario del centro de trabajo. Al informarlo, automáticamente se presenta el turno, el
% dedicación operario, el coste por hora y el coste por hora extra del Mantenimiento de Operarios.

Fase
Fase en la que interviene el operario dentro del centro de trabajo. Debemos seleccionar entre la
fase de preparación, fase de fabricación o ambas, directamente desde el desplegable
correspondiente.
 Producción Logic Class

Turno
Informaremos el turno en el que trabaja el operario en este centro de trabajo. Por defecto,
aparece el turno informado en el Mantenimiento de Operarios.

% Dedicación operario
Informaremos el porcentaje de dedicación del operario en las tareas del centro de trabajo. Por
defecto, aparece el % de dedicación asignado en el Mantenimiento de Operarios.

Coste Hora
Coste Hora Extra
Informaremos el coste hora y coste hora extra del operario. Por defecto, aparecerán los importes
asignados en el Mantenimiento de Operarios.

Carpeta Desglose Maquinas

Esta pantalla la debemos informar solo en el caso de no haber informado la máquina en la carpeta
“General”. En caso de haber informado la máquina en la carpeta “General”, no nos dará opción de
realizar altas en esta pantalla.

Para dar de alta las Máquinas en esta pantalla, pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar Insertar.

Los datos a informar son:

 Producción Logic Class

Máquina
Código de la máquina que forma parte del centro de trabajo

Coste hora máquina

Informaremos el coste hora de la máquina en el Centro de Trabajo. Por defecto, aparecerá el
coste asignado en el Mantenimiento de Máquinas.

% corrección prep.
% corrección fab.
Porcentajes de corrección que se aplican sobre los tiempos de preparación y de fabricación de la
operación. Este valor puede ser positivo (para aumentar), negativo (para disminuir) o cero (para
no aplicar corrección).

Carpeta Planning

Permite concurrencia
Indica si tratar la planificación del centro de trabajo como si tuviera capacidad infinita. Al crear el
planning de las operaciones que usen este centro, no se gestionan los solapamientos.

Centros de Trabajo Alternativos

Centros de trabajo alternativos. Se usan en la creación del planning cuando la operación a
planificar permita la utilización de centros alternativos. Informe el código del centro de trabajo y el
orden de prioridad al realizar el planning.

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes
campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente
marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.
 Producción Logic Class

2.8. Asignación de Grupos horarios a los recursos (operarios y centros de trabajo)

Si no hemos asignado previamente estos datos, deberemos informar en el Mantenimiento de Operarios y

en el Mantenimiento de Centros de Trabajo, el Grupo Horario al que pertenece el recurso.
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2.9. Definición del Calendario Laboral para los Grupos horarios de la empresa

2.10. Definición del Calendario laboral específico para los recursos (operarios y centros
de trabajo)

Desde la opción Calendario Laboral podremos crear o modificar un calendario laboral para un grupo
horario y/o definir calendarios personalizados para Operarios y Centros de trabajo de la empresa ,
indicando las excepciones de cada caso (vacaciones, horarios puntuales y/o especiales).

La presentación de este mantenimiento en forma de explorador nos permite de una forma rápida y
sencilla cambiar la selección del calendario laboral a mostrar.
 Producción Logic Class

En la parte superior izquierda de la pantalla se presentan los Grupos Horarios y, dentro de los grupos
horarios se presentan los Recursos (operarios y/o centros de trabajo) que tienen asignado ese Grupo
Horario para los cuales estamos definiendo el calendario.

Para visualizar la lista de los recursos, pulsaríamos doble click en el Grupo Horario (el que tenga el
símbolo + a su izquierda).
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Los recursos que no tienen asignado un grupo horario se mostrarán dentro del grupo horario por defecto
de la empresa (el definido en el Asistente de Configuración).

En la pantalla del explorador, también se presenta la lista de Modelos Horarios dados de alta para la
empresa y, según el Modelo Horario sobre el que estemos situados, el rango de horas correspondientes
a ese Modelo Horario. A cada Modelo Horario le corresponderá un color diferente.

En la parte derecha de la pantalla, tenemos el calendario que estamos definiendo, para el Grupo Horario
o para el recurso (Operario o Centro de Trabajo, seleccionado en la lista de Grupos Horarios), siempre
referido a un año concreto (en nuestro ejemplo, el año 2009). En el calendario, los días están pintados
con el color correspondiente al modelo horario asignado para ese día.
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Si quisiéramos situar el calendario laboral en un año diferente, seleccionaríamos “Año” desde la opción
“Ir a” del menú Calendario. Desde esta opción podríamos también desplazarnos al año anterior y
siguiente al que estamos definiendo

Estando en el año que nos interesa, podríamos definir, para cada Grupo Horario o Recurso, su
calendario para ese año. Para ello, situados sobre el Grupo Horario que queremos definir, iríamos a la
opción Crear / Modificar calendario (desde la barra de herramientas, o desde el menú Procesos).
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E indicaríamos, para un intervalo de fechas, el Modelo horario que asignaremos para cada tipo de
jornada (por defecto, se presentarán los modelos horarios definidos en el asistente de configuración).

Al pulsar Aceptar en la pantalla, y después de confirmar el mensaje que nos aparece a continuación,

Visualizaríamos el nuevo calendario laboral, adaptado a los datos que hemos indicado.

Si para las fechas indicadas ya existe el calendario, este se modificaría con los nuevos datos.
 Producción Logic Class

Si quisiéramos variar el calendario laboral para un recurso,

1. Escogeríamos el recurso para el cual queremos variar su calendario,

2. Seleccionaríamos el modelo horario que queremos indicar y finalmente,
3. Pulsando sobre el día deseado, cambiaríamos al nuevo modelo horario
.
 Producción Logic Class

Si el mantenimiento está bloqueado, pulsando sobre el calendario, no nos permitiría el cambio del modelo

horario. Para bloquear un calendario, pulsaremos el icono de la barra de herramientas o bien, iremos
a “bloquear” del menú Calendario

Eliminar un calendario

También podemos eliminar el calendario laboral de todo el año visualizado, por la opción de “Eliminar”.
 Producción Logic Class

Si se trata del calendario de un recurso, eliminará el calendario específico que tuviera asignado ese
recurso y le asignaría entonces el calendario del Grupo horario al que pertenece. Por ejemplo, nos
situamos sobre el recurso Juan Torrellas Mas y seleccionamos eliminar desde la barra de menú o desde
el menú Calendarios, ya que deseamos eliminar su calendario. .
 Producción Logic Class

Después de la eliminación, si volvemos a consultar el calendario del mismo empleado Juan Torrellas
Mas, veríamos que tiene asignado otro calendario, el correspondiente al de su Grupo Horario (TALL).

También podríamos eliminar el calendario laboral entre un rango de fechas para el grupo horario o
recurso seleccionado.

En este caso, utilizaríamos la opción “Eliminar calendario” desde la barra de herramientas o bien, desde
el menú Procesos.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

Copiar un calendario

Mediante la opción Copiar Calendario, a la que podemos acceder desde la barra de herramientas o bien
desde el menú Procesos, podremos copiar el calendario laboral de un grupo horario o recurso en otro
grupo horario o recurso.

Para ello, nos situamos sobre el Grupo Horario o Recurso Origen (el que queremos copiar) y
seleccionamos la opción “Copiar calendario”. En la pantalla que se presenta a continuación, la de Copiar
calendario laboral, indicaríamos el Grupo Horario o Recurso Destino, pulsando a continuación Aceptar.

Copiar el calendario laboral del grupo horario (Origen) en otro grupo horario (Destino) o de un recurso
origen a otro o recurso destino.

Si ya existiera el calendario laboral para el grupo horario o recurso Destino, la copia se cancela.
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Informes

Las opciones de Informes, nos permitirán obtener listados, para consulta o revisión, de los Grupos
Horarios, Modelos Horarios y del Calendario laboral definido para la empresa.

 Informe de Grupos Horarios

 Informe de Modelos Horarios

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 Informes de Calendario Laboral

El listado lo obtendremos después de seleccionar el informe que nos interesa y de introducir los límites
correspondientes.
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Los informes de Calendario Laboral los podremos obtener también mediante la opción Informes del
Mantenimiento de Calendarios.
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3. PERIODOS DE FABRICACIÓN

Los períodos de fabricación son intervalos de tiempo que se utilizan como base para la planificación de la
producción.

En este mantenimiento se presentan todos los períodos de fabricación definidos para un ejercicio
concreto, la descripción de cada período (visualizado en los listados donde aparezca el dato), el número
de días laborables de cada período y la fecha de inicio y finalización del período.
 Producción Logic Class

Los datos se pueden introducir manualmente o generarlos de forma automática.

Para crear automáticamente todos los períodos de un nuevo ejercicio, utilizaremos la opción “Genera
períodos de fabricación” del menú Procesos (o la combinación de teclas Ctrl+G).

Que nos presentará la siguiente pantalla:

Indicaremos el ejercicio para el cual queremos crear los períodos de fabricación y el tipo de período que
deseamos generar:

 Igual ejercicio anterior. Los períodos que se generan para el nuevo ejercicio son iguales a
los del ejercicio anterior.

 Semanal. Genera un período de fabricación por cada semana del ejercicio con 5 días
laborables.

 Mensual. Genera un período de fabricación por cada mes del ejercicio con 22 días
laborables.

 Diario. Genera un período de fabricación para cada día del ejercicio, con 1 día laborable. Si el
período es diario, debemos indicar si queremos excluir sábados, domingos y/o festivos como
períodos de fabricación.

Una vez introducidos los datos, al pulsar el botón Aceptar, se generarán los nuevos periodos de
fabricación para el ejercicio que hemos definido.

El número de días laborables de cada período se utiliza para calcular la capacidad (cantidad de unidades
que podemos fabricar en un período de tiempo) de fabricación de los artículos. Por ello, es conveniente
 Producción Logic Class

realizar una revisión de los períodos creados automáticamente, para verificar la información generada y
ajustarla, si fuera necesario, a los datos del calendario laboral de la empresa.

También podemos introducir manualmente los datos. Para insertar nuevos registros marcaremos el
botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes campos del maestro y finalmente marcaremos
el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

4. AUSENCIAS POR OPERARIO

En este mantenimiento indicaríamos las ausencias planificadas por Operario, los períodos de tiempo en
las que ese recurso estará ausente.

El tiempo de la ausencia se tendrá en cuenta en el cálculo de los tiempos reales de fabricación,

disminuyendo el tiempo laborable destinado al recurso.
 Producción Logic Class

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos el Operario, la
fecha, la hora de inicio y fin de la ausencia (la duración se calculará automáticamente a partir de estos
datos) y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

5. AUSENCIAS POR CENTRO DE TRABAJO

Es un concepto similar al de Ausencias por Operario. En este mantenimiento indicaríamos las ausencias
planificadas por Centro de Trabajo, los períodos de tiempo en las que ese recurso no estará disponible.

El tiempo de la ausencia se tendrá en cuenta en el cálculo de los tiempos reales de fabricación,

disminuyendo el tiempo laborable destinado al Centro de Trabajo.
 Producción Logic Class

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes
campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente
marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

6. SECCIONES DE FABRICA

Las secciones de fábrica de la empresa se asignan a las operaciones.

 Producción Logic Class

Aunque este es un fichero informativo y no obligatorio, es importante que estén dadas de alta las
secciones, ya que esta información permitirá obtener un mayor nivel de desglose en varios listados, como
son los de “Hoja de Ruta de Materiales”, “Carga por Sección de un escandallo” o “Carga por sección de
una Orden de Fabricació”, entre otros.

En este mantenimiento de Secciones, indicaremos el código de la sección y la descripción de la misma.

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos ambos
campos y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

7. OPERACIONES
 Producción Logic Class

En este mantenimiento indicaremos toda la información de las operaciones relacionadas con los procesos
de fabricación.

Código y Descripción de la Operación

Operación Externa
Campo del Tipo SI/NO donde indicaremos si la operación se realiza en la empresa o fuera de ella
(proveedores o talleres externos).

Tiempo de preparación
Indicaremos la duración de la fase de preparación de la operación
Tiempo de preparación: Es el tiempo que se necesita para disponer adecuadamente los recursos
que van a efectuar la operación. Por lo general este tiempo se requiere en la primera vez que se
procese el producto o cuando se cambie el tipo de producto.

Tiempo unitario de fabricación

Indicaremos la duración de la fase de fabricación de la operación por cada unidad fabricada. Este
valor es inversamente proporcional a las unidades hora:
Unidades hora = 1 / Tiempo unit. fabricación en horas

Tiempo de operación: Es el consumido por los recursos en efectuar la operación.

Unidades hora
Indicaremos las unidades que fabrica la operación en una hora. Este valor es inversamente
proporcional al tiempo unitario de fabricación:
Tiempo unit. fabricación = 1 / Unidades hora

Tiempo Operación Externa

Duración, en DIAS, de la operación externa.
 Producción Logic Class

Coste hora mano de obra

Informaremos el coste de una hora de operario en la operación

Coste hora maquina

Informaremos el coste de una hora de maquina en la operación

Coste operación externa

Coste de la operación externa por cada unidad fabricada. Este dato lo podremos informar
directamente en el Escandallo, en las operaciones de las Órdenes de Fabricación pendientes, o
directamente en una Operación añadida a una Orden de Fabricación en curso.

Código de sección
En este campo informaremos el código de sección de la fábrica en la que se realiza la operación.
 Producción Logic Class

Centro de Trabajo
Código del Centro de Trabajo que habitualmente realiza la operación.
Cuando indicamos este dato, se presentan los importes por defecto de la carpeta general de
centros de trabajo (costes hora de mano de obra, coste hora de máquina)

Usar Centro de Trabajo alternativo

Indica si la operación puede usar centros de trabajo alternativos.. Este dato se utilizará para el
planning de la producción

Código de Proveedor
Cuando una operación es externa, informaremos el proveedor habitual (taller externo) que realiza
la operación

Observaciones
Campo memo para indicar observaciones de la operación.

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes
campos del maestro (cumplimentamos el campo y pulsamos intro para saltar al siguiente) y finalmente
marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.
 Producción Logic Class

8. TIPOS DE ACTIVIDAD

Este Mantenimiento permite realizar la gestión de las Actividades que podemos asignar en la Fabricación.

Los Tipos de Actividad indican diferentes fases de las operaciones (preparación, fabricación, paros, etc.)
que se utilizarán en las anotaciones de la fabricación, cuando registremos las actividades que hemos
realizado durante un tiempo determinado.

El campo Tipo de Actividad viene fijado por la aplicación y permite seleccionar entre: Preparación,
Fabricación, Paro imputable al operario, Paro no imputable a operario y Gastos varios.
 Producción Logic Class

En las altas, indicaremos el código y descripción de la actividad, seleccionaremos de la lista el Tipo de

actividad al que corresponde (preparación, fabricación, paro imputable al operario, paro no imputable a
operario, gastos varios) y si la actividad es imputable o no a los costes de la operación.

Cuando el tipo de actividad es no imputable, los costes y tiempos invertidos quedan reflejados en la
actividad, pero no se acumulan a los Costes y Tiempos de fabricación.

Para insertar nuevos registros marcaremos el botón “Insertar” o Ctrl.+N, informaremos los diferentes
campos del maestro y finalmente marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

9. PROVEEDORES

Desde la aplicación de Producción Logic Class podemos generar Pedidos para aquellos proveedores que
actúan como Talleres Externos en la fabricación. Asimismo, les podemos entregar componentes de la
fabricación en depósito, para que realicen la manipulación de este material (la operación externa).

Es por ello que, en la ficha del Proveedor, nos encontramos con la carpeta Fabricación, para indicar el
dato del “Almacén depósito componentes”.
 Producción Logic Class

Almacén depósito componentes

Si los componentes necesarios para realizar la operación se entregan en depósito al proveedor,
informaremos este campo.

El tratamiento de este dato es el siguiente: cuando se hace la entrega de los componentes al

proveedor, la aplicación realiza un traspaso entre almacenes de dichos componentes (salida del
almacén de la empresa y entrada en el almacén depósito componentes del proveedor). Cuando el
proveedor nos devuelve el material, se realiza el movimiento inverso de traspaso entre
almacenes, con salida del almacén del taller externo y entrada en el almacén de la empresa.

Como recomendación y al objeto de facilitar el control de esos componentes en depósito,

podríamos dar de alta almacenes de depósito componentes, con los mismos códigos de
proveedor. De esta forma, podríamos saber, tanto desde la aplicación de Fabricación, como
desde Almacén, los artículos que tenemos en depósito en cada taller externo.

Para dar de alta los almacenes para Talleres Externos, iríamos a Inicio / Empresas y datos generales /
Datos Maestros por Empresa / Productos / Almacenes y ubicaciones y daríamos de alta el Almacén del
Proveedor:

En nuestro ejemplo, daremos de alta el almacén 5001 para asignarlo en la ficha del proveedor 5001.
 Producción Logic Class

Una vez dado de alta el almacén, indicaríamos ese código en la ficha del Proveedor.

Cliente venta componentes

Si los componentes necesarios para realizar una operación externa se vendieran al proveedor, se
informaría en este campo el código de cliente que tiene asignado ese proveedor. En estos
momentos, la opción de Venta de componentes al proveedor no está disponible en la aplicación,
por lo que este campo es solamente informativo.
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10. INFORMES DE DATOS MAESTROS

Para consulta o revisión, disponemos de varios listados que nos muestran la información introducida en
los diferentes mantenimientos: Períodos de Fabricación, Operarios, Ausencias por Operario, etc.
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ESCANDALLOS

1. DEFINIENDO UN ESCANDALLO

Un escandallo es una estructura que detalla todos los factores que intervienen en el proceso de
fabricación de un artículo final, desde la relación de los Componentes que se utilizarán para fabricarlo (y
que determinarán los costes de materiales), a las Operaciones necesarias para obtener ese producto
acabado (y que determinarán los tiempos y costes de Máquinas y costes de Mano de Obra).

Los objetivos principales de los escandallos son:

 Realizar una estimación del precio teórico de coste del artículo final.
 Iniciar procesos de fabricación, estableciendo un diseño teórico en el que poder basar los
procesos de manufactura reales.

Podemos representarlo como la conjunción de una serie de artículos, organizados en forma de pirámide,
en dónde en el vértice superior se encuentra el artículo acabado y, en la base, las materias primas (y/o
artículos semielaborados) que lo componen y una serie de operaciones a realizar para obtener cada
artículo de la pirámide.

Ejemplos de escandallos podrían ser los siguientes esquemas, dónde:

 El artículo final A está compuesto por un artículo semielaborado B más una Materia Prima MP1 y
una operación OP1.
Escandallo de A

B MP1 OP1

 El artículo B está compuesto a su vez, de un artículo semielaborado C más las Materias Primas
MP2 y MP3, interviniendo además las Operaciones OP2 y OP3.

Escandallo de B

C MP2 MP3 OP2 OP3

 Producción Logic Class

 Finalmente, el artículo C, está compuesto por las Materias Primas MP4 y MP5, además de la
Operación OP4.
Escandallo de C

MP4 MP5 OP4

Para definir un escandallo, debemos previamente haber definido de forma correcta cada artículo (o
Componente) que intervendrá en la estructura de dicho escandallo y todas las Operaciones que se
ejecutarán para su fabricación.

La representación gráfica de los 3 escandallos anteriores, nos daría una estructura similar a la siguiente:

B MP1 OP1

C MP2 MP3 OP2 OP3

MP4 MP5 OP4

1.1. Nivel

Todos los artículos compuestos de una estructura tienen asignado un Nivel.

El Nivel cero está reservado para las Materias Primas (artículos no fabricados). Cualquier Materia Prima,
que forme parte de cualquier escandallo, siempre tendrá asignado el Nivel 0.

A todos los demás artículos compuestos (artículos finales y semielaborados), debemos asignarles un nivel
distinto de cero.

La aplicación permite definir hasta 9999 niveles de compuesto dentro de la estructura de un escandallo.

Un compuesto solo puede tener un Nivel (definido en su ficha de artículo), independientemente del
escandallo donde esté incluido.

Asimismo, un compuesto que tenga asignado un Nivel determinado solo puede incluirse en el escandallo
de un artículo de Nivel superior.
 Producción Logic Class

En nuestra composición ejemplo, el Nivel del compuesto A debe ser superior al Nivel del compuesto B y
este, a su vez, debe tener un Nivel superior al compuesto C.

Si existiera otro escandallo ZZ que llevara en su composición el compuesto A, como muestra la figura, el
nivel de ese compuesto ZZ debería ser obligatoriamente superior al del compuesto A

ZZ

A MPz Opz

1.2. Fórmula

Una Fórmula identifica una estructura o composición concreta de un artículo, la forma como está fabricado
un determinado artículo.

Por ejemplo, supongamos un artículo X que puede fabricarse utilizando diferentes Materias Primas,
diferentes proporciones de material y cuya operación de manipulación, se puede realizar en la propia
empresa o en un Taller Externo.

X X

MP a MP b OP a MP a MP e OP a
50% 50% Interna 30% 70% Interna

X X

MP a MP b OP a MP a MP e OP a
50% 50% Taller Ext. 30% 70% Taller Ext.

La aplicación permite hasta 99 fórmulas de composición diferentes para cada escandallo.

La fórmula 0 (cero) está reservada para las Materias Primas (artículos que no se fabrican).
 Producción Logic Class

1.3. Composición de un escandallo

En la aplicación, la composición de un escandallo vendrá determinada por 3 elementos:

 La Fórmula, que es la Cabecera del escandallo, donde indicaremos los datos del artículo final o
artículo acabado que estamos definiendo. Desde la opción Explorador, una fórmula viene
representada por medio del símbolo

 Los Componentes de la Fórmula, relacionados con las Materias Primas y/o artículos
semielaborados que utilizaremos para obtener el producto final. Estos, podrían ser:

Materias Primas de tipo Consumo , las que consumimos en la fabricación (se restarán
de nuestro stock).

Materias Primas de tipo Residuo , que son subproductos o residuos generados a

partir de los consumos de la fabricación, por ejemplo, las virutas que se generan al cortar
madera o las virutas de hierro originadas como consecuencia de una operación de
Torneado (esas virutas se podrían volver a aprovechar después). Estos residuos entrarán
en el almacén y se sumarán a nuestro stock.

Semielaborados que se utilizarán en la fabricación del artículo final. Como un

semielaborado también se fabrica, debe existir una Fórmula de escandallo para ese
artículo semielaborado, con sus Componentes y Operaciones.

 Además, tendremos Operaciones, manipulaciones que realizamos sobre los componentes para
obtener el producto final, representadas en el Explorador por el símbolo

1.4. Dar de alta la fórmula de un escandallo

Para cada Escandallo deberemos crear su correspondiente Fórmula, que puede darse de alta desde
Escandallos, por la opción Explorador o bien por la opción Fórmulas.
 Producción Logic Class

1.4.1. La opción EXPLORADOR

El Explorador de Fórmulas permite acceder a todos Escandallos creados y a los distintos mantenimientos
relacionados con los objetos que estamos visualizando en el mismo.

La pantalla se comporta de forma parecida al explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones

diferenciadas: la zona izquierda donde se encuentra un árbol con las Fórmulas, Componentes y
Operaciones de los escandallos y la zona derecha donde se muestra el mantenimiento relacionado con el
elemento seleccionado en el árbol.

Pulsando sobre cada elemento de la izquierda, veremos el Mantenimiento correspondiente en la parte

derecha de la pantalla:
 Producción Logic Class

Mantenimiento de Fórmulas

Mantenimiento de Componentes
 Producción Logic Class

Mantenimiento de Operaciones

1.4.2. La opción FÓRMULAS

Presentará la misma información que tendríamos desde el Explorador, pero con un formato de
presentación de datos diferente.
 Producción Logic Class

Después de seleccionar la fórmula que se desea visualizar, se presentará la pantalla con los datos de la
Fórmula del escandallo.

En la parte inferior derecha de esa pantalla, mediante los símbolos (Restaurar y Maximizar,
respectivamente), podemos desplegar y acceder a los Mantenimientos de Componentes y Operaciones.

Pulsando sobre Componentes de la parte izquierda de pantalla, se presenta el Mantenimiento de

Componentes en la parte inferior de pantalla, desde donde podremos realizar la completa gestión de los
mismos.
 Producción Logic Class

De forma similar, pulsando sobre Operaciones, visualizamos el Mantenimiento de Operaciones

correspondiente.
 Producción Logic Class

Las acciones que podemos realizar sobre los escandallos, sus fórmulas, componentes y operaciones, son
las mismas, tanto si accedemos desde el Explorador, como si lo hacemos desde la opción Fórmulas.

En este manual, por claridad y simplicidad de uso, utilizaremos el acceso desde el Explorador para la
explicación de las diferentes opciones.

1.5. Tipo de Cálculo de un Escandallo: Por Nivel o Acumulativo

En determinadas opciones de la aplicación, se solicita el tipo de cálculo que se desea aplicar a la fórmula
de un escandallo: Cálculo por nivel o Cálculo acumulativo.
 Producción Logic Class

En el Cálculo por Nivel, el coste de un artículo consta del coste de su propia mano de obra y máquina (el
de sus operaciones) y el coste de artículos es el de sus componentes, ya sean materiales de compra
(materias primas) o semielaborados.

En el Cálculo acumulativo, se diferencia cada nivel de la composición, calculando por separado los
tiempos y costes de mano de obra, máquina y artículos. En el caso de los artículos, el coste será el de las
Materias primas y los tiempos y costes de mano de obra y máquina, los que correspondan a cada nivel.

Aunque el resultado final de ambos cálculos sea el mismo, los valores parciales de los diferentes
elementos (componentes, mano de obra y maquinas) serán diferentes.

Para ver las diferencias entre un método de cálculo y otro, utilizaremos nuestro escandallo de ejemplo
para calcular el Artículo Final A.

Para facilitar los cálculos, supondremos que las proporciones a nivel de unidad son 1 a 1 (para fabricar
1unidad de A necesitamos 1 unidad de B, 1 unidad de MP1 y 1 unidad de OP1; para fabricar 1 unidad de
B necesitamos 1 unidad de C, 1 unidad de MP2, 1 unidad de MP3, etc.). Supondremos además, que
todos los costes son de 1€ (cada materia prima cuesta 1 €, el coste de maquinaria por operación es1€,
el coste de la mano de obra por operación es 1 €):

B MP1 OP1 1 € Maq.

1€ 1€ M.O.

C MP2 MP3 OP2 1 € Maq. OP3 1 € Maq.

1€ 1€ 1€ M.O. 1 € M.O.

MP4 MP5 OP4 1 € Maq.

1€ 1€ 1€ M.O.

El cálculo siempre se realiza de abajo hacia arriba.

 Producción Logic Class

Cálculo por nivel.

Coste Componentes C = 2 € (MP4 + MP5)

Coste Maquinaria C = 1 € (OP4)
Coste Mano Obra C = 1 € (OP4)
Total Costes C = 4 €

Coste Componentes B = 4 € (coste C) + 2€ (MP2 + MP3) = 6 €

Coste Maquinaria B = 2 € (OP2 + OP3)
Coste Mano Obra B = 2 € (OP2 + OP3)
Total Coste B = 10 €

Coste Componentes A = 10 € (Coste B) + 1 € (MP1) = 11 €

Coste Maquinaria A = 1 € (OP1)
Coste Mano Obra A = 1 € (OP1)
Total Coste A = 13 €

Cálculo acumulativo

Coste Componentes C = 2 € (MP4 + MP5)

Coste Maquinaria C = 1 € (OP4)
Coste Mano Obra C = 1 € (OP4)
Total Costes C = 4 €

Coste Componentes B = 2 € (MP2 + MP3) + 2 € (MP4 + MP5, que son los componentes de C)
= 4€
Coste Maquinaria B = 2 € (OP2 + OP3) + 1 € (OP4) = 3 €
Coste Mano Obra B = 2 € (OP2 + OP3) + 1 € (OP4) = 3 €
Total Coste B = 10 €

Coste Componentes A = 1 € (MP1) + 2 € (MP2 + MP3, que son los componentes de B) + 2 €

(MP4 + MP5, que son los componentes de C) = 5 €
Coste Maquinaria A = 1 € (OP1) + 2 € (OP2 + OP3) + 1 € (OP4) = 4 €
Coste Mano Obra A = 1 € (OP1) + 2 € (OP2 + OP3) + 1 € (OP4) = 4 €
Total Coste A = 13 €
 Producción Logic Class

2. ALTAS DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO

Dar de alta una fórmula de escandallo implica:

 Dar de alta los datos de la Fórmula (la cabecera del escandallo, con datos del artículo final a
fabricar).
 Informar los Componentes necesarios para fabricar dicha fórmula
 Informar las Operaciones necesarias para fabricar dicha fórmula.

Algunos puntos a tener en cuenta, antes de empezar a dar de alta el Escandallo:

 Todos los artículos, sean artículo final, semielaborados y materias primas deben estar dados de
alta en el fichero de Artículos y deben tener asignado el nivel correspondiente en su ficha de
artículo.

 Si vamos a dar de alta un escandallo que tiene diferentes niveles, empezaríamos a dar de alta los
escandallos de nivel inferior, para poder utilizarlos en el escandallo de nivel superior.

Por ejemplo, para dar de alta el escandallo de la Bicicleta de Carretera que se muestra a
continuación, en el que los artículos Manillar Carretera carbono, Cuadro Aluminio Bicicleta
Carretera, Rueda Bicicleta Carretera y Kit equipo de Frenado son artículos semielaborados,
deberíamos empezar dando de alta las fórmulas de escandallo de esos 4 artículos
semielaborados, antes de dar de alta el de la Bicicleta.
 Producción Logic Class

Los 4 artículos semielaborados, deben estar dados de alta.

Deben tener su propia fórmula de escandallo definida, con sus Componentes y Operaciones
correspondientes.
 Producción Logic Class

 Las fórmulas de escandallos se pueden crear o modificar de 2 formas diferentes:

- Manualmente, desde Escandallos, opciones Explorador o Fórmulas

- Automáticamente, desde una Orden de Fabricación cerrada, simplemente indicando que
se desea “Actualizar escandallo”

2.1. Dar de alta manualmente la fórmula de un escandallo

Para dar de alta la fórmula de un escandallo, debemos acceder a la opción de Explorador o bien, a la
opción de Fórmulas del menú Escandallos. Por simplicidad de uso, todas las opciones que veremos a
continuación, hacen referencia al Explorador de Fórmulas.
 Producción Logic Class

Desde Explorador, debemos empezar dando de alta la Fórmula (la cabecera del escandallo) con los
datos del artículo final a fabricar.

Para ello, situado el cursor sobre el nodo Fórmulas de la parte izquierda de la pantalla, pulsaremos el
icono de Insertar

o bien, accederemos desde el menú Fórmula a Insertar (también podemos utilizar la combinación de
teclas Ctrl+N).
 Producción Logic Class

Los datos que podemos informar al crear una fórmula de escandallo aparecerán habilitados en pantalla,
otros aparecerán en color gris y serán calculados automáticamente por la aplicación.

2.1.1. Mantenimiento de Fórmulas

Fórmula
Al estar definiendo la estructura de una composición, indicaremos un valor distinto de cero.
Recordar que la fórmula 0 (cero) es para Materias Primas.

Cód. artículo
El artículo final para el cual estamos definiendo la fórmula. Campo de tipo lista desplegable que
permite elegir uno de los artículos existentes en la base de datos, con Nivel de Compuesto mayor
que 0.
 Producción Logic Class

Descrip. Artículo
Descripción del artículo. Al indicar el Código Artículo este valor aparecerá, por defecto,
traspasado de la ficha del artículo

Descrip.Fórmula
Descripción de de la Fórmula.

Fecha Creación y Fecha Modificación

Fecha de creación del escandallo y la fecha de la última modificación del mismo

Estado
Los estados posibles de una fórmula son: En construcción, Certificada u Obsoleta.

Mientras una fórmula esté En Construcción, no podemos realizar ninguna acción con ella, ya
que es una fórmula que estamos todavía definiendo, es provisional y no aprobada.

El estado Obsoleta corresponde a una fórmula que posiblemente utilizamos en algún momento,
pero que ahora ha quedado obsoleta, aunque la conservamos porque nos interesa mantener un
registro histórico de la fórmula o porque quizás, la podremos volver a utilizar en un futuro.
Mientras la fórmula tenga el estado Obsoleta, no nos permitirá realizar ninguna acción con ella
(sería similar al Estado En Construcción).

Una fórmula Certificada es aquella ya operativa, una fórmula ya aprobada, con la que podemos
trabajar.

Por defecto, el estado inicial de la fórmula viene determinada por lo indicado en el Asistente de
Configuración de Fabricación, aunque el valor se puede modificar directamente en la pantalla.
 Producción Logic Class

Tipo valoración
El tipo de valoración que se debe aplicar a los artículos que forman parte del escandallo, cuando
calculamos ese escandallo. Los valores posibles son:

 Precio del escandallo.

Para las Materias Primas, el valor que tenga indicado en el propio escandallo.

Para los artículos semielaborados, el coste unitario de cada componente calculado en

escandallos anteriores de la misma fórmula.

Por ejemplo, suponiendo que el Tipo de valoración de fórmula del escandallo Bicicleta de
Carretera K-5000 fuera “Precio de escandallo” y el coste del componente Manillar
Carretera Carbono (semielaborado) fuera 59,500 €.
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Si en la fórmula del escandallo del Manillar varía el coste, por ejemplo a 62,3000 €

Al volver a calcular la fórmula de la Bicicleta de Carretera K-5000 tomaría el nuevo coste

del semielaborado Manillar:
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Otros Tipos de valoración:

 Precio promedio stock. Coste promedio de las existencias en el almacén.

 Precio fijo entrada. Precio de compra del artículo (según el mantenimiento de artículos).
 Precio última entrada. Coste de la última entrada al almacén.
 Precio promedio entradas. Coste promedio de todas las entradas al almacén.
 Precio última fabricación. Coste de la última fabricación del artículo.

Tipo de Cálculo
Campo de tipo lista para seleccionar el tipo de cálculo que deseamos aplicar para la fórmula:
Cálculo por Nivel (habitual) o Cálculo acumulativo.

En el cálculo por nivel, los tiempos y costes informados son los obtenidos directamente de los
componentes y operaciones del nivel consultado.
En el cálculo acumulativo, estos tiempos y costes son los acumulados de materia prima y
operaciones hasta el nivel inferior.

Unidades Cálculo
Las unidades que tendremos en cuenta para el cálculo de los costes del escandallo. Cuando
indicamos las unidades, al calcular el escandallo, se actualizarán las unidades del resto de
artículos de la estructura completa.

Unidad de Medida
Unidad de medida a partir de la cual se calculará el escandallo. Por defecto, se informará la
unidad de medida básica de la ficha del artículo. El campo solo estará habilitado si en el Asistente
de Configuración de Compras y Ventas, hemos indicado que trabajaremos con Unidades de
Medida.
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Carpeta Descripciones

Descrip. 2 artículo
Campo alfanumérico que contiene la descripción 2ª del artículo

Descrip. Línea
Campo memo que contiene la descripción de la línea del artículo

Por defecto, estos valores vendrán de la ficha del artículo.

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Carpeta Tiempos

Tiempo Preparación
Tiempo Fabricación
Campos de tiempo que contienen la suma de los tiempos de preparación y de fabricación,
respectivamente, de las operaciones de la fórmula.

Tiempo Total
Suma de Tiempo total (tiempo preparación + tiempo fabricación).

Tiempo unitario
Ponderación entre tiempo total y unidades cálculo

Carpeta Costes

% coste artículos
% coste máquinas
% coste mano obra
Porcentajes para incrementar el coste de artículos, de máquinas y de mano de obra

% coste total
Porcentaje para incrementar el coste total

Incremento coste
Coste fijo que incrementa el coste unitario

Coste artículos
Coste previsto de los consumos usados en la fórmula.

Coste artículos = SUMA (Coste componente de los consumos) * (1 + % Coste Artículos / 100).
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Coste máquinas
Coste previsto de las máquinas usadas en las operaciones de la fórmula.

Coste máquinas = SUMA (Coste Máquina de Operaciones) * (1 + % Coste Máquina / 100).

Coste mano obra

Coste previsto de mano de obra de las operaciones de la fórmula.

Coste mano obra = SUMA (Coste mano obra de Operaciones) * (1 + % Coste Mano Obra / 100).

Coste total
Coste total previsto de la fabricación del artículo de la fórmula.

Coste total = (Coste artículos + Coste máquina + Coste mano obra) * (1 + % Coste total / 100) +
(Incremento Coste * Unidades cálculo).

Coste unitario
Coste unitario previsto.

Coste unitario = Coste total / Unidades cálculo

Ejemplo:

datos iniciales

Carpeta Precios
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% margen s. venta
Campo de porcentaje a añadir al coste total para obtener el precio de venta, de tal forma que:

Precio Venta – Incremento sobre Precio Venta = Precio Coste

Precio Venta – [Precio Venta * (% margen s. venta/100)] = Precio Coste

Precio Venta unitario = Precio Coste unitario/ [1 - (% margen s. venta/100)]

Incremento fijo venta

Coste fijo que incrementa el precio venta unitario

Precio venta unitário

Precio de venta unitario. La fórmula para calcular este precio sería:

Precio Venta unitario = {Precio Coste unitario / [1 - (% margen s. venta/100)]} + Incremento Fijo
Venta

En nuestro ejemplo, teníamos como precio de coste unitario 367,4000 €:

datos iniciales

Precio Venta Unitario = [367,4 € / (1 – 0,25)] + 100 € = 589,86666 € = 589,87 €

Precio venta total

Importe de venta.

Precio venta total = Precio venta unitario * Unidades cálculo.

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Carpeta Unidades

Un. medida (básica)

Unidad de medida básica.

Factor conversión
Campo donde se indica la relación entre las unidades de medida. Este valor siempre debe ser
distinto de cero.

% incremento rechazo
Informaremos el porcentaje (a aplicar sobre las unidades a fabricar), de rechazos que se
obtendrán en la fabricación.

Este campo se utiliza en los procesos de generación automática de actividades para calcular las
unidades de rechazo teóricas en la fabricación.

Los rechazos se suman en los costes de la fabricación y podremos posteriormente recuperarlos.

Uni. cálculo (básicas)

Igual que el campo Unidades de cálculo, pero especificado en Unidades básicas.

Lote fabricación (básicas)

Unidades del lote de fabricación.

Si existe Lote de Fabricación, el valor de este campo condicionará las Unid.Cálculo. Las Unid.
Cálculo no podrán ser inferiores al Lote de Fabricación, y en caso de que sean superiores, deben
ser múltiplos del Lote de Fabricación.

Por ejemplo, Lote Fabricación = 1000 e indicamos Unid.Cálculo = 1200 Al calcular el escandallo,
la aplicación asignará a las Unid. Cálculo = 2000.

Uni. escandallo
Campo donde se informarán las unidades de referencia usadas que se utilizan para calcular los
componentes del escandallo.

Por ejemplo, si indicamos 20 en este campo, en las unidades necesarias de cada componente
deberá indicar la cantidad necesaria del componente para fabricar esas 20 unidades
 Producción Logic Class

Grupo talla y Cód. talla

Cuando existe Tratamiento de Tallas y Colores, Grupo de tallas y código de talla del artículo.

Talla de referencia
Cuando existe Tratamiento de Tallas y Colores, campo alfanumérico donde podemos seleccionar
una de las tallas del artículo como Talla de referencia. Se usa al calcular las unidades necesarias
de un componente por talla a partir de los porcentajes informados.

Código color
Código de color del artículo, si existe tratamiento de tallas y colores.

Cód. artículo rechazo

Campo alfanumérico, que debe ser un Código de artículo válido. Representa el código de artículo
con el que se identificarán, en el stock, las piezas defectuosas (rechazos) del artículo a fabricar.

Carpeta Almacén

Cód. almacén
Código donde podemos informar, si se desea, que las unidades fabricadas vayan a un almacén
distinto del predeterminado para este artículo.

Por defecto, presentará el almacén definido como “Almacén de Fábrica” en el Asistente de

Configuración de Compras y Ventas, apartado Almacenes.

Almacén rechazos
Campo donde podemos informar, si se desea, que las unidades de rechazo que se obtengan de la
fabricación vayan a un almacén distinto del predeterminado para este artículo.

Por defecto, presentará el almacén definido como “Almacén de Rechazos” en el Asistente de

Configuración de Compras y Ventas, Apartado Almacenes.

Almacén distribución
Campo alfanumérico donde puede informar, si se desea, un almacén de distribución distinto del
predeterminado para este artículo.
 Producción Logic Class

2.1.2. Mantenimiento de Componentes de la Fórmula

Esta opción permite realizar el mantenimiento de los consumos (materias primas y/o semielaborados) de
una fórmula de escandallo.

Los consumos de la fórmula contienen datos de unidades y costes teóricos.

Lo haremos verificando los datos del componente Radio rueda carretera, que forma parte del escandallo
de la Rueda Bicicleta Carretera:

Fórmula y Código Artículo

Campos informativos que indican el escandallo al que pertenece el componente.

Orden
Nº de orden del componente en la lista. Podemos personalizar el Explorador para que el orden
sea automático. En caso de informarlo manualmente, el valor mínimo es 1. No es necesario usar
valores consecutivos.

Fórmula componente
Indicaremos 0 (cero) para artículos no fabricados (materias primas).
 Producción Logic Class

Para los componentes que a su vez tengan estructura, indicaremos el nº de fórmula de escandallo
que la define.

Si utilizamos una fórmula > 0, la aplicación comprobará que exista el escandallo correspondiente
dado de alta. En caso de no existir, no nos dejaría continuar con el alta.

Artículo componente
Informaremos el código de artículo que identificará el componente. El código debe estar dado de
alta previamente en el fichero de artículos.

Descripción artículo
Descripción del componente

Nivel compuesto
Indicaremos el nivel compuesto del componente. Para asignar un componente a un escandallo,
este debe tener un nivel compuesto inferior al del escandallo principal.

Unidades necesarias
Campo numérico en el que se indican las unidades del componente que se necesitan para la
fabricación de las unidades base escandallo del compuesto (artículo de la fórmula) y fórmula
seleccionados.

En nuestro ejemplo, se necesitan 40 unidades de la materia prima “Radio rueda carretera”

(valores en color verde) para fabricar 1 unidad de la fórmula 1 del artículo X0601 “Rueda Bicicleta
Carretera” (valores en color rojo).

Unidades componente
Campo numérico, que calcula el programa, e indica las unidades totales del componente a usar.

La aplicación mantendrá siempre la siguiente relación: si para fabricar las unidades base
escandallo del compuesto se usan las Unidades Necesarias del componente, para fabricar
las unidades cálculo del compuesto se deben usar las unidades componente.
 Producción Logic Class

Unidades componente = (Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) +
Mermas

Por ejemplo, si calculamos el escandallo para 50 Ruedas Bicicleta Carretera:

Al visualizar la ficha del componente Radio rueda carretera, veremos [Link]= 2000

Unidades componente = (Uni.cálculo (de la fórmula) * [Link] / Uni. escandallo) + Mermas

(calculadas por la aplicación a partir de los valores

Unidades Componente = 50 * 40 / 1 + Mermas(=0) = 2000

 Producción Logic Class

Mermas
Campo informativo, que calcula el programa e indica la cantidad de las unidades componente que
son mermas.

Mermas = ((Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) * % incremento
mermas / 100) + Mermas fijas.

Unidad de medida
Si está activado el tratamiento de unidades de medida, campo alfanumérico en donde debemos
informar, la unidad de medida en la que se referenciarán las unidades.

Tipo componente
Campo para indicar si el componente es tipo Consumo (se consume en la fabricación) o bien es
tipo Residuo (resultante de la transformación de otro).

Coste unitario
Campo numérico que permite informar el coste teórico unitario del componente, para el tipo de
valoración Precio escandallo.
En los demás tipos de valoraciones el programa lo calculará automáticamente.

Coste componente
Campo numérico informativo del coste teórico del componente
Coste componente = Unidades Componente * Precio Unitario

Acumula coste
Campo Si/No/Resta para indicar si el coste del componente se acumula o no, o se resta, del
Coste de artículos, a la fórmula.

Bloqueo compra
Campo Si/No para indicar si el componente, en caso de que sea materia prima, se propone
comprar en el proceso de Necesidades de Compra.

Carpeta Descripciones

Descripción 2 artículo
Campo alfanumérico que contiene la descripción 2ª del componente

Descripción línea
Campo memo que contiene la descripción de la línea del componente.
 Producción Logic Class

Carpeta Unidades

Unidad de medida (básica)

Campo informativo donde se indica la unidad de medida básica.

Factor de conversión
Campo informativo donde se indica la relación entre las unidades de medida. Este valor siempre
debe ser distinto de cero.

Redondeo unidades
Campo Sí/No que permite indicar si desea redondear o no las unidades del componente
calculadas al valor entero inmediatamente superior.

Imaginemos que en nuestro escandallo de Rueda, existiera un componente que fuera una caja,
con capacidad para 4 ruedas (Unidades escandallo = 4 Ruedas, Unidades Necesarias = 1 caja).
Si calculamos nuestro escandallo para 50 Ruedas:

Redondeo unidades = NO  50 ruedas / 4 unidades = 12,5 cajas.

Redondeo unidades = SI  Redondeo (50 ruedas / 4 unidades) = 13 cajas
 Producción Logic Class

Fijar unidades
Campo Sí/No que permite indicar si se usan unidades del componente de forma independiente de
las unidades de cálculo del compuesto de la Fórmula. En este caso se asignan como unidades
componente las unidades necesarias, independientemente de las unidades de cálculo.

Si Fijar Unidades = SI
Unidades Componente = Unidades Necesarias + Mermas

Si Fijar Unidades = NO, realiza el cálculo normal

Unidades Componente = (Uni.cálculo (de la fórmula) * [Link] / Uni. escandallo) + Mermas

% incremento mermas
Campo numérico para informar el porcentaje de mermas del componente.

Mermas fijas (básicas)

Campo numérico para informar la cantidad de mermas, independientes de las unidades a usar,
previstas del consumo, informadas en unidades básicas

Mermas (básicas)
Igual que el campo Mermas pero en unidades básicas.

Mermas (básicas) = ((Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias (básica) / Uni. Escandallo
(básico) * % incremento mermas / 100) + Mermas fijas (básicas).

Unidades necesarias (básicas)

Igual que el campo unidades necesarias pero en unidades básicas.

Unidades componente (básicas)

Igual que el campo Unidades componente pero en unidades básicas.

Unidades Componente (básicas) = (Uni.cálculo (de la fórmula) * [Link] (básica) / Uni.

Escandallo (básico) + Mermas (básicas)

Unidades escandallo (básicas)

Unidades de referencia que se utilizan para calcular los componentes del escandallo.

Como ejemplo, vamos a suponer que tenemos un escandallo de un artículo final X, uno de cuyos
componentes es Y.

Para fabricar 1 unidad del artículo final X ([Link]) necesitamos 2 unidades del componente Y
([Link]).

Hemos definido además, un 10% de mermas y unas Mermas fijas de 3 unidades.

Realizamos un cálculo para fabricar 500 unidades del artículo final X. El resultado sería:
 Producción Logic Class

Fijar Unidades = NO

Mermas = ((Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) * % incremento mermas / 100)
+ Mermas fijas.
Mermas Y = [(500 unidades * 2 unidades / 1 unidad ) * (10 / 100)] + 3 unidades = 103 unidades

Unidades Componente = (Uni.cálculo (de la fórmula) * [Link] / Uni. escandallo) + Mermas

Unidades Componente Y = [(500 unidades * 2 unidades / 1 unidad ) + 103 unidades = 1.103 unidades

Fijar Unidades = SI

Unidades Componente = Unidades Necesarias + Mermas

Unidades Componentes = 2 unidades + Mermas calculadas sobre esas 2 unidades (2 * 10/100 + 3)
Unidades Componentes = 5,2 unidades

Carpeta Almacén

Código almacén
Campo alfanumérico donde puede informar, si se desea, un almacén distinto del predeterminado

Por defecto, presentará el almacén definido como “Almacén de Materias Primas” en el Asistente
de Configuración de Compras y Ventas, Apartado Almacenes.
 Producción Logic Class

Grupo Talla
Campo informativo del grupo de tallas del componente.

Código Talla
Campo informativo del código de talla del componente

Colores
Campo informativo de si el componente tiene o no colores.

Color componente
Campo informativo del código de color del componente

Operación
Campo opcional para indicar la operación en la que interviene el componente.
Si indicamos alguna operación, este dato actuará en el rebaje de los Consumos de las Órdenes
de Fabricación.

2.1.3. Mantenimiento de Operaciones de la Fórmula

Esta opción permite realizar el mantenimiento de las operaciones de una fórmula de escandallo. Las
operaciones de la fórmula contienen datos de tiempos, unidades y costes teóricos.

Lo haremos verificando los datos de la operación “Montar Rueda Bicicleta”, de la fórmula 1 del
escandallo “Rueda Bicicleta Carretera”.
 Producción Logic Class

Fórmula y Código Artículo

Campos que indican a qué fórmula pertenece la operación

Orden
Identifica el nº de orden que ocupa la operación dentro de la secuencia de ejecución de la fórmula.
Podemos personalizar el Explorador para que el orden sea automático. En caso de informarlo
manualmente, el valor mínimo es 1. No es necesario usar valores consecutivos.

Operación
Campo para informar el código de la operación a ejecutar. Al informar una operación,
automáticamente se arrastran todos los campos del Mantenimiento de Operaciones a la ficha de
la operación del escandallo.

Descripción operación
Campo alfanumérico descriptivo de la operación.

Operación externa
Campo para indicar si la operación es externa (si se realiza en talleres externos).

Carpeta Tiempos

Tiempo preparación
Campo de tiempo para indicar el tiempo previsto de preparación de la operación. Si la operación
es externa se fuerza a 0.

% Corrección preparación
Campo para indicar el porcentaje de corrección (según el centro de trabajo) que se aplicará sobre
el tiempo de preparación de la operación. Este valor puede ser positivo (para incrementar),
negativo (para decrementar) o cero (para no aplicar corrección).

Tiempo corregido preparación

Campo de tiempo que el programa calcula como tiempo de preparación previsto de la operación,
obtenido después de aplicar la corrección sobre el tiempo de preparación.
Si la operación es externa se fuerza a 0, sino:

T. corregido preparación = T. preparación * (1 + % corrección preparación / 100).

Tiempo unitario fabricación

Campo de tiempo para indicar el tiempo de fabricación unitario de procesamiento de una
operación
 Producción Logic Class

Unidades hora
Unidades procesadas en una hora. Este campo está totalmente ligado al Tiempo uni. Fabricación.
La modificación de uno provoca la actualización del otro.

% Corrección fabricación
Campo para indicar el porcentaje de corrección (según el centro de trabajo) que se aplicará sobre
el tiempo de fabricación de la operación. Este valor puede ser positivo (para incrementar),
negativo (para decrementar) o cero (para no aplicar corrección).

Tiempo fabricación
Campo de tiempo calculado por la aplicación como tiempo de fabricación previsto de la operación.
Se obtiene a partir de la siguiente fórmula:

T. fabricación = T. unitario fabricación * (Unidades cálculo + Unidades rechazo) * (1 + %

corrección fabricación / 100).

Las unidades cálculo y unidades rechazo están en la carpeta Unidades, que veremos a
continuación.

Tiempo Total
Campo de tiempo informativo que indica el tiempo total de la operación.

Tiempo total = T. corregido preparación + T. fabricación.

% inicio siguiente operación

Porcentaje del Tiempo Total de esta operación que ha de transcurrir para poder iniciar la siguiente
operación dentro de la secuencia marcada por la estructura del escandallo.

Carpeta Unidades

Unidades de operación
Usado para indicar cuántas veces debe realizarse la operación para cada unidad del artículo
compuesto.

Unidades de operación = 1 / Unidades por operación

Unidades por operación

Campo numérico para indicar el nº de unidades básicas que se procesan del artículo compuesto
de la fórmula por operación.

Unidades por operación = 1 / Unidades de operación

 Producción Logic Class

Fijar unidades
Campo Si/No para indicar si la operación procesa un nº de unidades independientemente de las
unidades a fabricar del compuesto de la fórmula.

Si Fijar Unidades = SI, la aplicación propone que la operación fabrique las unidades de
operación.
Unidades Cálculo = Unidades de Operación

Si Fijar Unidades = No
Unidades Cálculo = Unidades de Cálculo (de la fórmula) * Unidades de Operación

% Incremento rechazo
Porcentaje para indicar el % teórico de unidades de rechazo en función de las unidades cálculo de
la operación.

Rechazo fijo
Cantidad teórica de unidades de rechazo independiente de las unidades de la operación.

Unidades de Rechazo
Campo calculado por la aplicación, que indica las unidades de rechazos teórica.

Unidades Rechazo = [Unidades Cálculo * (% Incremento Rechazo / 100)] + Rechazo Fijo

Redondeo unidades
Campo Si/No para indicar si las unidades cálculo y unidades rechazo se redondean al entero
inmediatamente superior.

Unidades cálculo
Campo numérico, que calcula el programa, e indica las unidades de cálculo para la operación.

Unidades cálculo = Unidades cálculo (de la fórmula) * Unidades de operación

Como ejemplo, suponemos que cada vez que realizamos una Operación X, se procesan 4 unidades del
artículo. Queremos fabricar 500 unidades del artículo.

Si Fijar Unidades = NO

Unidades cálculo = Unidades cálculo (de la fórmula) * Unidades de operación

Unidades Cálculo = 500 unidades * 0,25 = 125 unidades

Unidades Rechazo = [Unidades Cálculo * (% Incremento Rechazo / 100)] + Rechazo Fijo

Unidades de Rechazo = 125 unidades * (10 / 100) + 20 unidades = 32,5 unidades
 Producción Logic Class

El Tiempo de Fabricación se calculará para 157,5 unidades (Uni. Cálculo + Uni. Rechazo)

Si además, Redondeo unidades = SI, para la misma condición anterior:

Las Uni.Cálculo se mantienen igual (125 unidades), pero las [Link] pasan a ser 33 unidades
(redondeo de 32,5).

Si Fijar Unidades = SI

Unidades Cálculo = Unidades de Operación = 0,25 unidades

Unidades Rechazo = [Unidades Cálculo * (% Incremento Rechazo / 100)] + Rechazo Fijo

Unidades Rechazo = 0,25 unidades * 10/100 + 20 unidades = 20,025

El Tiempo de Fabricación se calculará para 20,275 unidades (Uni. Cálculo + Uni. Rechazo)

Si además, Redondeo unidades = SI, para la misma condición anterior:

Se redondean las Uni.Cálculo que pasan a 1 unidad (redondeo de 0,25 unidades) y se redondean
las [Link], que pasan de 20,05 a 21 unidades.

El Tiempo de Fabricación se calculará para 22 unidades (Uni. Cálculo + Uni. Rechazo)

 Producción Logic Class

Carpeta Costes

Coste hora Mano de Obra

Campo numérico para informar el coste hora de mano de obra.

% Dedicación operario
Campo de porcentaje para indicar la dedicación de los operarios en la operación. Este porcentaje
afecta al cálculo de coste de la mano de obra.

Coste hora máquina

Campo numérico para informar el coste hora de máquina.

Código sección
Campo alfanumérico para informar en que sección de fábrica se realiza la operación.

Centro Trabajo
Campo alfanumérico para informar que Centro de Trabajo realiza la operación. Al informar un
Centro de Trabajo, automáticamente se arrastran los campos de % Dedic. Operario, Coste Hora
Mano de Obra, % Corrección Preparación, % Corrección Fabricación y Coste Hora Máquina.
Todos estos valores se pueden modificar en esta pantalla.

Coste Mano de Obra

Campo numérico calculado por el programa, que indica el coste de mano de obra teórico.

Si la operación es externa:
Coste mano obra = Coste operación externa * Unidades cálculo

Si la operación no es externa:
Coste mano obra = (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de
Preparación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo
Corregido Preparación) + (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase
de Fabricación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo
Fabricación) * % Dedic. Operario / 100

Coste Máquina
Campo numérico calculado por la aplicación, que indica el coste de máquina teórico.

Si la operación es externa se fuerza a 0

Si la operación no es externa:
Coste maquina = Coste hora máquina * (T. Corr. Preparación + T. Fabricación) * Nº
máquinas, tomadas del Centro de Trabajo asignado a la Operación.
 Producción Logic Class

% Dedicación Operario
Porcentaje de dedicación de los operarios en la operación que afecta al cálculo de coste de la
mano de obra.

Usar centros alternativos

Indica si la operación puede usar centros de trabajo alternativos.

Por ejemplo, fabricaremos 100 unidades de un artículo X. Las Unidades de cálculo y rechazo de la
operación son los siguientes:

El Tiempo de fabricación está calculado para fabricar 26 unidades (Uni.Cálculo+[Link])

Los datos del Centro de Trabajo NUEVO asignado a la Operación:

 Producción Logic Class

Coste Mano Obra = [(Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de
Preparación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Corregido
Preparación) + (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de Fabricación,
tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Fabricación)] * % Dedic.
Operario / 100

Coste Mano Obra = [ (40 € por hora * 2 operarios de la fase de preparación * 10 minutos) + (40 €
por hora * 1 operario de la fase de fabricación * 3 horas y 15 minutos) ] * 100 /100
Coste Mano Obra = 143,33 €

Coste maquina = Coste hora máquina * (T. Corr. Preparación + T. Fabricación) * Nº máquinas,
tomadas del Centro de Trabajo asignado a la Operación
Coste Máquina = 87 € * (3 horas y 25 minutos) * 2 máquinas = 594,50 €

Si variamos el % de dedicación del operario y lo reducimos a 60%, el precio calculado

anteriormente se reduce en la misma proporción.
Coste Mano Obra al 100% dedicación = 143,33 €
Coste Mano Obra al 60% dedicación = 143,33 € * 0,6 = 85,998 €

Carpeta de Taller Externo

Esta carpeta de Taller Externo contiene los datos adicionales de la operación cuando esta es externa.
Estos son:
 Producción Logic Class

Tiempo operación externa

Campo numérico para indicar los días que implicará realizar la operación en un taller externo.
En caso de indicar el Proveedor y que exista un registro en Artículos por Proveedor para ese
Proveedor y el artículo indicado en el campo “Cód. artículo pedido”, al calcular el escandallo, y en
función de las Unidades de cálculo de la Operación (Uni.cálculo + [Link]), se anotaría el
Tiempo op. externa.

Por ejemplo, tenemos la siguiente Operación Externa:

Las unidades de cálculo de la operación son 26 unidades (Uni.cálculo + [Link])

Los datos del Mantenimiento de Artículos por Proveedor son:

 Producción Logic Class

Al calcular el escandallo, en función de los datos grabados en el Mantenimiento de artículos por

proveedor, asignará el tiempo de la operación externa en el registro.

Coste Operación Externa

Campo numérico para informar el coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación.

Código Proveedor
Indicaremos el Proveedor (taller externo) que generalmente realiza esta operación.

Códig Artículo Pedido

Campo para informar el código de artículo de los pedidos que generará la operación externa en la
fabricación. Es el código que aparecerá, como código de artículo, en el Pedido del Proveedor.

Tipo Entrega Componentes

Campo automático que indica el tipo de entrega de componentes al taller externo (Depósito).

Coste op. externa

Coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación
 Producción Logic Class

Genera Pedido Automático

Campo del tipo SI/NO para indicar si la operación externa debe generar automáticamente el
Pedido al Proveedor cuando realicemos el proceso de Lanzamiento de las Órdenes de
Fabricación.

Carpeta de Observaciones

Observaciones
Campo memo para indicar observaciones de la Operación de la fórmula.

Los datos indicados en esta carpeta se traspasarán después a la Orden de Fabricación.

3. CONFIGURACIÓN DEL EXPLORADOR DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO

Utilizaremos esta opción para configurar mediante un asistente la visualización y el comportamiento del
explorador de fórmulas.

Para ello, seleccionamos el icono de la barra de herramientas del explorador

O bien, la opción Configurar del menú Explorador:

 Producción Logic Class

Definiremos el tipo de presentación y ordenación del árbol de exploración que queremos, activando o
desactivando las casillas de verificación:

Mostrar límites al entrar

Al entrar en la opción desde el menú general, para que nos pida los límites de los escandallos que
queremos visualizar en el árbol.
 Producción Logic Class

Si la casilla está desactivada, no solicitará límites y nos mostraría todos los escandallos dados de
alta.

NOTA: Si en la barra de título de la pantalla del explorador se encuentra el símbolo (*), indica que
la visualización en el árbol no es completa debido a la introducido límites.

Separadores de componentes y operaciones

Si está activada, veremos en el árbol del explorador una carpeta separadora para cada grupo de
componentes y operaciones.
 Producción Logic Class

Visualizar componentes y visualizar operaciones

Si está activada, visualizaremos la lista de componentes y/o operaciones del escandallo, en caso
contrario, no se visualizarían los artículos u operaciones.

Expandir el nodo principal al entrar

Si activamos la casilla de verificación, cuando nos presenta el árbol de exploración, nos mostraría
los escandallos dados de alta.

Si está desactivada la casilla de verificación, solo veríamos:

Actualizar el explorador desde pantallas

Si seleccionamos la opción, cada vez que se modifique alguno de los mantenimientos de
Fórmulas, Componentes u Operaciones, el explorador realizará una actualización del árbol.
Si no se ha seleccionado esta opción y quisiéramos que la modificación quedara reflejada en el
Árbol del explorador, deberíamos utilizar la opción “Actualizar” de la barra de herramientas, para
que se realizar el refresco de los datos en el árbol.
 Producción Logic Class

También podemos seleccionar la ordenación de las listas de elementos que aparecen en el árbol
explorador.

Para las Fórmula, podemos escoger ordenar por Fórmula o por Artículos.
Para los Componentes, podremos seleccionar entre Fórmula o por Componente.
Para las Operaciones, seleccionaríamos entre Fórmula y Operación.

A continuación, informaremos los campos que deseamos visualizar para las Fórmulas, seleccionando SI
en aquellos que nos interese visualizar. Por ejemplo, la Fecha Modificación.

También indicaremos el orden en que aparecerán en pantalla. Para cambiar el orden de los campos, nos
situamos en el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo del ratón sobre él y lo arrastramos a la
nueva posición.
 Producción Logic Class

Pulsando el botón Siguiente, nos presentaría la siguiente pantalla, para informar los campos de
Componentes y Operaciones a visualizar y su orden. Procederemos de la misma forma que hemos hecho
con la Fórmula. Una vez finalizada la selección de campos y su orden, pulsaremos el botón Finalizar.

Además de estas opciones de configuración, disponemos de opciones para la Búsqueda rápida de

Fórmulas, Componentes y Operaciones en el árbol explorador. A ellas podremos acceder desde la barra
de herramientas
 Producción Logic Class

O bien desde el menú Buscar:

Al seleccionar cualquiera de las opciones, nos solicitará el dato de búsqueda y a continuación, el cursor se
situará sobre ellos, en el árbol explorador.

Si deseamos buscar ese mismo componente u operación en otra fórmula, podemos ejecutar la opción
Componente siguiente (o Ctrl+T) u Operación siguiente (o Ctrl+W) del menú Buscar.

4. PERSONALIZACIÓN DEL EXPLORADOR DE FÓRMULAS DE ESCANDALLO

Nos permitirá indicar algunas características relacionadas con la introducción de fórmulas de cálculo.

Situados sobre la fórmula, podemos acceder a la opción desde el icono de Personalización

 Producción Logic Class

O bien desde el menú Procesos:

Los datos que podemos personalizar son:

 Producción Logic Class

Orden automático al agregar componentes

Si se habilita la casilla de verificación, se informará automáticamente el orden al insertar un nuevo
componente.

Orden automático al agregar operaciones

Si se habilita la casilla de verificación, se informará automáticamente el orden al insertar una
nueva operación.

Número de incrementos del orden

Informaremos el número de incrementos del orden automático. De 1 en 1, de 5 en 5, de 10 en 10,
etc. Es recomendable que sea mayor que 1, ya que podría interesarnos intercalar nuevos datos a
los que ya tenemos dados de alta.
 Producción Logic Class

Forzar seleccionar artículo por nivel compuesto

Indicar si desea que al seleccionar artículos, tanto en el mantenimiento de fórmulas como en el de
componentes, se valide previamente el nivel compuesto de dichos artículos.
Es decir, que en la selección del artículo para fórmulas, solo nos presente artículos con nivel
superior a 0 (cero) y, en la selección de artículos para Componentes, solo nos presente artículos
con nivel inferior al de la fórmula a la que pertenecen.

Agregar desglose de colores automáticamente

Indicar si desea agregar el desglose de colores del artículo de forma automática al dar de alta una
fórmula con un artículo que tenga desglose de colores.

Agregar el componente en cada desglose de color

Indicar si al insertar un nuevo consumo en una fórmula con desglose de colores, que éste se
inserte automáticamente como componente de cada color de la fórmula.

Calculo del escandallo directo

Desde el mantenimiento de fórmulas, existe la opción de que al efectuar el cálculo del escandallo,
este se ejecute directamente, sin solicitar ningún dato adicional a los ya existentes en los
Mantenimientos de fórmulas, componentes y operaciones, o bien, que nos presente algunas
pantallas, solicitando nuevos parámetros para efectuar el cálculo.

Mediante esta casilla de verificación, le indicaremos que el cálculo se realice de forma directa, sin
pedir ningún dato adicional.

Informe automático
Indicar si desea, al seleccionar la opción de impresión (Informes de escandallo) desde el
mantenimiento de fórmulas, que se imprima directamente un informe. En caso contrario, la opción
de menú nos pedirá que escojamos un informe del grupo de informes.

Seleccionar informe
Si hemos seleccionado informe automático, anteriormente, debemos informar qué informe
deseamos imprimir de forma automática.
 Producción Logic Class

Tipo y configurar
Pulsaremos el botón Tipo para informar el nivel de desglose (Completo o un nivel) que desea en
el informe automático.
Pulsaremos el botón Configurar para informar los parámetros de impresión del informe.

5. ACCIONES SOBRE ESCANDALLOS

5.1 Calcular Escandallos

El cálculo de un escandallo supone calcular los tiempos, costes y unidades para cada artículo que forma
parte de la estructura de dicho escandallo, tal y como vimos en páginas precedentes, cuando
introducíamos los datos de los Mantenimientos de Fórmulas, Componentes y Operaciones.

Este cálculo se basa en la relación de unidades de cada compuesto con sus respectivos componentes y
de los costes teóricos unitarios y de los tiempos teóricos unitarios de las operaciones, mano de obra y
máquinas informadas.

El proceso del cálculo del escandallo realiza los cálculos que vimos anteriormente y que podríamos
resumir en los siguientes pasos:

Calculo de las unidades de cada componente

Ajustados los valores a los Lotes de Fabricación, en caso de que estuvieran informados

Si el componente es semielaborado, las unidades componente se actualizan a su fórmula.

Unidades componente = (Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) +
Mermas

Mermas = ((Uni. cálculo (de la fórmula) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) * % incremento
mermas / 100) + Mermas fijas.

Valoración de las materias primas, es decir, coste unitario del componente

Para cada Componente

Coste componente = Unidades Componente * Precio Unitario (según Tipo de Valoración)

Cálculo de tiempos y costes de operaciones, mano de obra y máquinas.

Para cada Operación

T. corregido preparación = T. preparación * (1 + % corrección preparación / 100).

T. fabricación = T. unitario fabricación * (Unidades cálculo + Unidades rechazo) * (1 + %
corrección fabricación / 100).
 Producción Logic Class

Coste mano obra = (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de
Preparación, tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Corregido
Preparación) + (Coste hora mano obra * Nº operarios que intervienen en la fase de Fabricación,
tomados del Centro de Trabajo asignado en la Operación * Tiempo Fabricación) * % Dedic.
Operario / 100

Coste maquina = Coste hora máquina * (T. Corr. Preparación + T. Fabricación) * Nº máquinas,
tomadas del Centro de Trabajo asignado a la Operación.

Si la operación es externa:

Tiempo Preparación = 0

Coste mano obra = Coste operación externa * Unidades cálculo

Coste Maquina = 0

Cálculo de tiempos y costes en la Fórmula.

Tiempo Preparación = SUMA (Tiempo corr. Preparación de las Operaciones)

Tiempo Fabricación = SUMA (Tiempo Fabricación de las Operaciones)
Tiempo Total = SUMA (Tiempo Preparación + Tiempo Fabricación)
Tiempo Unitario = Tiempo Total / Unidades Cálculo

Coste artículos = SUMA (Coste componente de los consumos) * (1 + % Coste Artículos / 100).

Coste máquinas = SUMA (Coste Máquina de Operaciones) * (1 + % Coste Máquina / 100).

Coste mano obra = SUMA (Coste mano obra de Operaciones) * (1 + % Coste Mano Obra / 100).

Coste total = (Coste artículos + Coste máquina + Coste mano obra) * (1 + % Coste total / 100) +
(Incremento Coste * Unidades cálculo).

Coste unitario = Coste total / Unidades cálculo

Precio Venta unitario = {Precio Coste unitario / [1 - (% margen s. venta/100)]} + Incremento Fijo
Venta

Precio venta total = Precio venta unitario * Unidades cálculo.

 Producción Logic Class

Los datos que nos solicitará para calcular un escandallo, dependerá de lo que hayamos indicado en la
Personalización del Explorador de Fórmulas para la casilla de verificación de Cálculo del Escandallo:

5.1.1 Si está activado el Cálculo del escandallo directo

El escandallo se calculará para las unidades de cálculo, el Tipo de Valoración y el Tipo de cálculo
definidos en la fórmula del escandallo sobre el que estamos situados, sin solicitarnos más datos por
pantalla.
 Producción Logic Class

Por eso, antes de seleccionar la opción de “Calcular el escandallo”, deberíamos introducir estos datos
correctamente.

Indicaríamos el Tipo de Valoración deseado, que puede ser:

 Precio del escandallo. Para las Materias Primas, el valor que tenga indicado en el propio
escandallo. Para los artículos semielaborados, el coste unitario de cada componente calculado en
escandallos anteriores de la misma fórmula.
 Precio promedio stock. Coste promedio de las existencias en el almacén.
 Precio fijo entrada. Precio de compra del artículo (según el mantenimiento de artículos).
 Precio última entrada. Coste de la última entrada al almacén.
 Precio promedio entradas. Coste promedio de todas las entradas al almacén.
 Precio última fabricación. Coste de la última fabricación del artículo.

NOTA: Se calculan escandallos de fórmulas que no forman parte de otras estructuras de nivel
superior, ya que éstas se calcularán, al calcular el escandallo de las estructuras superiores.

Indicaríamos las Unidades de Cálculo y escogeríamos el Tipo de cálculo deseado:

 Cálculo por nivel. Incluye los tiempos y costes de los niveles inferiores como tiempos y costes de
los niveles superiores. De esta forma, el coste de un artículo consta del coste de su propia mano
de obra y máquina (de sus operaciones) y el coste de artículos correspondientes (de sus
componentes), ya sean materiales de compra o semielaborados.

 Cálculo acumulativo. Diferencia cada nivel separando los tiempos y costes de mano de obra,
máquina y artículos. De esta forma, se obtiene siempre por separado los tiempos y costes de
mano de obra y máquina, independientes del nivel donde se produzcan, y de artículos. En este
caso, el coste de artículos será el coste de los materiales de compra.

Una vez introducidos todos los datos, accederíamos a “Calcular el escandallo”, bien desde el icono
de la barra de herramientas:
 Producción Logic Class

O bien, desde el menú Procesos:

En caso de que el escandallo a calcular sea el de un artículo final, que tenga semielaborados en su
composición, se calcularán también los escandallos de esos artículos semielaborados, según las
Unidades de cálculo indicadas para el artículo final.
 Producción Logic Class

5.1.2. Si no está activado el Cálculo del escandallo directo

Situados sobre la fórmula del escandallo que queremos calcular, podemos seleccionar directamente la
opción de Calcular el escandallo, bien desde el icono de la barra de herramientas:

O bien, desde el menú Procesos:

 Producción Logic Class

Con ello, se visualizarán las pantallas de petición de datos para el cálculo:

Por defecto, nos presentará las unidades de cálculo, el tipo de valoración y el tipo de cálculo que tiene
asignado el escandallo que estamos calculando, valores que podemos cambiar en esta pantalla.

Si realizamos alguna modificación en los datos de esta pantalla, pero quisiéramos mantener las opciones
de cálculo indicadas en la fórmula del escandallo, desactivaríamos la casilla Actualizar el escandallo
con…. , en caso contrario, los datos que informamos en esta pantalla, se grabarán en la fórmula del
escandallo.

Después de indicar las Unidades cálculo y seleccionar el Tipo de valoración y el Tipo de cálculo que
deseamos realizar, pulsaríamos el botón de Siguiente.

Con ello accederíamos a una nueva pantalla, desde la cual podemos actualizar los tiempos y/o los costes
básicos de las operaciones de la fórmula y el coste unitario de los componentes que son artículos
inmateriales:
 Producción Logic Class

Si activamos las casillas de verificación:

 Para las operaciones del escandallo, se asignan los datos de tiempos y/o de costes del
Mantenimiento de Operaciones, teniendo en cuenta que si la operación tiene asignado un
Centro de Trabajo, se arrastrarán los datos que amplían la definición de la operación.

Si la operación es externa, el coste unitario se obtendrá del maestro de Artículos por

Proveedor y, en caso de que no exista el registro en este fichero o no esté activo (Automático
= SI), en su defecto cogerá el precio de compra del Mantenimiento de Artículos.

 Para los componentes inmateriales, se asigna como coste unitario, el precio de compra de
la ficha del artículo, independientemente del tipo de valoración seleccionado.
 Producción Logic Class

Al pulsar el botón Finalizar, se inicia el proceso de cálculo. En caso de que se produzcan Incidencias,
presentaría la pantalla con la relación de eventos (incidencias).

5.1.3. Calcular varios escandallos en un único proceso de cálculo

Permite realizar en un solo proceso, el cálculo de varias fórmulas de escandallo. Para ello, al entrar en la
opción, nos solicitará límites de fórmulas a procesar.

La operativa es similar a lo descrito para el cálculo que realizábamos desde el Explorador de Fórmulas,
que correspondía a una única fórmula de escandallos.

5.2. Copiar Escandallos

Mediante esta opción podremos copiar datos de la estructura de un escandallo para generar un nuevo
escandallo o modificar datos de los ya existentes.

Desde el Explorador de fórmulas, situado sobre la Fórmula del escandallo que queremos copiar
(escandallo origen), accedemos al menú Procesos
 Producción Logic Class

Al seleccionar la opción se presentará la pantalla de Copiar escandallos.

Por defecto, los datos visualizados en Origen y en Destino son los mismos (corresponden al de fórmula
sobre la que estamos situados en el árbol del explorador), aunque la Descripción pudiera ser diferente,
ya que en el caso del escandallo Origen, el dato se lee del Mantenimiento de Fórmulas y en el
escandallo Destino, el dato corresponde al Mantenimiento de Artículos.
 Producción Logic Class

Por defecto, si escogemos el mismo artículo, presentará y dará de alta en la copia:

Indicamos los datos de Fórmula y Cód. Artículo para el escandallo destino, teniendo en cuenta que el
Cód. Artículo debe existir en el Mantenimiento de Artículos.
 Producción Logic Class

Al pulsar Siguiente, visualizaremos la pantalla para indicar qué parte de la estructura queremos
copiar: la fórmula, los datos de los componentes y/o los datos de las operaciones.

Si indicamos copiar datos de Componentes y/o datos de Operaciones sin indicar Copiar datos de
Fórmula, es necesario que la Fórmula del escandallo indicada como Escandallo Destino exista, ya que
en caso contrario, no grabará ningún dato.

Copiar datos copia también las unidades cálculo.

 Producción Logic Class

Una vez indicados los datos, al pulsar el botón Finalizar, se iniciará el proceso de Copia.

En caso de que se produjeran incidencias, se visualizaría una pantalla con la relación de eventos
(incidencias) que se hayan producido.

Al finalizar el proceso, tendríamos los nuevos datos ya grabados. En nuestro ejemplo, hemos
generado una nueva fórmula de escandallo del artículo XFREN002 de fórmula 3, que es una copia de
la fórmula, los componentes y operaciones del artículo X0057 de fórmula 1, que podríamos visualizar
y gestionar desde el Explorador:

La opción Copiar del menú de Escandallos actúa de forma similar a lo visto cuando ejecutamos la
opción desde el Explorador (o desde Fórmulas)
 Producción Logic Class

5.3. Verificar Escandallos

Mediante esta opción podemos realizar la verificación de los escandallos, para comprobar que no
existan incidencias en las fórmulas, como niveles mal asignados, fórmulas no existentes, etc.

Esta opción es especialmente útil cuando se realizan importaciones de datos externos mediante
procesos automáticos.

Situados sobre la fórmula del escandallo a verificar, podemos acceder a la opción desde el menú
Procesos:

Debemos indicar el nivel de desglose de la verificación a efectuar: desglose completo o a un nivel.

Si indicamos Completo, verificaría toda la estructura del escandallo, todos los componentes
(semielaborados y/o materias primas), que forman todos los niveles del escandallo.
 Producción Logic Class

Por ejemplo, para el escandallo de la Bicicleta Carretera K-5000, verificaría todos sus componentes y
además, los componentes de todos sus artículos semielaborados.

Si indicamos Un nivel, verificaría todos los componentes /(semielaborados y/o materias primas) y
operaciones que forman el nivel inmediatamente inferior de la fórmula consultada.

Para el mismo escandallo de la Bicicleta Carretera K-5000, verificaría:

 Producción Logic Class

Al finalizar el proceso de verificación el programa informará si ha sido correcta la verificación

Si se encuentran errores en los escandallos el programa presentará una ventana de eventos, donde se
describen detalladamente dichas incidencias:

La verificación de Escandallos también la podemos hacer de forma automática, en un solo proceso y

para varios escandallos, desde la opción Verificar del menú de Escandallos.

En este caso, al entrar en la opción nos solicitará los límites de las fórmulas de escandallo que queremos
verificar
 Producción Logic Class

La operativa es similar a lo descrito para la verificación que realizábamos desde el Explorador de

Fórmulas, que correspondía a una única fórmula de escandallos.

5.4. Rebajar de Stock y Descomponer fórmula

La opción de Rebajar de stocks permite rebajar de stock los componentes de una fórmula de escandallo,
generando de forma automática los movimientos de salida de los componentes y el movimiento de
entrada del producto acabado.

Podría ser similar a fabricar un determinado producto, rebajando de stocks los consumos utilizados en esa
“fabricación” y dando entrada al producto final “fabricado”.

El Rebaje de Stocks lo podemos realizar desde la aplicación Producción Logic Class (opciones Explorador
o Fórmulas de Escandallo) y desde la aplicación Gestión Logic Class (opciones de Pedidos de Venta).

Desde la misma opción de Rebajar de Stock, podremos también realizar el movimiento inverso, o
Descomposición de la fórmula.

En la descomposición, tenemos el artículo final ya fabricado y queremos descomponerlo en

semielaborados y materias primas. Ello producirá la salida del producto acabado y la entrada en almacén
de sus componentes.

La Descomposición de Fórmulas la podemos realizar desde la aplicación de Producción Logic Class

(opciones de Explorador o Fórmulas de Escandallos).
 Producción Logic Class

5.4.1. Rebajar de Stocks desde Explorador de Fórmulas

El Rebaje de stocks lo hará de un único escandallo: el seleccionado en el árbol explorador (en nuestro
ejemplo, la Rueda Bicicleta carretera) y por las Uni.cálculo indicadas en el escandallo.

Por ello, antes de realizar un Rebaje de Stocks, es importante verificar el dato de las Uni.cálculo de la
fórmula.

Asimismo, en caso de que el Rebaje se realice para un artículo final, en cuya composición intervengan
artículos semielaborados, es recomendable realizar un cálculo del escandallo, para asegurarnos que las
unidades cálculo informadas en las estructuras de los niveles inferiores (el de los semielaborados) se
corresponden con las unidades cálculo informadas para el artículo final.

Para realizar el cálculo, seleccionaríamos la opción de “Calcular el escandallo”:

Una vez calculado el escandallo, procederíamos a realizar el rebaje de Stocks, desde el menú Procesos /
Acciones / Rebajar de Stock.
 Producción Logic Class

Como paso previo a generar el rebaje de stocks en el almacén, la aplicación preparará, a partir de la
estructura del escandallo, una lista con los artículos y cantidades a rebajar, para que podamos validar los
datos o modificarlos.

Por ello, nos solicita el nivel de desglose del rebaje. Si indicamos Completo, preparará la lista de
artículos a rebajar teniendo en cuenta los componentes (semielaborados y/o materias primas) de todos los
niveles del escandallo. Si indicamos Un nivel, tendrá en cuenta solamente los componentes
(semielaborados y/o materias primas) del nivel inmediatamente inferior a la fórmula del escandallo.

En función de lo indicado en el desglose, nos presentará la lista con los artículos a rebajar, en función de
las uni.cálculo indicadas en la fórmula. En nuestro caso, 50 unidades de la Rueda Bicicleta Carretera.
 Producción Logic Class

Podemos seleccionar/deseleccionar las líneas de los artículos que queremos rebajar pulsando con el
ratón en la parte izquierda de la línea (señalado en la figura en color azul). También podemos modificar
las unidades a rebajar de cada artículo, el almacén de rebaje, el precio del rebaje, etc. , situándonos
directamente sobre el valor a modificar y tecleando el nuevo valor.

En nuestro ejemplo, hemos variado las unidades de X0006 Radio rueda carretera, que pasan de 2000 a
1000 unidades. Asimismo, no queremos rebajar el artículo X0008 Llanta Aluminio Carretera.

Realizadas todas las modificaciones y seleccionadas las líneas del rebaje (que quedaran marcadas en
color verde), podemos proceder a realizar el proceso de rebaje de stocks, mediante el icono “Rebajar
fórmula” de la barra de herramientas, o bien por el menú Procesos/Rebajar fórmula.
 Producción Logic Class

Informaremos la fecha y comentario a incluir en los movimientos de stock que se generen, así como el
precio de rebaje para las materias primas: el precio medio de stocks que tenga el artículo en ese
momento, o el coste teórico, que es el precio grabado en el escandallo (el que presenta en la pantalla del
rebaje).

Asimismo, solicitará la Serie y el Nº para el rebaje. Por defecto, presentará los datos indicados en el
Asistente de Configuración para el Rebaje de Fórmulas, , aunque los podemos cambiar en esta pantalla.
 Producción Logic Class

Finalmente, indicaríamos si se permite Stock negativo en los movimientos de rebaje. En caso de no

permitir Stock negativo, solo rebajaría las líneas de los artículos que tuvieran suficiente stock. Si alguna
línea no la pudiera rebajar, se produciría un mensaje de incidencia que visualizaríamos en la pantalla de
eventos que se mostraría de forma automática al finalizar el proceso.

Para nuestro ejemplo, la pantalla de eventos nos muestra mensajes informativos de que hemos alcanzado
el stock mínimo de los artículos que hemos rebajado.

Si fuéramos a visualizar los movimientos de Stock generados, veríamos:

 Producción Logic Class

5.4.2. Descomposición de Fórmulas desde Explorador de Fórmulas

Según indicado, la descomposición actúa como un Rebaje de Stocks a la inversa, generando una salida
de stocks del producto acabado y una entrada de sus componentes.

En la descomposición de una fórmula se procesa obligatoriamente toda su estructura.

Las opciones previas a la descomposición son similares a la del Rebaje de Stocks (la descomposición
está dentro de la misma opción).

Tomaremos como ejemplo, la descomposición de 20 unidades de nuestro artículo X1002 Bicicleta de

Carretera K-5000

Al igual que indicábamos para el Rebaje de Stocks, también para la descomposición es importante
realizar previamente el cálculo del escandallo, para asegurarnos que las unidades informadas en toda la
estructura del escandallo (incluidos los de sus semielaborados) se corresponden con las unidades
indicadas para el articulo final.
 Producción Logic Class

Realizamos el cálculo del escandallo a través de laopción “Calcular el escandallo” desde la barra de
herramientas, o desde el menú Procesos/ Acciones/calcular.

Una vez calculado el escandallo, procederíamos a realizar la descomposición de la fórmula, desde

Procesos / Acciones / Rebajar de Stock.

Como paso previo a la descomposición, la aplicación preparará, a partir de la estructura del escandallo, la
lista con los artículos y cantidades a rebajar del almacén, en función de lo que indiquemos para el nivel de
desglose del rebaje.
 Producción Logic Class

Si indicamos Completo, preparará la lista de artículos a rebajar teniendo en cuenta los componentes
(semielaborados y/o materias primas) de todos los niveles del escandallo. Si indicamos Un nivel, tendrá
en cuenta solamente los componentes (semielaborados y/o materias primas) del nivel inmediatamente
inferior a la fórmula del escandallo.

En nuestro ejemplo, descompondremos un único nivel, por lo que solamente procederá a descomponer
los artículos del la composición, tal y como vemos en el árbol explorador.

En la descomposición de una fórmula se procesan obligatoriamente todos los artículos que forman parte
de su estructura, por lo que no podemos desmarcar líneas, como hacíamos en el Rebaje de Stocks. Sin
embargo, sí podemos cambiar las unidades a rebajar, el almacén, el precio, etc.

Una vez completadas las modificaciones, procederíamos a realizar el rebaje mediante la opción de

“Descomponer fórmula”, que podemos seleccionar desde el icono

 Producción Logic Class

o bien desde el menú Procesos / Descomponer Fórmula (o mediante la combinación de teclas Ctrl + D).

Antes de descomponer, se solicita la misma información que nos solicitaba en para la opción de Rebaje
de stocks.
 Producción Logic Class

Informaremos la fecha y comentario a incluir en los movimientos de stock que se generen, así como el
precio de rebaje para las materias primas: el precio medio de stocks que tenga el artículo en ese
momento, o el coste teórico, que es el precio grabado en el escandallo (el que presenta en la pantalla del
rebaje).

Asimismo, solicitará la Serie y el Nº para los movimientos de rebaje que genere la descomposición. Al
igual que ocurría con la opción anterior de Rebaje de Stocks, los datos que muestra en esta ventana son
los indicados en el Asistente de Configuración para el Rebaje de Fórmulas, aunque los podemos cambiar
en esta pantalla.
 Producción Logic Class

Finalmente, indicaríamos si se permite Stock negativo en los movimientos de rebaje. En caso de no

permitir Stock negativo, solo realizaría salidas de stock para los artículos que tuvieran suficiente unidades
de stock en almacén. Si alguna línea no la pudiera rebajar, se produciría un mensaje de incidencia que
visualizaríamos en la pantalla de eventos que se mostraría de forma automática al finalizar el proceso.

Si visualizamos los movimientos de stocks generados, veremos:

5.4.3. Rebajar de Stocks desde Pedidos de Venta

Desde Pedidos de Ventas de la aplicación Gestión Logic Class es posible realizar un Rebaje de Stocks
para la estructura de una fórmula de escandallos concreta.

Solo se rebajarán Líneas de Pedidos de Clientes pendientes, que tengan asignada una fórmula > cero y
nivel mayor que cero (no sean materias primas) y siempre se generarán movimientos de stock para la
estructura completa de la fórmula del escandallo.

El proceso de Rebajar de Stocks se puede hacer para un solo Pedido, o de forma masiva, para varios
Pedidos.
 Producción Logic Class

 Rebajar de Stock para un solo Pedido

Para realizar el rebaje de las líneas de Pedido es necesario que en la Línea esté indicada la fórmula del
escandallo que debe leer para proceder a hacer el rebaje de Stocks.
 Producción Logic Class

La asignación de la fórmula en las líneas del Pedido obedece a la siguiente prioridad:

1. En caso de que en la Personalización de la Entrada de Pedidos esté indicado que debe

leer el fichero se Artículo por Cliente, si existe un registro activo (Automático = NO) y
tiene la fórmula asignada, cogerá ese dato.
 Producción Logic Class

2. En caso de que no encontrar el dato en Artículos por Cliente, se asignará la fórmula

indicada en el fichero de Artículos:
 Producción Logic Class

3. Aunque, como ocurre con el resto de datos de la pantalla, la prioridad más alta
corresponde a la introducción manual del dato directamente en la línea del Pedido.
 Producción Logic Class

Para realizar el Rebaje de Stocks, accedemos a la opción Fabricación, Rebajar de Stocks, del menú
Procesos

Se presentará la pantalla para selección de los artículos para los cuales queremos realizar el proceso de
Rebajar de stocks. Solo se muestran las líneas de artículos que tienen asignada fórmula mayor que cero
y nivel mayor que cero (que no son materias primas).

Podemos modificar manualmente en la rejilla las Unidades a fabricar (las que rebajará en el proceso) e
indicar cantidades mayores o menores a las del Pedido. En nuestro ejemplo, aunque la cantidad del
Pedido eran 10 unidades, indicaremos 15 unidades para el rebaje.

También disponemos del botón Todo, para informar de forma automática la totalidad de las unidades a
fabricar y del botón Nada, que pondrá a 0 las unidades a fabricar.

Con el botón Estructura podremos realizar una consulta de la estructura de la fórmula que será rebajada.
Por ello, antes de presentar los datos de la consulta, nos solicitará el nivel de desglose: Completo
(presentará todos los semielaborados y materias primas que forman todos los niveles del escandallo) o
Un nivel (presentará los semielaborados o materias primas que forman el nivel inmediatamente inferior a
la fórmula indicada).
 Producción Logic Class

Una vez seleccionados los artículos e informadas las unidades, pulsaremos el botón Siguiente, pasando
a la siguiente pantalla, para informar los datos del rebaje.
 Producción Logic Class

Informaremos la fecha y comentario a incluir en los movimientos de stock que se generen, así como el
precio de rebaje para las materias primas: el precio medio de stocks que tenga el artículo en ese
momento, o el coste teórico, que es el precio grabado en el escandallo.

Indicaremos la Serie y Nº para el rebaje. Por defecto, se presenta el dato indicado en el Asistente de
Configuración para el Rebaje de Fórmulas, aunque los podemos cambiar en esta pantalla.

Marcando la casilla de verificación de “Forzar a calcular el escandallo”, se calcularía la fórmula del

escandallo, antes de realizar el rebaje de stock

Finalmente, indicaríamos si se permite Stock negativo en los movimientos de rebaje y si deseamos algún
Informe al término del proceso de rebaje.

Al pulsar el botón Finalizar se iniciaría el proceso.

En caso de que se produjera alguna incidencia en el Rebaje, se presentaría el mensaje informativo

correspondiente en una pantalla de eventos.

Si visualizamos los movimientos de stocks generados, veremos:

 Producción Logic Class

 Rebajar de Stock para varios Pedidos

Al llamar a la opción se solicitarán los límites de los pedidos de clientes que deseamos procesar.

En la presentación de las líneas de pedidos de clientes pendientes, podemos visualizar los datos del
pedido que la ha generado, consultando los datos en la propia línea.
 Producción Logic Class

El resto del proceso de Rebajar de Stocks es similar a lo visto en el rebaje de un solo pedido.

5.4.4. Consulta de Stocks del Rebaje desde Pedidos de Venta

Tanto si el rebaje se hace desde la opción de Pedidos Pendientes, como si lo hacemos desde el menú
general, podemos consultar los movimientos de stock generados por los pedidos.

La consulta permite visualizar en una misma pantalla los pedidos de cliente y los movimientos de stock
que se han generado a partir del rebaje de stock de fórmulas de escandallo desde pedidos.

 Consulta de movimientos de stock para un único pedido

 Producción Logic Class

Situados sobre el pedido que queremos consultar, accederemos al menú Procesos y seleccionamos la
opción de Fabricación / Movimientos de Stock

La pantalla de consulta se divide en tres listas:

Las cabeceras de los pedidos de clientes seleccionados (que, en este caso se corresponde a una única
cabecera, la del Pedido que estamos consultando)

Las líneas del pedido seleccionado en la lista de cabeceras,

Los movimientos de stock relacionados con la línea del pedido de cliente seleccionado
 Producción Logic Class

Si nos situamos en una Cabecera de pedidos de la lista y la seleccionamos con el mouse (haciendo click
sobre ella), nos presentará en el apartado Líneas del pedido, todas las líneas del pedido asociadas a esa
cabecera.

Si nos situamos sobre alguna de las líneas de pedido, visualizaremos en el apartado Movimiento de
stocks, los movimientos de stock asociados a esa línea.

Si nos situamos sobre cualquiera de los Movimientos de stock y pulsamos doble click con el mouse, nos
presentará la Entrada de Movimientos de Stock y podremos realizar modificaciones sobre los
movimientos de stock generados.

 Consulta de movimientos de stock de Rebaje de varios Pedidos

La opción de consulta de Movimientos de Stock también está disponible desde el menú de

Pedidos/Fabricación.
 Producción Logic Class

La opción es similar a lo realizado para un único pedido, aunque en este caso, al ser un proceso de
consulta masivo de varios pedidos, nos pedirá límites de los Pedidos que queremos seleccionar.

Una vez indicados los límites, la operativa de la ventana de consulta que nos presenta es similar a lo
indicado para un único pedido.

5.5. Sustitución de Componentes

Mediante esta opción podremos realizar la sustitución de componentes en uno o más escandallos,
simplemente informando los datos requeridos en cada paso del asistente.

 Sustitución de componentes en un solo escandallo

Para sustituir los componentes en un solo escandallo, nos situamos sobre el componente de la fórmula a
sustituir
 Producción Logic Class

Y seleccionamos la opción desde el menú Procesos:

Se visualizará la pantalla de solicitud de datos para la sustitución. Por defecto, aparecerá el dato del
componente que tenemos en pantalla, (el componente antiguo que queremos sustituir) y nos pedirá que
indiquemos la fórmula del nuevo componente y su código.
 Producción Logic Class

Al pulsar el botón Aceptar, se realizará la sustitución del componente en el escandallo seleccionado.

 Producción Logic Class

 Sustitución de componentes en varios escandallo

Esta misma opción también la podemos ejecutar desde el menú general, para sustituir el componente en
varios escandallos:

Los datos que nos solicita son similares a la sustitución en un solo escandallo, en cuanto al componente
antiguo a sustituir y el nuevo componente.
 Producción Logic Class

Indicaremos los datos y al pulsar el botón Siguiente, nos solicitará los límites de las fórmulas de
escandallos a los que queremos aplicar la sustitución del componente.

Al finalizar, procederá a ejecutar la sustitución del componente en todos los escandallos comprendidos
entre los límites indicados.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

5.6. Añadir Componentes

Esta opción solo está disponible desde el Menú General de Escandallos.

Permite añadir nuevos componentes a escandallos ya existentes.

El proceso solicitará los datos del componente añadir: su fórmula y código de artículo, la cantidad
necesaria del artículo y la unidad de medida (en caso de que se trabaje con unidades de medida).
 Producción Logic Class

Recordar que todos los artículos tienen un nivel y no pueden añadirse nuevos componentes de nivel
superior al del propio escandallo.

Una vez introducidos los datos, al pulsar el botón Siguiente, se solicitarán los límites de las fórmulas de
escandallos a las que añadiremos el nuevo componente.

Cuando hayamos confirmado el proceso, se añadirá el componente a los escandallos indicados.

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En caso de que aparecerían errores, nos presentaría la ventana con las incidencias que hubieran
ocurrido.

6. CONSULTAS E INFORMES DE ESCANDALLOS

6.1. Consulta e Informes de IMPLOSIÓN (puntos de uso)

Mediante esta opción podemos visualizar la implosión de un componente, es decir, la lista de fórmulas de
escandallo que utilizan un determinado componente en alguna parte de su estructura (una consulta de los
puntos de uso del componente)
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En nuestro ejemplo, queremos realizar la consulta de implosión para el artículo X0006 Radio rueda
carretera. Este artículo está incluido en la composición de la Rueda Bicicleta Carretera, que a su vez
está incluida en la composición de la Bicicleta Carretera K-5000.

Asimismo, tenemos diferentes formulas para el mismo artículo, la fórmula 1, la fórmula 5 y la fórmula 9.

Para realizar la consulta, nos situaremos sobre el componente que nos interesa consultar y
seleccionamos la opción desde el menú Procesos.

A continuación, indicaríamos el nivel de desglose de la implosión y pulsaríamos el botón Aceptar.

 Producción Logic Class

Nivel final. La selección de la consulta de implosión del componente con este nivel le presentará
todas aquellas fórmulas finales que utilicen el componente en alguna parte de su composición.

Nivel superior. La selección de la consulta de implosión del componente con este nivel le presentará
todas las fórmulas que utilicen ese componente.

Si quisiéramos obtener informes de los puntos de uso de los componentes, lo podríamos realizar a través
del menú de Escandallos, opción Informes / Implosión (puntos de uso)
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Indicaríamos los límites de los componentes que queremos consultar y para los cuales queremos obtener
los informes.
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Después, el nivel de implosión deseado.

Si escogemos Nivel final, presentará las fórmulas de artículos acabados que en alguna parte de su
estructura consumen el componente.
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Nivel superior. Fórmulas de artículos que consumen el componente directamente.

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6.1. Consulta de Stock

La consulta de Stock permite consultar información relacionada con la situación en stock de un artículo.

Esta consulta está disponible en diferentes opciones de la aplicación y en diferentes módulos. Viene
representada por el icono y es accesible por la combinación de teclas Ctrl+K.

Algunas de las opciones desde las cuales podemos acceder a la consulta:

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Desde Componentes:

Desde Fórmulas

La información se presenta en formato ficha y nos permitirá conocer la situación en stock del artículo.
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6.2. Estructura de la Fórmula

La estructura de una fórmula de escandallo es la lista de materiales y unidades que componen un

escandallo, ordenados por nivel de composición. Se utiliza en todos los procesos en los que se requiere
obtener los componentes de un artículo final. Por ejemplo, en el cálculo de un escandallo, en la creación
de Necesidades de Fabricación, en la creación de Ordenes de Fabricación, etc.

La opción Estructura de Fórmula, nos permitirá visualizar la estructura de composición de la fórmula,

según el nivel de desglose que nos interese.

Para ello, accederemos a la opción a través del menú Procesos:

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Indicaremos el nivel de desglose para la consulta: Completo o Un nivel

Completo. Para presentar todos los componentes (semielaborados o materias primas) que forman todos
los niveles del escandallo.
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Por ejemplo, vemos que nos presenta los semielaborados que forman parte de la composición de la
Bicicleta (el Manillar, el Cuadro aluminio, la Rueda, el Kit Equipo de Frenado)

Y también los componentes de los esos semielaborados, como la Cámara tubular, la Cubierta, el Radio y
la Llanta, que son componentes de la Rueda.

Un nivel. Para presentar todos los componentes (semielaborados o materias primas) que forman el nivel
inmediatamente inferior a la fórmula consultada.

En este caso, solo se presentan las materias primas y los semielaborados que componen la Bicicleta.
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6.3. Stock de la Estructura

Esta consulta permite visualizar la situación del stock de toda la estructura (semielaborados o materias
primas), de una fórmula de escandallo; para cada uno de los almacenes de la empresa.
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Como la consulta se realiza por almacén, nos solicitará los límites de los almacenes a consultar.

A continuación nos solicitará el nivel de desglose de la consulta, tal y como hemos visto en opciones
anteriores: Completo (para presentar todos los componentes que forman todos los niveles del
escandallo) o bien, Un nivel (para que nos muestre solamente aquellos que forman el nivel
inmediatamente inferior a la fórmula consultada). y el nivel de desglose que deseamos obtener en la
consulta.

Después de informados ambos datos, la consulta presentará la información de la estructura desglosada

por almacén, indicando para cada una, además de las unidades de cálculo del escandallo, las Unidades
Stock, el Stock disponible del artículo, el Stock reservado, etc.
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6.4. Estructura Gráfica

Esta opción nos permitirá visualizar mediante un diagrama gráfico, la estructura de la fórmula del
escandallo.

Para acceder a la opción debemos situarnos en el escandallo que nos interesa visualizar y, a
continuación, seleccionar la opción Estructura Gráfica en el menú Procesos.
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En caso de que el escandallo tenga artículos semielaborados en su composición, estos se verían también
en la consulta. Por ejemplo, en el escandallo de la Bicicleta abajo.
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6.5. Informes del Escandallo

Esta opción permite imprimir una serie de informes, para consulta o revisión, de fórmulas de escandallos.

El enfoque de estos informes está encaminado a detallar la relación de costes de los componentes y
operaciones de los escandallos seleccionados.
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Podemos acceder a ellos a través del icono “Informes de escandallo” o bien, desde el menú
Procesos.

Después de seleccionado el listado que queremos ejecutar, pulsaremos el botón de Siguiente e

indicaremos el nivel de desglose de la consulta, tal y como hemos visto en opciones anteriores: Completo
(para presentar todos los componentes que forman todos los niveles del escandallo) o bien, Un nivel
(para que nos muestre solamente aquellos que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula
consultada). y el nivel de desglose que deseamos obtener en la consulta.
 Producción Logic Class

Ejemplos de listados de escandallos a un nivel:

 Producción Logic Class

Ejemplo de listado a nivel completo:

 Producción Logic Class

Los informes de Escandallo también los podemos ejecutar desde el menú de Escandallos, opción
Informes.

Si se realiza desde esta opción, al ser un proceso masivo de listado, que permite imprimir la información
de varios escandallos, después de seleccionar el listado que queremos ejecutar, indicaríamos los límites
de las formulas de escandallos que queremos imprimir.

6.6. Informes de la Estructura

Esta opción permite imprimir una serie de informes, para consulta o revisión de las fórmulas de
escandallos.
 Producción Logic Class

El enfoque de estos informes está encaminado hacia la relación de estructuras que los forman.

Después de seleccionado el listado que queremos ejecutar, pulsaremos el botón de Siguiente e

indicaremos el nivel de desglose de la consulta, tal y como hemos visto en opciones anteriores: Completo
(para presentar todos los componentes que forman todos los niveles del escandallo) o bien, Un nivel
(para que nos muestre solamente aquellos que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula
consultada). y el nivel de desglose que deseamos obtener en la consulta.
 Producción Logic Class

Ejemplos de listado de estructura a un nivel:

 Producción Logic Class

Ejemplos de listados de estructura a nivel completo:

 Producción Logic Class

Los informes de Estructura también los podemos ejecutar desde el menú de Escandallos, opción
Informes.

Si se realiza desde esta opción, al ser un proceso masivo de listado, que permite imprimir la información
de varios escandallos, después de seleccionar el listado que queremos ejecutar, indicaríamos los límites
de las formulas de escandallos que queremos imprimir.

6.7. Listado de Rutas de Material

Esta opción permite imprimir un informe, para consulta o revisión, de las rutas de materiales, presentando
la sucesión de operaciones necesarias para la elaboración de un artículo determinado.
 Producción Logic Class

El enfoque de este informe está encaminado hacia la relación de operaciones y los materiales que se
consumirán.

El informe de Rutas de Materiales lo podemos ejecutar desde el menú de Escandallos, opción Informes.
 Producción Logic Class

Después de seleccionado el listado, pulsaremos el botón de Siguiente e indicaremos el nivel de desglose

de la consulta, tal y como hemos visto en opciones anteriores: Completo (para presentar todos los
componentes que forman todos los niveles del escandallo) o bien, Un nivel (para que nos muestre
solamente aquellos que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula consultada). y el nivel de
desglose que deseamos obtener en la consulta.

Ejemplos de listado de rutas de material a un nivel:

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Ejemplos de listado de rutas de material a nivel completo:

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6.8. Listado de Carga de Secciones

Esta opción permite imprimir un informe, para consulta o revisión, de la carga de secciones, presentando
la relación de operaciones detalladas para cada sección de la fábrica.

El informe de Rutas de Materiales lo podemos ejecutar desde el menú de Escandallos, opción Informes.
 Producción Logic Class

Después de seleccionado el listado, pulsaremos el botón de Siguiente e indicaremos el nivel de desglose

de la consulta, tal y como hemos visto en opciones anteriores: Completo (para presentar todos los
componentes que forman todos los niveles del escandallo) o bien, Un nivel (para que nos muestre
solamente aquellos que forman el nivel inmediatamente inferior a la fórmula consultada). y el nivel de
desglose que deseamos obtener en la consulta.

Ejemplos de listado de carga de secciones a un nivel:

 Producción Logic Class

Listado carga de secciones a nivel completo.

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PREPARACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

1. CONCEPTOS

1.1. Esquema Resumen del Proceso Productivo

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1.1. Proceso Productivo

Intención Me gustaría Fabricar Tendría que fabricar Se debe fabricar

Origen 1 solo origen en función de + De 1 origen: Plan Maestro, + de 1 origen: Plan Maestro,
la Demanda. Pedidos de clientes, Pedidos Necesidad, Pedido,
y Stock. Escandallo (sin origen)

Las unidades se Planning de Fabricación Necesidad de Fabricación Orden de Fabricación.

concretan en (cantidades estimadas) (cantidades estimadas
calculadas, más concretas
que en los Planning de
Fabricación)

Incidencia en Stock Planificado Stock Planificado Stock Pendiente de Fabricar

stock

Especificaciones Cantidad a fabricar en un Cantidad a fabricar en un Una cantidad detallada y

período concreto, período concreto visto numerada.
normalmente visto desde normalmente desde el mismo
otro período. período.

Permite planificar compras. Se puede detallar. Conozco el detalle de cómo

se va a fabricar: Orden de
Trabajo.

Se pueden numerar o Puedo calcular lo que

cuantificar (artículo por necesito comprar.
pedido, o total de artículo por
suma de varios pedidos):
parten ambos de pedidos.

Me permite planificar
compras y capacidad de
recursos.
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1.2. Cálculo de Unidades a Fabricar

Los datos que se utilizan para los cálculos del stock se obtienen de lo indicado en el Asistente de
Configuración de Fabricación, apartado Stocks.

Para el cálculo de la cantidad de unidades a fabricar, tendremos en cuenta diversos parámetros, como
podría ser el tiempo transcurrido entre la generación de un Plan Maestro y la posterior Necesidad de
Fabricación correspondiente, o variaciones de Stock en los artículos intermedios.

Recuperando nuestro escandallo de ejemplo (sin las operaciones asociadas, ya que estas no
intervendrían en el cálculo de los Stocks), con la siguiente composición:

B MP1

C MP2 MP3

MP4 MP5
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1 unidad A = 1 unidad B + 1 unidad MP1

1 unidad B = 1 unidad C + 1 unidad MP2 + 1 unidad MP3
1 unidad C = 1 unidad MP4 + 1 unidad MP5

El cálculo de necesidades de los componentes se realiza calculando primero las unidades necesarias del
compuesto final y, a partir de este dato, se va descendiendo a los niveles inferiores del escandallo (si
necesito X unidades para fabricar A, necesitaré Y unidades de B. Si necesito Y unidades para fabricar B,
necesitaré Z unidades de C. Y así sucesivamente).

Supondremos además, que el Stock Inicial de los artículos es el representado en el esquema, en color
rojo:

10 A

20 B MP1
20

30 C MP2 MP3
30 30

MP4 MP5
40 40

Tenemos que fabricar 50 unidades de A.

Veremos las diferentes cantidades calculadas, en función de las casillas de verificación informadas:

Como no se considera el Stock Inicial de ningún artículo, sea Artículo Acabado (A) o Compuestos ( B o C),
tendremos que fabricar:

50 unidades de A
50 unidades de B
50 unidades de C
 Producción Logic Class

Aplicamos el Stock Inicial en el artículo Acabado (A), pero no en los Compuestos (B o C).

40 unidades de A (50 unidades a fabricar – 10 unidades que existen en el Stock).

40 unidades de B
40 unidades de C

No aplicamos el stock en el artículo Acabado (A), pero sí lo aplicamos en los Compuestos (B o C)

50 unidades de A
30 unidades de B (50 unidades a fabricar – 20 unidades que existen en Stock).
0 unidades de C (30 unidades que deberíamos fabricar – 30 unidades que ya existen en stock)

Aplicamos el Stock de los artículos, tanto al Artículo Acabado (A) como a los Compuestos (B y C)

40 unidades de A (50 unidades a fabricar – 10 unidades que existen en el Stock)

20 unidades de B (40 unidades que deberíamos fabricar – 20 unidades que ya existen en stock)
0 unidades de C (20 unidades que deberíamos fabricar, pero ya tenemos 30 unidades en stock)

Este tipo de cálculo es similar para calcular las Materias primas necesarias para fabricar cada compuesto.
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2. PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

El Plan Maestro de Producción es una previsión de la demanda de aquellos artículos susceptibles de ser
vendidos, calculada a lo largo de un horizonte de planificación y agrupados por período de trabajo. Es por
ello, una previsión o hipótesis de trabajo y no necesariamente un programa cerrado de producción.

Un Plan Maestro de Producción nos informa de cuántas unidades hay que fabricar y cuándo (en qué
período) hay que fabricarlos.

Existen dos procedimientos estándares para crear un Plan Maestro de Producción:

 Manualmente desde el Mantenimiento

 De forma automática, a través de la opción Crear.

Antes de pasar a describir ambas modalidades, revisaremos algunos conceptos asociados a los Planes
Maestros de Producción:

Horizonte
Designa el plazo de tiempo en que pueden realizarse previsiones o pronósticos de actividades o
de programas de trabajo. En general se le subdivide en periodos menores para la programación.
Por ej.: un año en periodos mensuales, un mes en semanas

Horizonte de Planificación
Nº de períodos para los cuales se creará el Plan Maestro de Producción.

Demanda Prevista
Son las unidades previstas a fabricar calculadas por la previsión de fabricación. Se obtiene según
el tipo de demanda del artículo, a partir de la historia de la fabricación o de las ventas, a partir de
los pedidos de clientes o de la situación del stock.

Stock de Seguridad
Llamado calidad de servicio. Se calcula aplicando el % de Stock de Seguridad sobre la Demanda
Prevista.

Demanda Corregida
Son las unidades que se fabricarán en cada período. Se obtiene de la demanda prevista más la
variación del Stock (Stock final menos Stock inicial) del período.

Stock inicial
Para el primer período procesado, la aplicación lo calcula en función de la situación actual del
stock virtual (stock real, pendiente de recibir, pendiente de fabricar, pendiente de servir de
producción y stock reservado) del artículo. Para el resto de períodos, se toma el stock final del
registro del período anterior.

Stock final
Se calcula a partir de la demanda prevista, el stock inicial y el stock de seguridad.
 Producción Logic Class

Tipo de demanda
Demanda del artículo, que puede ser:

 Constante: En cada período se fabricarán las unidades fijas, indicadas en el campo Lote de
Fabricación.

 Lineal: La demanda prevista es igual a la demanda media diaria del artículo multiplicado por el
nº de días laborables del período y por el factor de crecimiento del artículo.

 Estacional: Igual que la anterior. Sólo cambia la forma de calcular la demanda media diaria; en
este caso, se utilizarán, como datos a promediar, la demanda de los últimos períodos
equivalentes de ejercicios anteriores.

 Bajo pedido: La demanda prevista es la suma de las unidades pendientes de fabricar de los
pedidos de los clientes.

 Según stock: La demanda prevista es igual al stock máximo del artículo.

 Bajo Pedido y Stock

Factor de Crecimiento
Es un factor de corrección a aplicar a la demanda media diaria.

Períodos a promediar
Períodos de fabricación o gestión (para la demanda lineal) o ejercicios (para la demanda
estacional), anteriores al inicial del cálculo, que se usarán para calcular la demanda media diaria.

Demanda media diaria

Son las unidades a fabricar diariamente, obtenidas de la media (períodos a promediar) de las
últimas fabricación o de las últimas ventas. Se utiliza para los tipos de demanda Lineal y
Estacional.

Tasa de producción diaria

Indica la cantidad de artículo que la empresa puede fabricar en un día.

% Stock de seguridad
Porcentaje de demanda prevista que se deberá dejar al final de cada período de fabricación en
concepto de stock de seguridad.

Lote de Fabricación
Cantidad mínima a fabricar del artículo. Si se proponen más unidades a fabricar de las del lote de
fabricación, se utilizarán múltiplos de este.

Capacidad de Fabricación
Es la tasa de producción diaria del artículo por el nº de días laborables del período de fabricación
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2.1. Alta Manual del Plan Maestro de Producción

Para dar de alta manualmente los datos del Plan Maestro de Producción, debemos seleccionar la la
opción de Mantenimiento.
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Ejercicio
Período
Ejercicio y período de fabricación del plan de producción

Fórmula
Fórmula de escandallo del artículo usado para explosionar las necesidades de fabricación y de
compra.

Cód. artículo
Código del artículo para el cual vamos a crear la planificación. Recordar que estamos generando
una previsión de producción, por lo tanto el artículo debe tener un nivel y fórmula superior a cero
(debe ser un artículo final o semielaborado y debe existir un escandallo creado). En la lista de
referencia solamente aparecerán los escandallos definidos con la fórmula indicada en el campo
anterior.

Descripción
Descripción del plan de producción

Tipo demanda
Tipo de demanda del artículo (Constante, Lineal, Estaciones, Lineal, etc.)

Fec. Creación
Fecha de creación del plan de producción

Demanda prevista
Unidades previstas (unidades brutas) a fabricar

Demanda corregida
Este dato lo calcula la aplicación y corresponde a las Unidades que realmente deberían fabricarse,
después de aplicar stocks y lotes de fabricación (unidades netas).

Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | aplica Lote fabricación.

Stock seguridad
Stock de seguridad del artículo. El valor se obtiene aplicando el % Stock Seguridad de la ficha del
artículo sobre la Demanda prevista, acotada por el Stock Máximo del artículo.

Stock inicial (básico)

Stock final (básico)
Stock inicial y final del artículo.

Uni. Medida
Si se trabaja con Tratamiento de Unidades de Medida, indicaríamos para qué Unidad de medida
estamos referenciando las Unidades de la demanda.

Status procesado
Indica si el plan de producción del artículo se ha procesado (si se ha creado Necesidades de
Fabricación u Órdenes de Fabricación).
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Carpeta Descripciones

Descrip. 2 artículo
Segunda descripción del artículo del plan de producción

Descrip. Línea
Descripción de la línea del plan de producción.

Carpeta Unidades

Los datos de esta carpeta se traspasan desde el Mantenimiento de Artículos o son calculados por la
aplicación.

El Código de Almacén vendrá definido, por defecto, con lo indicado en el Asistente de Configuración de
Compras y Ventas, apartado Almacenes, aunque lo podemos variar en esta pantalla, en caso de querer
generar Necesidades de Fabricación u Órdenes de Fabricación para un almacén diferente, a partir de los
datos de este Plan Maestro.

Uni. medida (básica)

Unidad de medida básica del artículo planificado

Factor conversión
Factor de conversión de la unidad de medida indicada

Cód. color
Código del color del artículo, si se trabaja con Tallas y Colores.

Grupo talla y Cód. talla

Grupo y código de talla del artículo, si se trabaja con Tallas y Colores

Stock mínimo
Stock máximo
Stock mínimo y máximo del artículo

Punto pedido
Punto de pedido
 Producción Logic Class

Demanda prevista (básica)

Unidades básicas a fabricar.

Demanda corregida (básica)

Unidades básicas que realmente deben fabricarse

Stock seguridad (básico)

Valor (en unidades básicas) para el stock de seguridad del artículo.

Lote fabricación
Lote de fabricación del artículo.

Uni. posibles fabricar

Unidades posibles a fabricar (capacidad de fabricación del artículo según el período de
fabricación).

Unidades posibles a fabricar .= Tasa Producción Diaria definida en el Mantenimiento de Artículos

* Días Laborables definidos en el Mantenimiento de Períodos de Fabricación.

Cód. almacén
Código del almacén

Para insertar un nuevo registro al Plan maestro de Producción, marcaremos :el botón “Insertar”o Crl.+N e
informaremos los siguientes datos:
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 Indicaremos el Ejercicio y el Período para el cual estamos planificando la producción del artículo.
Al informar el Período, se presentarán de forma automática los Días laborables. Este dato lo
recoge la aplicación del Mantenimiento de Períodos de Fabricación.

 Indicaremos la fórmula y el código de artículo del escandallo.

 En caso de que interese, modificaremos la fecha de creación.
 informaremos las unidades de la demanda prevista y, el stock de seguridad y stock inicial.
 Si se trabaja con Unidades de medida, indicaremos la Unidad de Medida para la cual estamos
informando las unidades anteriores.
 Producción Logic Class

 Grabamos los datos con Ctrl+A o a través del icono

Al validar el registro, se asignarán las unidades de la demanda corregida, según el cálculo:

Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | ajustada al Lote de
fabricación (en caso de que esté asignado).

Asimismo, se calcularán las Unidades posibles a fabricar a partir de los datos

Unidades posibles a fabricar .= Tasa Producción Diaria definida en el Mantenimiento de Artículos * Días
Laborables definidos en el Mantenimiento de Períodos de Fabricación (que son los que aparecen en esta
pantalla, a continuación del dato del período y que se traspasan del Mantenimiento de Períodos de
Fabricación).
 Producción Logic Class

Si las Unidades posibles a fabricar son menores que la Demanda corregida, se presentará el mensaje
informativo de que “¡ Se supera la capacidad de fabricación!”
 Producción Logic Class

2.2. Generación automática de la Previsión de la Fabricación

 Producción Logic Class

El proceso de Previsión de la Fabricación, calculará el Plan Maestro de Producción para cada artículo que
tenga informado SI en el campo Genera Plan Producción del Mantenimiento de Artículos y en base a su
tipo de demanda (también informada en el mismo fichero) calculará la demanda corregida (unidades a
fabricar) correspondiente.

En el Plan Maestro de Producción, se generará un único registro por Período para cada artículo generado.

La generación automática del Plan Maestro de Producción se realiza por medio de un Asistente, que
solicitará una determinada información, en función del Tipo de demanda que tenga asignada el artículo.

Sin embargo, la operativa de las 2 primeras pantallas del asistente es común, solicitando la siguiente
información:
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 Ejercicio y período inicial de fabricación en el que comenzará a calcularse la previsión de

fabricación.

 Horizonte de Planificación o número de períodos a planificar. Por defecto, muestra el valor

asignado en el Asistente de Configuración, pero lo podemos modificar en esta pantalla.
 Producción Logic Class

En nuestro ejemplo, cambiaremos el dato que nos viene del asistente (1) y asignaremos un
Horizonte de planificación = 3

Como el período de fabricación inicial es el Período 7 y nuestros períodos de fabricación los

hemos definido como mensuales, se generarán Previsiones de fabricación para los meses Julio,
Agosto y Septiembre.

 Fecha de creación del plan de producción.

 Tipo de demanda a forzar para el cálculo de la previsión de fabricación de los artículos a procesar.

Si indicamos según artículo, se aplicará el tipo de demanda que cada artículo tenga definido en su
ficha.

Si indicamos algún tipo de demanda (lineal, estacional, según stock, etc.), se forzará y aplicará a
todos los artículos procesados, independientemente del tipo de demanda que tenga asignado el
artículo en su ficha.

 Finalmente, si el plan de producción resultante de la ejecución de la previsión de la fabricación

existe, podemos forzar que el programa lo actualice (si no está procesado o sea, no se ha
generado Necesidades de fabricación u Órdenes de Fabricación).

Para ello, activaríamos la casilla de verificación “Actualizar plan de producción si existe”.

En la siguiente pantalla del asistente, podemos activar la casilla de verificación para indicar, en caso de
que el cálculo del stock del primer periodo de la previsión sea negativo, utilicemos ese stock negativo
como stock inicial. Si no activamos la casilla de verificación, se empezará como si el stock inicial fuera 0.
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A partir de esta pantalla, los datos que nos solicita la aplicación dependerán del tipo de demanda del
artículo. Por ello, presentaremos para cada Tipo de demanda, solamente las pantallas que hacen
referencia a esa demanda en concreto.

Para generar el Plan Maestro para los diferentes tipos de demanda, utilizaremos como ejemplo, una
fórmula de escandallo compuesta por un Artículo final codificado según su Tipo de Demanda (por ejemplo,
artículo ACONSTANTE, artículo ALINEAL, artículo AESTACIONAL, artículo ASTOCK, etc. ), un artículo
Componente (materia prima) y una Operación. El Componente y la Operación serán los mismos para
todos los escandallos.
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La demanda prevista indica las unidades planificadas a fabricar y su cálculo depende del tipo de demanda
del artículo.

Sea cual sea el tipo de demanda, siempre asignará:

Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | ajustada al Lote de
fabricación.

Stock final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial)

El Stock final de un Período pasará a ser el Stock Inicial del período siguiente.

2.2.1. Demanda Constante

Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan Produccción = SI y Tipo de demanda =
Demanda Constante en su ficha de Artículo.

Para este tipo de demanda se calcula como demanda prevista las unidades indicadas en el Lote de
fabricación del Artículo.
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Demanda Prevista = Lote Fabricación del artículo

Stock Seguridad siempre se deja a 0 en este tipo de demanda.

Los datos que tendrá en cuenta para el cálculo de la demanda constante, son los indicados en la ficha de
nuestro artículo ACONSTANTE

Recordamos que cuando existe Lote de Fabricación asignado al artículo, las unidades de cálculo mínimas
de un escandallo serán las del Lote. Así, si indicáramos 1 unidad como Unidad de Cálculo del escandallo,
al calcularlo, este valor se modificaría por el valor del Lote de Fabricación (o múltiplos enteros del Lote de
Fabricación, en caso de que fueran cantidades superiores al mismo).
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DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA

CONSTANTE:

La generación la haremos para el artículo ACONSTANTE, cuyo stock inicial es de 100 unidades
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Con estos datos se generará la siguiente Previsión de Fabricación, para los 3 períodos indicados en el
Horizonte de Planificación, teniendo en cuenta:

Demanda prevista = las unidades indicadas en el Lote de fabricación del Artículo = 1500 unidades
Stock Seguridad siempre se deja a 0 en este tipo de demanda.
Para el primer período, el Stock inicial = 100 unidades

Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | se aplica el Lote de
fabricación
Demanda corregida = (1500 unidades + 0 unidades – 100 unidades ) = 1400 unidades
Al aplicar el Lote de Fabricación = 1500 unidades

Stock final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial)

Stock final = 1500 unidades – (1500 unidades – 100 unidades) = 100 unidades

Stock Inicial de un período = stock final del período anterior

Stock Inicial del período siguiente será 100 unidades
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En todos los Períodos, la demanda corregida es mayor que las Unidades Posibles a fabricar. La aplicación
nos lo indica con el mensaje”¡Se supera la capacidad de fabricación!”.´

Si ahora variamos los parámetros e indicamos que el Stock inicial del artículo ACONSTANTE es de 900
unidades negativas (-900) y en la creación del Plan le indicamos que tenga en cuenta el stock negativo:

Tendremos los siguientes resultados:

Demanda prevista = las unidades indicadas en el Lote de fabricación del Artículo = 1500 unidades
Stock Seguridad siempre se deja a 0 en este tipo de demanda = 0
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Para el primer período, el Stock Inicial = - 900 unidades

Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | se aplica el Lote de
fabricación
Demanda corregida = 1500 unidades + 0 unidades – (-900 unidades) = 2400 unidades
Demanda corregida aplicando el Lote de Fabricación (1500 unidades) = 3000 unidades

Stock final = 3000 unidades – 2400 unidades = 600 unidades.

Este stock, pasará a ser el Stock inicial del siguiente período de fabricación.
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2.2.2. Demanda Lineal

Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan Produccción = SI y Tipo de demanda =
Demanda Lineal en su ficha de Artículo.

La demanda prevista del período inicial es igual a la demanda media diaria del artículo multiplicado por el
número de días laborables del período y por el factor de crecimiento del artículo.

Demanda Prevista Período inicial = Demanda media Diaria * Días Laborables * Factor
Crecimiento

La Demanda prevista de los períodos siguientes es igual a la demanda del período anterior multiplicada
por el Factor de Crecimiento:

Demanda prevista siguientes períodos = Demanda prevista del período anterior * Factor de
Crecimiento

Los datos que tendrá en cuenta para el cálculo de la demanda constante, son los indicados en la ficha de
nuestro artículo ALINEAL
 Producción Logic Class

La demanda media diaria la calcula la aplicación a partir del promedio de fabricaciones o de ventas
(acumuladas en estadísticas) de los períodos anteriores al cálculo. Para poder realizar ese cálculo, será
necesario indicar el número de períodos a promediar, según veremos en siguientes pantallas.

Si dejamos a cero los períodos a promediar, hay que informar manualmente la demanda media diaria.

DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA LINEAL

Para la generación del Plan Maestro con el tipo de demanda lineal, supondremos que el artículo ALINEAL
ha tenido las siguientes ventas durante el ejercicio 2009:
 Producción Logic Class

Después de pulsar Siguiente en la pantalla anterior, pasaremos a informar los datos para realizar el
cálculo de la Demanda media diaria:
 Producción Logic Class

Este cálculo se obtiene del promedio de fabricaciones o de ventas (acumuladas en estadísticas) de los
períodos anteriores al cálculo.
Informaremos el número de Períodos a promediar, indicándolo directamente en esta pantalla

o bien, activando la casilla de verificación “Según artículo”, en caso de querer que los Períodos a
Promediar los lea directamente de la ficha de cada artículo.

Asimismo, podemos asignar pesos a cada uno de los períodos promediar. Los pesos actúan de la
siguiente forma: se multiplicarían las unidades de cada período por el peso correspondiente al período. Se
sumarían estas cantidades y se dividiría por la suma de los pesos.
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Por ejemplo, cálculo de la demanda prevista lineal para el mes de Abril, suponiendo las siguientes
ventas en los 3 meses anteriores y con los pesos siguientes:
Período Un. Vendidas Peso
Enero 100 2
Febrero 125 3
Marzo 200 5

Resultado de la Demanda prevista para abril:

[(100 * 2) + (125 * 3) + (200 * 5) / (5 + 3 + 2) ] * Factor Crecimiento = 158 * Factor Crecimiento.

Para nuestro ejemplo:

Indicaremos que el dato, lo lea de la ficha del artículo (Períodos a promediar = 2, Factor de crecimiento =
1,2). Asignaremos el mismo peso a ambos períodos ( =1)

Con estos datos se generará siguiente Previsión de Fabricación, para los 3 períodos indicados en el
Horizonte de Planificación, teniendo en cuenta los cálculos:

Demanda media diaria = Según Fabricación o Según Ventas

Según Fabricación: =  Unidades Fabricadas / Total Días laborables de los períodos a promediar
Según ventas =  Unidades Vendidas / Total Días laborables de los períodos a promediar

Para el período inicial, se calcula la Demanda prevista, de la siguiente forma:

Demanda Prevista = Demanda Media Diaria * Días laborables*Factor de Crecimiento

Según Fabricación

A partir de las OrdenesTrabajo:

 (Unidades Fabricadas / Días laborables) * Factor de Crecimiento del artículo /
PeriodosPromediar

Ó bien,

Según las Ventas (datos de EstadisVenta):

 (Unidades Vendidas / Días laborables) * Factor de Crecimiento del artículo / Periodos a

Promediar

El sumatorio se realiza para los períodos anteriores al indicado como período inicial en la
Previsión de Fabricación, hasta Periodos a promediar del artículo.

Para los siguientes períodos,

Demanda Prevista = Demanda prevista anterior * Factor Crecimiento

El Stock de Seguridad para este tipo de demanda se deja a 0.

 Producción Logic Class

Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | se aplica el Lote de
fabricación

Stock final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial)

Stock Inicial de un período = stock final del período anterior

En nuestro ejemplo,

Período a partir del cual se generará el Plan Maestro: Periodo 7 - JULIO

Períodos a Promediar: 2 (2 períodos anteriores al período inicial: JUNIO y MAYO)

Haremos el cálculo a partir de las Ventas del artículo.

Demanda media diaria: Según ventas =  Unidades Vendidas / Total Días laborables de los períodos a
promediar
Demanda media diaria: 304 unidades (Junio) + 295 unidades (Mayo) / 44 días (22 días de Mayo + 22
días de Junio) = 599 unidades / 44 días = 13,614 unidades

Demanda Prevista Periodo inicial = Demanda media Diaria * Días Laborables * Factor Crecimiento
Demanda Prevista Periodo Inicial = 13,614 unidades * 22 días * 1,2 = 359,40 unidades = 359 unidades
(valor redondeado).

Demanda corregida = | (Demanda prevista + Stock seguridad - Stock inicial) | se aplica el Lote de
fabricación
Demanda corregida = 359 unidades + 0 unidades – 0 unidades = 359 unidades

Stock final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial)

Stock final = 359 unidades – (359 unidades – 0 unidades) = 0 unidades

Stock Inicial de un período = Stock final del período anterior

Una vez realizada la Creación del Plan Maestro, en la ficha del artículo se grabará el dato de la Demanda
Media Diaria, en función de los cálculos que ha realizado en el proceso de Creación del Plan Maestro.
 Producción Logic Class

El resultado de nuestro Plan Maestro de Producción con los datos indicados:

Para el siguiente Período: Demanda Prevista = 359 unidades * 1,2 = 431 unidades
 Producción Logic Class

Para el siguiente Período: Demanda Prevista = 431 unidades * 1,2 = 518 unidades

2.2.3. Demanda Estacional

Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan de Producción = SI y Tipo de Demanda =
Demanda Estacional en su ficha de Artículo.
La demanda prevista se calcula igual que hemos hecho anteriormente con la Demanda Lineal.
Sólo difiere en la manera de calcular la demanda media diaria, que se obtiene con los datos de los
períodos del ejercicio anterior.
El Stock de Seguridad se deja a 0.
Los datos que tendrá en cuenta para el cálculo de la demanda estacional, son los indicados en la ficha de
nuestro artículo AESTACIONAL.
 Producción Logic Class

Los datos que tendrá en cuenta para calcular la demanda media diaria serían los del ejercicio anterior al
de la creación de la Plan Maestro de Producción.
 Producción Logic Class

2.2.4. Demanda Bajo Pedido

Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan Producción = SI y Tipo de Demanda =
Demanda Bajo Pedido en su ficha de Artículo.

La demanda prevista se calcula a partir de las unidades pendientes (unidades pedidas – unidades
servidas) de Pedidos de Clientes pendientes, acotados por la fecha límite.

El Stock de Seguridad se calcula como:

Demanda Prevista * %Stock Seguridad / 100 y acotado por el Stock Máximo del artículo (no puede
superar el Stock Máximo).

Los datos que tendrá en cuenta para el cálculo de la demanda bajo pedido, son los indicados en la ficha
de nuestro artículo ABAJOPEDIDO.
 Producción Logic Class

DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA BAJO

PEDIDO

La generación la haremos para el artículo ABAJOPEDIDO, cuyo stock inicial es de 50 unidades.

Los Pedidos de Clientes PENDIENTES para el artículo ABAJOPEDIDO son:

 Producción Logic Class

Existen Pedidos de Proveedor pendientes por un total de 525 unidades, pero los Pedidos de Proveedor
NO se tienen en cuenta para este tipo de demanda.

Iniciamos el proceso de generación del Plan Maestro:

En esta pantalla indicaremos las fechas de los Pedidos de Clientes Pendientes que se seleccionarán para
la generación de la Previsión:
 Producción Logic Class

Todas las fechas que podemos seleccionar en “Campo fecha”, están grabadas en la línea del Pedido,
carpetas
 Producción Logic Class

Para nuestro ejemplo, indicaremos los datos siguientes:

Si pulsamos el botón Vista Previa, podemos visualizar las líneas de Pedidos que cumplen la condición:
 Producción Logic Class

En cada línea, visualizamos a que pedido pertence y otros datos complementarios (Unidades Pedidas,
Unidades Servidas, Unidades pendientes, etc.).

Pulsando el botón Stocks en esa pantalla, podríamos visualizar la ficha de Consulta de Stocks para el
artículo.

Después de pulsar el botón Siguiente en la pantalla de fechas, informaremos si deseamos tener en cuenta
o no, el dato del % Stock de seguridad, para aquello artículos a los que indicamos “Usar stock seguridad”
= SI en su ficha.
 Producción Logic Class

Una vez finalizado el proceso, veríamos las siguientes previsiones:

Para el Período inicial:

Demanda Prevista = SUMA (Pedidos Pendientes) = 625 unidades (2 pedidos, 200 unidades en
uno, 425 unidades en otro).

Stock Seguridad = Demanda Prevista % Stock Seguridad = 625 unidades * 10% = 62,5 unidades
Recordar que, en caso de que este cálculo diera como resultado un valor superior al Stock
Máximo, se asignaría el Stock Máximo como Stock de Seguridad.

Demanda Corregida = Demanda Prevista + Stock Seguridad - Stock Inicial | aplica Lote Fab.
Demanda Corregida = 625 unidades + 62,5 unidades – 50 unidades = 637,5 unidades

Stock Final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial)

Stock Final = 637,5 unidades – (625 unidades – 50 unidades) = 62,5 unidades
 Producción Logic Class

Para los demás Períodos:

La demanda prevista será la misma para todos los períodos y también el Stock de seguridad. En el caso
del Stock inicial, tendremos en cuenta que será el valor del Stock Final del período anterior.
A partir de estos datos, se irá calculando la Demanda corregida el Stock final de cada período.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

2.2.5. Demanda Según Stock

Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan de Producción = SI, Tipo de Demanda =
Demanda Según Stock en su ficha de Artículos y que cumplan la condición de selección de artículos que
indicaremos al crear la Previsión.
Las condiciones posibles de selección de artículos son:

 Todos los artículos

 Solo artículos cuyo stock real es inferior al punto Pedido.
 Solo artículo cuyo stock real es inferior al Stock mínimo.

Para los artículos procesados, se calculará como Demanda Prevista 0.

Para Stock de Seguridad se toma el Stock Máximo.

Los datos de la ficha del artículo que se tendrán en cuenta para el cálculo de la demanda Según stock, se
muestran en la ficha de nuestro artículo ASEGUNSTOCK.
 Producción Logic Class

Las condiciones de selección las tendrá en cuenta a partir de los datos de la ficha del artículos, en la
carpeta Stocks. En caso de que se trabaje con almacenes y el stock minimo, máximoy punto de pedido
estuvieran definidos por almacén, tendría en cuenta el dato detallado por almacén.

DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA SEGÚN

STOCK

La generación la haremos para el artículo ASEGUNSTOCK, cuyo stock inicial es de 120 unidades, según
su ficha de Movimientos:
 Producción Logic Class

Iniciamos el proceso de generación del Plan Maestro:

 Producción Logic Class

En la siguiente pantalla indicaremos la condición que queremos para la selección de los artículos que se
procesarán para la previsión:
 Producción Logic Class

La selección se realiza comparando el stock real del artículo con el Punto pedido o Stock Mínimo (ambos
grabados en la ficha del artículo), si hemos escogido alguna de estas condiciones, o bien, procesando
todos los artículos independientemente de su situación en stock, si hemos seleccionado la condición de
Todos.

Al finalizar el proceso tendríamos los siguientes resultados:

Para el período inicial:

Demanda Prevista = 0

Stock Seguridad = Stock máximo del artículo = 500 unidades

Stock Inicial: 120 unidades

Demanda Corregida = Demanda Prevista + Stock Seguridad - Stock Inicial | aplica Lote Fab.
Demanda Corregida = 0 unidades + 500 unidades – 120 unidades = 380 unidades

Stock Final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial)

Stock Final = 380 unidades – (0 unidades – 120 unidades) = 500 unidades

Para los Siguientes períodos:

 Producción Logic Class

Demanda Prevista = 0

Stock Seguridad = Stock máximo del artículo = 500 unidades

Stock Inicial: Stock final del período anterior = 500 unidades

Demanda Corregida = Demanda Prevista + Stock Seguridad - Stock Inicial | aplica Lote Fab.
Demanda Corregida = 0 unidades + 500 unidades – 500 unidades = 0 unidades

Stock Final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial)

Stock Final = 0 unidades – (0 unidades – 500 unidades) = 500 unidades

Como la demanda corregida es 0 unidades, NO se generará ningún registro.

2.2.6. Demanda Según Stock y Pedido

Se procesarán los artículos que tengan indicado Generar Plan de Producción = SI y Tipo de Demanda =
Pedido y Stock en su ficha de Artículos.

A partir de los Pedidos pendientes de Clientes acotados hasta una fecha límite, se seleccionarán los
artículos que cumplen las 2 condiciones anteriores. Sobre esta primera selección, indicaremos si
queremos procesar todos los artículos o solamente aquellos cuyo stock real sea inferior al Punto de
pedido del artículo o inferior al Stock mínimo del artículo.

Para los artículos procesados (los que hayan cumplido las 2 condiciones de selección), la demanda
prevista se calcula a partir de las unidades pendientes (unidades pedidas – unidades servidas) de los
Pedidos de Clientes pendientes, acotados por la fecha límite.

Demanda Prevista = SUMA (Pedidos Pendientes) acotados por fecha límite

Para Stock de Seguridad se toma el Stock Máximo del artículo.

Los datos de la ficha del artículo que se tendrán en cuenta para el cálculo de la demanda Según stock, se
muestran en la ficha de nuestro artículo ABAJOPEDIDOYSTOCK.
 Producción Logic Class

A partir de los Pedidos pendientes de clientes, se seleccionarán los artículos que cumplen la condición
una serie de artículos.

Las condiciones de selección las tendrá en cuenta a partir de los datos de la ficha del artículos, en la
carpeta Stocks. En caso de que se trabaje con almacenes y el stock minimo, máximoy punto de pedido
estuvieran definidos por almacén, tendría en cuenta el dato detallado por almacén.
 Producción Logic Class

DATOS INICIALES PARA LA GENERACIÓN DE LA PREVISIÓN CON TIPO DE DEMANDA SEGÚN

PEDIDO Y STOCK

La generación la haremos para el artículo ABAJOPEDIDOYSTOCK, cuyo stock inicial es de 100 unidades,
según su ficha de Movimientos:
 Producción Logic Class

Los Pedidos de Clientes PENDIENTES para el artículo ABAJOPEDIDOYSTOCK son:

 Producción Logic Class

Existen Pedidos de Proveedor pendientes por un total de 270 unidades. Los Pedidos de Proveedor NO se
tienen en cuenta para este tipo de demanda.

Iniciamos el proceso de generación del Plan Maestro:

 Producción Logic Class

En esta pantalla indicaremos las fechas de los Pedidos de Clientes Pendientes que se seleccionarán para
la generación de la Previsión:

Para nuestro ejemplo, indicaremos los datos siguientes:

 Producción Logic Class

Si pulsamos el botón Vista Previa, podemos visualizar las líneas de Pedidos que cumplen la condición:

En cada línea, visualizamos a que pedido pertence y otros datos complementarios (Unidades Pedidas,
Unidades Servidas, Unidades pendientes, etc.).

Después de pulsar el botón Siguiente en la pantalla de fechas, indicaremos los criterios de selección de
artículos para la generación de la previsión. La selección se realiza comparando el stock real del artículo
con el Punto pedido o Stock Mínimo (ambos grabados en la ficha del artículo), si hemos escogido alguna
de estas condiciones, o bien, procesando todos los artículos independientemente de su situación en stock,
si hemos seleccionado la condición de Todos.
 Producción Logic Class

Una vez finalizado el proceso, veríamos las siguientes previsiones:

Para el Período inicial:

Demanda Prevista = SUMA (Pedidos Pendientes) = 640 unidades (3 pedidos de 180 unidades,
320 unidades y 140 unidades, respectivamente).

Stock Seguridad = Stock máximo del artículo = 1200 unidades

Demanda Corregida = Demanda Prevista + Stock Seguridad - Stock Inicial | aplica Lote Fab.
Demanda Corregida = 640 unidades + 1200 unidades – 100 unidades = 1740 unidades

Stock Final = Demanda corregida – (Demanda Prevista – Stock Inicial)

Stock Final = 1740 unidades – (640 unidades – 100 unidades) = 1200 unidades
 Producción Logic Class

Para los demás Períodos:

La demanda prevista será la misma para todos los períodos y también el Stock de seguridad. En el caso
del Stock inicial, tendremos en cuenta que será el valor del Stock Final del período anterior.
A partir de estos datos, se irá calculando la Demanda corregida el Stock final de cada período.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

2.3. Informes del Plan Maestro de Producción

Mediante estas opciones, podemos obtener Informes, para consulta o revisión, de los Planes Maestros de
Producción y datos asociados a los mismos.

2.3.1. Informe del Plan de Producción

Esta opción permite obtener informes del plan maestro de producción creado mediante el cálculo de la
previsión de la fabricación o manualmente mediante el plan maestro de producción.

Después de seleccionado el informe e indicados los límites del proceso, obtendríamos el informe
correspondiente:
 Producción Logic Class

Informe Materiales del Plan de Producción

Listará los artículos que tengan un Plan de Producción generado y que el Status de Proceso =
NO.

2.3.2. Informe de Pedidos relacionados

Esta opción permite imprimir una serie de informes, para consulta o revisión, de los pedidos de clientes
relacionados a los planes de producción:

Después de seleccionado el informe e indicados los límites del proceso, obtendríamos el informe
correspondiente:
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

2.3.3. Informe de Seguimiento de la producción

Esta opción permite imprimir un informe del seguimiento de la producción, para aquellos artículos cuyo
Status Procesado = SI y que haya generado Ordenes de Fabricación.
Producción Logic Class
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3. PLAN MAESTRO DE COMPRAS

El Plan Maestro de Compras es la lista de las unidades de las materias primas que se usan en los
escandallos (artículos finales) del Plan de Producción generado. Proporcionará información de cuántas
unidades hay que comprar, cuándo hay que hacerlo y quién nos lo podrá suministrar.

3.1. Generación del Plan Maestro de Compras

La generación automática del Plan Maestro de Compras se realiza mediante un Asistente, a partir de los
datos del Plan Maestro de Producción.
 Producción Logic Class

Indicaremos los límites de los registros del Plan Maestro de Producción que queremos procesar para
generar el Plan Maestro de Compras.

En la siguiente pantalla del asistente, podemos activar la casilla de verificación para indicar, en caso de
que el cálculo del stock del primer periodo de la previsión sea negativo, que utilicemos ese stock negativo
como stock inicial. Si no activamos la casilla de verificación, se empezará como si el stock inicial fuera 0.
También indicaremos si debemos aplicar el stock en los compuestos o no tenerlo en cuenta, según vimos
en el apartado de conceptos.
 Producción Logic Class

Finalmente indicamos la configuración de ejecución del proceso y pulsamos el botón Finalizar para que se
inicie el proceso.

Para nuestro ejemplo, a partir de los datos que hemos indicado en las pantallas anteriores, generamos un
Plan Maestro de Compras a partir del Plan Maestro de Producción, uno de cuyos registros es el del
artículo Rueda Bicicleta Carretera, que nos indica fabricar 1000 unidades para el período 7 (Julio).
 Producción Logic Class

Recordamos la fórmula del escandallo de la Rueda Bicicleta Carretera:

Para fabricar 1 Rueda, son necesarios 1Cámara, 1 Cubierta, 40 Radios y 1 Llanta

3.2. Gestión del Plan Maestro de Compras

La gestión de los datos generados en el proceso de Previsión de compras se realizar por la opción de
Mantenimiento:

Después de indicar los límites de la consulta, visualizamos los registros generados:

 Producción Logic Class

Al realizar la consulta para nuestro escandallo Rueda, vemos que se han generado 4 registros, uno para
cada materia prima, con las Unidades a comprar, calculadas de la siguiente forma:
Uni. a comprar = | Uni. componente + Stock mínimo - Stock inicial | aplicar Lote pedido.

Las Unidades del componente son las unidades necesarias para fabricar el artículo y es el dato que
indicamos en el escandallo. a usar para fabricar el artículo del plan de producción, se obtendrán del la
fórmula del escandallo
 Producción Logic Class

Miramos el artículo Llanta en modo ficha:

 Producción Logic Class

Unidades componente = 1000 unidades. Para fabricar 1000 Ruedas, necesitamos 1000 Llantas

Unidades a comprar = | Uni. componente + Stock mínimo - Stock inicial | Lote pedido.
Unidades a comprar = | 1000 + 5 - 1110 | Lote Pedido = valor negativo nos indica que tenemos
suficientes unidades en stock y no debemos comprar = 0 unidades

Stock final = Unidades en stock al final del período en la unidad de medida básica.
Stock final = Stock Inicial - Unidades a comprar – Unidades componente = 1110 – 0 - 1000 = 110
unidades

Al consultar la carpeta Proveedor, vemos que ha grabado algunos datos como, el código del proveedor ,
los días que tardará el proveedor en servir y la fecha necesaria.

El proceso para asignación de los datos en esta carpeta es el siguiente:

 Producción Logic Class

1. Si está informado el Proveedor habitual en el Mantenimiento de Artículos

Cuando el proveedor está asignado en el Mantenimiento de Artículos, la aplicación:

 Lo asigna al Plan Maestro de Compras.

 Busca en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor un registro activo (campo

Automático=NO), con el proveedor y el artículo.
 Producción Logic Class

o Si lo encuentra, busca en el escalado de la carpeta Días en servir, los días

correspondientes a la cantidad de “Unidades a comprar” y los asigna al Plan
Maestro de Compras.

o Si no encuentra el registro correspondiente al Proveedor en el Mantenimiento de

Artículos por Proveedor, no asigna Días en Servir en el Plan Maestro de Compras
(dejará los Días en servir a cero).

2. Si NO está informado el Proveedor habitual en el Mantenimiento de Artículos

 Buscará registros activos (campo Automático = NO) en el Mantenimiento de Artículos por

Proveedor y asignará el proveedor (y los días en servir correspondientes), en función del
campo “Orden Prioridad compra”.

o Si existen varios registros en Artículos por Proveedor, pero no está informado el

Orden Prioridad compra, entonces se asignará por Código Proveedor.
 Producción Logic Class

 Si no encuentra registros activos en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, dejará

el dato en blanco en el Plan Maestro de Compras.

Fecha tope = Fecha necesaria - Días en servir.

 Producción Logic Class

3.3. Informes del Plan Maestro de Compras

Mediante esta opción podemos obtener Informes, para consulta o revisión, de los Planes Maestros de
Compras detallados por Período y Artículo o de Compras por Período.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

4. NECESIDADES DE FABRICACIÓN

Las Necesidades de Fabricación informan de qué artículos hay que fabricar, de cuántas unidades y
cuándo hay que hacerlo.

Las Necesidades de Fabricación representan la explosión del artículo final con la lista detallada de todos
los artículos a fabricar (acabados y semielaborados) y las operaciones a realizar en cada artículo.

Podemos crear las Necesidades de Fabricación a partir del Plan Maestro de Producción, de Pedidos de
Clientes o del Stock del artículo.
 Producción Logic Class

A partir de las Necesidades de Fabricación, podremos generar las Necesidades de Compra y de

Capacidad.

4.1. Mantenimiento de las Necesidades de Fabricación

Aunque no se permite el alta manual de Necesidades de Fabricación, mediante esta opción podremos
consultar, modificar, eliminar, ver por pantalla o imprimir las necesidades de fabricación generadas.
 Producción Logic Class

Ejercicio, Serie y Nº Necesidad

Identificador de la Necesidad de Fabricación. Los valores estarán asociados a lo que hayamos
indicado en la generación de las Necesidades de Fabricación. Por defecto, los datos que
presentará en la generación de las Necesidades, son los del Asistente de Configuración,
apartado Preparación / Necesidades de Fabricación
 Producción Logic Class

Fecha Creación
Fecha de creación de la Necesidad de Fabricación

Período
Período de fabricación de la necesidad

Fecha entrega
Fecha en que debería estar finalizada la Necesidad de Fabricación. Si la Necesidad de
Fabricación se ha originado por un Pedido de Venta, la fecha de entrega del pedido se asigna
como fecha de entrega de la necesidad de fabricación.

Tipo Fabricación
Tipo de Fabricación para la necesidad: Por artículo o por Pedido

Fórmula y Cód. Artículo

Formula y código del artículo acabado, el que tendremos que fabricar.

Unidades a fabricar

Descripción
Descripción personalizada para la necesidad. Por defecto, aparecerá la descripción del artículo
(en las necesidades de fabricación por artículo) o descripción del pedido ( en las necesidades de
fabricación por pedido).

Status procesado
Indica si se ha generado Orden de Fabricación a partir de la Necesidad.
Si se ha generado la OF correspondiente
No – todavía no se ha generado la OF

Status compra
Indica si la Necesidad de Fabricación ha generado Necesidades de Compra (si se ha generado
Necesidad de Compra desde esa pantalla).

Observaciones
Observaciones de la Necesidad de Fabricación.

Carpeta de Desglose de artículos a fabricar

 Producción Logic Class

Descripción
Descripción concreta para el artículo de la línea del desglose. Por defecto, descripción del artículo
de la línea.

Nivel
Nivel del artículo a fabricar

Có[Link]én
Código de almacén y partida para cada una de las líneas de las necesidades de fabricación.

Partida

Unidades Brutas
Unidades brutas diferentes a las calculadas en la creación de la necesidad.

Unidades Stock

Unidades a Fabricar

Unidades a comprar
Unidades a comprar. Con este valor puede desviar una parte o toda la fabricación a compras

Medida
Unidad de medida del artículo a fabricar.

Conversión

Lote Fabricación

Cód. Talla y Cód. Color

En caso de que utilice Tratamiento de Tallas y Colores, informar los códigos correspondientes.

Stock Mínimo
Stock Máximo
Punto de Pedido

Carpeta de desglose de operaciones a realizar

Descripción
Descripción para cada línea de operaciones de la necesidad de fabricación
 Producción Logic Class

Op. externa
Indica si la operación se realiza en un taller externo

T. preparación
Tiempo de preparación para cada operación de la necesidad

% corr. prep. Y % corr. fab.

Porcentajes de incremento al tiempo de preparación y fabricación para cada operación de la
necesidad

T. op. externa
Tiempo, en días, de una operación externa.

Centro trabajo
Centro de trabajo válido para la operación.

Unidades Hora
Unidades que la operación de la necesidad fabrica en una hora.

Uni. de operación
Unidades necesarias de operación para procesar una unidad básica del artículo de la necesidad.
Unidades de operación = 1 / Unidades por operación.

Uni. por operación

Unidades básicas que se procesan del artículo compuesto de la necesidad por cada operación.
Unidades por operación = 1 / Unidades de operación.

Redondeo uni.
Indica si hay redondeo de las unidades resultantes de cálculos con la operación

Uni. Fijas
Indica si usar siempre las mismas unidades.

Rechazo fijo
Unidades que se tomarán como rechazo de forma fija.

% inc. Rechazo
Porcentaje de incremento de unidades de rechazo

Cód. sección
Código de sección válido para la operación.

Usar centros alt.

Indica si la operación puede usar centros de trabajo alternativos

Cód. proveedor
Código artículo pedido
Código de proveedor y de artículo válido para la operación.
 Producción Logic Class

4.2. Generación desde el Plan Maestro de Producción

Desde esta opción la aplicación leerá la información del Plan Maestro de Producción, acotada entre limites
y generará los registros de Necesidades de Fabricación, permitiendo recalcular las cantidades a fabricar o
manteniendo el stock inicial del Plan Maestro de Producción y creando además, la información referente a
las Operaciones (tiempos y centro de trabajo) necesarias para la fabricación del cada artículo.

La operativa a seguir para generar las Necesidades de Fabricación es:

1. Introducir los límites de Planes Maestros de Producción que deseamos procesar, pulsando el
botón Siguiente al finalizar para pasar a la siguiente pantalla:
 Producción Logic Class

2. A partir de los límites de proceso introducidos, visualizaremos una relación con todos los Planes
de Producción solicitados.
 Producción Logic Class

En pantalla, podemos seleccionar los registros a partir de los cuales queremos crear las
Necesidades de Fabricación (quedarán marcados en color verde).

Finalizada la selección, pulsaremos el botón Siguiente.

3. Introduciremos los datos de Identificación de las Necesidades de Fabricación que se generarán y

la fecha de creación de las mismas.
 Producción Logic Class

Por defecto, se presentarán los datos del Ejercicio, Serie y Nº de Necesidad indicados en el
Asistente de Configuración (apartado de Fabricación / Preparación / Necesidades de
Fabricación), que pueden ser modificados, si así se desea.

4. La siguiente pantalla del Asistente hace referencia a cómo queremos realizar el cálculo del stock.

Podemos descontar las unidades de stock de las unidades a fabricar de los artículos acabados o
de los compuestos o semielaborados, activando las casillas de verificación correspondientes.
Además, en el caso de activar la casilla de verificación del Stock acabados, podemos indicar si
queremos recalcular o mantener el Stock Inicial informado en el Plan de Producción.

Vamos a establecer las diferencias entre las diferentes combinaciones, visualizando las
Necesidades de fabricación que se generarán a partir de los datos que hemos seleccionando en
la pantalla anterior y que nos sirven de ejemplo:

Artículo X0601 - Rueda Bicicleta Carretera 1000 unidades.

Artículo X1002 - Bicicleta de Carretera K-500 - 250 unidades

El Stock Inicial indicado en el Plan Maestro de Producción para ambos artículos era de 0 unidades

El stock actual de ambos artículos es:

 Producción Logic Class

Caso 1.

Necesidades de Fabricación que se generan:

Producción Logic Class
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

Estos valores después nos servirán para calcular las Necesidades de Capacidad de los Centros
de Trabajo

Caso 2.
 Producción Logic Class

Caso 3.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

Caso 4.
 Producción Logic Class

Caso 5.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

5. Una vez generadas las Necesidades de Fabricación, observaremos que las unidades a fabricar se
graban como Stock Planificado en la ficha de stocks de los artículos.

Para realizar la consulta de stocks, nos situamos sobre el artículo a consultar y pulsamos sobre el
icono , las teclas Ctrl+K o en el menú Procesos/Consultas/Consulta de Stocks.
 Producción Logic Class

6. Asimismo, en el Plan Maestro de Producción se grabará el Status Procesado = Si para los

registros que se hayan procesado.
 Producción Logic Class

4.3. Generación a partir de Pedidos de Venta

 Producción Logic Class

Desde esta opción la aplicación leerá la información de las líneas de Pedidos Pendientes de Clientes,
acotados entre límites y generará los registros de Necesidades de Fabricación, permitiendo modificar las
cantidades a fabricar y el cálculo del stock.

A efectos de ejemplo, utilizaremos los datos de los 2 Pedidos Pendientes de Clientes que se muestran a
continuación:

La operativa a seguir para generar las Necesidades de Fabricación es:

1. Introducir los límites de los Pedidos de Clientes pendientes que deseamos procesar, pulsando el
botón Siguiente al finalizar para pasar a la siguiente pantalla:
 Producción Logic Class

2. A partir de los límites de proceso introducidos, visualizaremos una relación con todas las líneas de
los Pedidos, que tengan unidades pendientes y el campo Fórmula informado (distinto de 0, ya
que en ese caso sería una materia prima).
 Producción Logic Class

Activaremos el botón de opción del tipo de fabricación:

o Por artículo. Para generar una orden de fabricación de un único artículo acabado.
o Por pedido. Para generar una orden de fabricación para uno o más artículos acabados
del mismo pedido.

3. Seleccionaremos las líneas de artículos para las cuales queremos generar las Necesidades de
Fabricación (quedarán seleccionadas en color verde) e indicaremos las cantidades a fabricar.

Lo podemos hacer modificando directamente la columna de Unidades a fabricar. Las Unidades a

fabricar NO pueden ser inferiores a las Unidades Pendientes fabricar, pero sí podríamos indicar
cantidades superiores.

También tenemos los botones TODO, que asignará el total de unidades pendientes de
fabricar a las Unidades a fabricar y el botón NADA, que deja a cero las Unidades a
fabricar.

Asimismo, está el botón STOCK, que nos presentará la ficha de stock del artículo.

Para nuestro ejemplo, seleccionaremos todas las líneas, pulsaremos el botón TODO y, a
continuación, el botón Siguiente.
 Producción Logic Class

4. Introduciremos los datos de Identificación de las Necesidades de Fabricación que se generarán y

la fecha de creación de las mismas.
 Producción Logic Class

Por defecto, se presentarán los datos del Ejercicio, Serie y Nº de Necesidad indicados en el
Asistente de Configuración (apartado de Fabricación / Preparación / Necesidades de
Fabricación), que pueden ser modificados, si así se desea.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

5. La siguiente pantalla del Asistente hace referencia a cómo queremos realizar el cálculo del stock.

Podemos descontar las unidades de stock de las unidades a fabricar de los artículos acabados o
de los compuestos o semielaborados, activando las casillas de verificación correspondientes.

Vamos a establecer las diferencias entre las diferentes combinaciones, visualizando las
Necesidades de fabricación que se generarán a partir de los datos que hemos indicado en
pantallas anteriores y de las fichas de Stock inicial de los artículos de los Pedidos:
 Producción Logic Class

Con estas condiciones, tenemos:

CASO 1
 Producción Logic Class

CASO 2
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

CASO 3
 Producción Logic Class

CASO 4
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

Al finalizar el proceso, se grabará el Stock Planificado en la ficha del artículo. Asimismo, el Status
Fabricación de la línea quedará = SI.

4.4. Generación desde Pedidos de Venta de la aplicación Gestión Logic Class

La opción de Generación de Necesidades de Fabricación a partir de Pedidos de Venta que hemos

realizado desde la aplicación de Producción Logic Class, también la podemos realizar directamente desde
la aplicación Pedidos de Venta de la aplicación Gestión Logic Class.

En caso de querer generar Necesidades de Fabricación de un único pedido, lo haríamos accediendo a

Ventas / Pedidos Pendientes o Pedidos. Seleccionaríamos el pedido pendiente que nos interesa procesar
y desde el menú Procesos / Fabricación / Crear necesidades de Fabricación indicaríamos los datos para
la generación, similar a lo visto en el punto 4.3. anterior.

Si deseamos generar Necesidades de Fabricación para varios pedidos en un único proceso, lo podremos
hacer a través de la opción Pedidos de Ventas / Fabricación / Crear necesidades de fabricación. Los
datos solicitados para generar las Necesidades son similares a lo visto en el punto 4.3. anterior
 Producción Logic Class

4.5. Generación desde Stock

 Producción Logic Class

Esta opción permite crear Necesidades de Fabricación a partir del stock máximo de los artículos y de los
pedidos de clientes.

Para realizar este proceso, podemos utilizar dos criterios distintos para la selección de los artículos a
procesar:

 Fabricación por Stock real

En este caso, el programa propondrá fabricar la cantidad necesaria del artículo para llenar
el stock con su stock máximo.

 Fabricación por Stock Virtual

En caso de que el stock virtual(*) del artículo sea negativo, generará las necesidades de
fabricación para dejar el stock a cero, con posibilidad de añadir a la cantidad a fabricar el
stock mínimo o máximo del articulo.
(*) El Stock virtual puede ser el Stock virtual del artículo o un cálculo sobre lo Pendiente
de Servir. Este dato se escoge en pantalla, en el momento de realizar el proceso.

Vamos a ver ambas opciones, utilizando como ejemplo los mismos datos de Pedidos y de Artículos que
vimos en opciones anteriores y que son:

Pedidos pendientes de servir

 Producción Logic Class

Datos de Stock máximo de los Artículos (indicado en la ficha del artículo) y Ficha de Stock, para los
artículos X0601 – Rueda Bicicleta Carretera y X1002 – Bicicleta carretera K-500:
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

a. Fabricación por Stock Real

El programa propondrá fabricar la cantidad necesaria del artículo para llenar el stock con su
stock máximo.

Operativa:

1. Activaremos la casilla de verificación correspondiente a Stock Real e indicaremos los

artículos que deseamos procesar: solo aquellos cuyo stock real esté por debajo de su
punto de pedido o por debajo de su stock mínimo (esta información está en la ficha del
artículo) o todos los artículos, independiente de su situación de stock. A continuación,
pulsaremos el botón Siguiente.

2. Indicamos los límites de los artículos a procesar y pulsamos el botón Siguiente.

 Producción Logic Class

3. Visualizaremos la relación con los artículos indicados en los límites, para seleccionar
aquellos para los cuales crearemos las necesidades de fabricación (los registros
seleccionados quedarán marcados en color verde).
 Producción Logic Class

Los datos que se muestran vienen del fichero de Artículos.

Podríamos modificar la Fórmula en esta pantalla (corresponde al campo “Fórmula

Preferente”), para ajustar la creación de las necesidades de fabricación.

Al finalizar, pulsamos el botón Siguiente.

4. Seleccionaremos los pedidos a tener en cuenta en el cálculo de las Unidades a fabricar,

según las condiciones de fecha que indiquemos.

Para los pedidos que cumplan la selección de fecha, se buscarán las líneas que tengan
asignadas el Cód. artículo y la fórmula que indicamos en la pantalla de selección de
artículos.

Las Unidades pendientes de esas líneas, se sumarán al Stock máximo del artículo, para
darnos la cantidad a fabricar.

En nuestro ejemplo, indicaremos la condición de fecha y pulsamos el botón de VISTA

PREVIA, para visualizar las líneas de los pedidos de clientes pendientes que cumplen
ambas condiciones (forman parte de los pedidos seleccionados y el código de articulo de
la linea está dentro de los límites de artículos que indicamos en la pantalla anterior).
 Producción Logic Class

De los 2 pedidos que teníamos, solamente uno cumple la condición de la fecha. Se

presentan las líneas de ese pedido y las unidades pendientes de fabricar.

Si nos situamos sobre algún artículo de la rejilla y pulsamos el botón STOCK podemos
visualizar la ficha de Stock del artículo.

5. Introducimos los datos de Identificación de las Necesidades de Fabricación que se

generarán y la fecha de creación de las mismas.
 Producción Logic Class

6. En la siguiente pantalla, podemos descontar las unidades en stock de las unidades a

fabricar de los artículos acabado y/o de los compuestos (o semielaborados), activando las
casillas de verificación correspondientes.

Los valores que mostraremos para los diferentes casos, corresponden a Necesidades de
Fabricación ya generadas y por lo tanto, en las cantidades a fabricar ya se incluyen las
unidades que corresponden al Stock máximo del artículo.
 Producción Logic Class

CASO 1:
 Producción Logic Class

CASO 2:
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

CASO 3
 Producción Logic Class

CASO 4
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

b. Fabricación por Stock Virtual

En la Fabricación por Stock Virtual, en caso de que el stock virtual o pendiente de servir (según
Tipo stock seleccionado) del artículo sea negativo, generará las Necesidades de Fabricación para
cubrir el stock y dejarlo a cero. Sobre esta cantidad a fabricar, podemos añadir la cantidad de
stock mínimo o máximo del articulo.

Operativa:

1. Activaremos la casilla de verificación correspondiente a Stock Virtual e indicaremos el

valor que queremos asignar para el cálculo de las Necesidades de Fabricación, según
Tipo stock que seleccionemos:

Tipo Stock:

 Virtual: Queremos fabricar el valor absoluto del resultado de:

Stock real + Pendiente de recibir - Pendiente de servir + Pendiente de
fabricar - Stock reservado +Planificado, si es negativo.

 Pendiente de servir: Queremos fabricar el valor absoluto del resultado de:

Stock real - Pendiente de servir + Pendiente de fabricar +Planificado, si es
negativo.
 Producción Logic Class

También indicaremos en el apartado “Fabricar además”, si queremos sumar a la cantidad

anterior (la que haya calculado según Tipo Stock), el Stock Mínimo del artículo, el Stock
máximo o ninguna cantidad adicional.

Para nuestro ejemplo, el control de stock lo haremos para el stock virtual y añadiremos el
Stock máximo a la cantidad calculada.

2. Indicaremos los límites de los artículos que queremos procesar y pulsamos el botón
Siguiente:

3. De los límites de artículos indicados, en esta pantalla se mostrarán solamente aquellos

artículos cuyo cálculo de Stock Virtual o Pendiente de Servir (según lo que hayamos
seleccionado en el Tipo Stock) sea negativo.

Podemos seleccionar los artículos que nos interesa procesar y pulsar el botón Siguiente.
 Producción Logic Class

4. Introduciremos los datos de Identificación de las Necesidades de Fabricación que se

generarán y la fecha de creación de las mismas.
 Producción Logic Class

Por defecto, se presentarán los datos del Ejercicio, Serie y Nº de Necesidad indicados en
el Asistente de Configuración (apartado de Fabricación / Preparación / Necesidades de
Fabricación), que pueden ser modificados, si así se desea.

5. Finalmente, podemos descontar las unidades en stock de las unidades a fabricar de los
artículos compuestos (o semielaborados), activando la casilla de verificación.

CASO 1: sin aplicar Stock en los Compuestos:

Producción Logic Class
 Producción Logic Class

CASO 2: Aplicando el Stock en los compuestos

 Producción Logic Class

Se grabará el Stock Planificado en la ficha del articulo.

4.6. Traspasar de Período

 Producción Logic Class

La opción permite traspasar Necesidades de Fabricación de un período a otro período diferente.

Un ejemplo de utilización de esta opción lo podríamos tener cuando lacantidad a fabricar de un artículo
para el período indicado en la Necesidad de Fabricación es superior a las unidades posibles a fabricar
(Tasa producción diaria de su ficha de artículos * Dias laborables del período), o cuando hay que fabricar
algo urgente y debemos dar prioridad a esa fabricación , en detrimento de otra. En estos casos,
podríamos plantearnos comprar fuera el material, aumentar mucho los recursos (contratar más personal
y/o comprar o alquilar máquinas por ejemplo para poder ampliar la Tasa de Producción diaria) o bien,
dependiendo de la prioridad de la Fabricación, pasarla a otro período.

Para nuestro ejemplo, utilizaremos la siguiente Necesidad de Fabricación generada para el artículo
ACONSTANTE para el período 8

La operativa para realizar el traspaso es sencilla:

1. Indicamos los límites de las Necesidades de Fabricación según e período que queremos traspasar
y pulsamos el botón Siguiente:
 Producción Logic Class

2. Informaremos el período al que queremos traspasar las Necesidades incluídas en los límites de la
pantalla anterior. Confirmaremos el proceso con el botón Finalizar (o bien con el botón Siguiente
indicaremos los datos para la configuración del proceso en diferido y a continuación, Finalizar).
 Producción Logic Class

El proceso es automático yal término del mismo, si fuéramos a consultar las Necesidades de Fabricación,
veríamos que el Período de la Necesidad de Fabricación se ha cambiado por el nuevo período que
hemos indicado.

Esta opción también se puede realizar desde el Mantenimiento de Necesidades de Fabricación,

situándonos sobre la Necesidad que queremos cambiar y pulsando el menú Procesos / Acciones /
Traspasar Necesidades de período. También podemos utilizar la combinación de teclas, Ctrl+T o pulsar
directamente sobre el icono de la barra de herramientas.
 Producción Logic Class

4.7. Restaurador de Estado

El Restaurador permite cambiar el estado de las Necesidades de Fabricación cuyo Status Procesado = SI
(porque ya se ha generado la Orden de Fabricación correspondiente) y dejarlas nuevamente en situación
de No procesadas (con Status Procesado = NO).
 Producción Logic Class

NOTA: Es importante señalar que en este proceso NO se retrocede la Orden de Fabricación o sea, si está
generada, continuará existiendo, no se borrará, ni se cancelará.

El proceso lo iniciaremos indicando los límites de las Necesidades de Fabricación que queremos procesar
y pulsando el botón Aceptar.

Se visualizarán a continuación las Necesidades de Fabricación y las líneas que las componen.
Seleccionaremos las Necesidades de Fabricación que queremos restaurar (deben quedar marcadas en
color verde). Desplazándonos sobre las diferentes Necesidades de Fabricación de la vntana suprior,
visualizaremos en la rejilla inferior, las líneas de cada necesidad.
 Producción Logic Class

A continuación, pulsaremos el icono de la barra de herramientas

O bien, desde el menú Procesos seleccionaremos la opción:

 Producción Logic Class

Después de confirmar el proceso,

Ya se habrá realizado el cambio de Status Procesado , que habrá pasado a ser igual a NO en las
Necesidades procesadas.
 Producción Logic Class

4.8. Informes de Necesidades de Fabricación

En estas opciones, disponemos de varios Informes, que utilizaremos para revisión o consulta, de las
Necesidades de Fabricación generadas y de los Pedidos relacionados con las mismas. Los informes
presentan diferentes grados de detalle y de agrupación de datos, dependiendo de lo seleccionado.

Los informes se presentarán mediante Asistente, solicitando límites de los datos a incluir en cada informe.

Como ejemplo, vemos la lista estándar para los Informes de Necesidades de Fabricación y el Informe de
Necesidades de Fabricación por artículo.
 Producción Logic Class

Los Informes de Necesidades de Fabricación también está disponibles desde el propio Mantenimiento de

Necesidades de Fabricación, a través del icono

A continuación, mostramos la lista estándar para los Informes de Pedidos Relacionados y el Informe de
Pedidos relacionados a Necesidades de Fabricación.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

5. NECESIDADES DE CAPACIDAD

Las Necesidades de Capacidad informan de la carga de trabajo asignada a los Centros de trabajo por
Período de Fabricación.

Se generan a partir de las Necesidades de Fabricación no procesadas (Status Procesado = NO) y por
ello, en el Mantenimiento de Necesidades de Capacidad no se permite realizar altas, solo podemos
eliminar o consultar las Necesidades generadas.

Para crear las Necesidades de Capacidad, la aplicación lee los datos de la carpeta “Desglose de
Operaciones a realizar” de las Necesidades de Fabricación, donde están detalladas todas las
Operaciones, el Centro de Trabajo asignado a la Operación y los tiempos necesarios para fabricar cada
artículo.

La suma de los tiempos asignados a cada Centro de Trabajo, desglosados por Período, nos dará la
Necesidad de Capacidad.

Aunque es un fichero informativo, nos permitirá verificar si el volumen de la fabricación prevista excede a
la capacidad de los recursos (centros de trabajo) de fabricación. En caso de que el tiempo total sea
superior a la capacidad de fabricación (tiempo laborable del centro de trabajo en el período indicado) se
visualizará el mensaje "¡Se supera la capacidad de fabricación!".

La Operativa para generar las Necesidades de Capacidad es la siguiente:

1. Accederemos a la opción Crear

 Producción Logic Class

2. Indicaremos los límites de las Necesidades de Fabricación que queremos procesar y pulsaermos
el botón Siguiente.

3. Se visualizarán las Necesidades de Fabricación indicadas en los límites y que tengan Status
Procesado = NO.

Seleccionamos las Necesidades a partir de las cuales se generarán las Necesidades de

Capacidad y pulsamos el botón Siguiente, en caso de querer configurar el proceso en diferido o
bien, el botón Finalizar para ejecutarlo. A continuación, confirmaríamos el proceso.
 Producción Logic Class

Mediante la opción Mantenimiento podemos realizar la gestión de los datos generados:

 Producción Logic Class

Ejercicio y Período
Ejercicio y período de la necesidad de capacidad

Centro trabajo
Centro de trabajo de la necesidad de capacidad

Tiempo preparación/fabricación
Tiempo de preparación y de fabricación de todas las operaciones a realizar en el centro
de trabajo y período.

Tiempo total
Tiempo total (tiempo preparación + tiempo fabricación) de todas las operaciones a realizar
en el centro de trabajo y período

Capacidad período
Tiempo laborable para el centro de trabajo y período.

Cuando realizamos la generación de necesidades de capacidad desde el proceso anterior de Crear,

seleccionamos 2 Necesidades de Fabricación
 Producción Logic Class

Estas Necesidadesde Fabricación, tenían los siguientes datos en la carpeta de “Desglose de Operaciones
a realizar”:

Si consultamos ahora uno de los registros generados en Necesidades de Capacidad, vemos los
siguientes datos:
 Producción Logic Class

Para calcular la Capacidad Período del Centro de Trabajo miramos el CALENDARIO del Centro de
Trabajo asociado.
 Producción Logic Class

Período 7 – Julio corresponde a 23 días laborables. 23 días * 8 horas laborables = 184 horas

Si no encuentra el Calendario, indicaría Capacidad Periodo = 0 cero

El Tiempo Total indicado corresponde a la suma del Tiempo Total de la Lista de Operaciones.

La Lista de Operaciones, a su vez, se generó a partir de los datos de las Operaciones de Necesidades de
Fabricación que tenían el Centro de Trabajo MON01 asignado.

Cuando Capacidad Periodo es menor que Tiempo Total, aparecerá el mensaje “mensaje "¡Se supera la
capacidad de fabricación!".

Finalmente, desde la opción Informes, podemos consultar o revisar datos de las Necesidades de
capacidad generadas.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

6. NECESIDADES DE COMPRA

Si las Necesidades de Fabricación representan la lista de todos los artículos a fabricar, las Necesidades
de Compra representan las unidades a comprar de cada una de las materias primas que forman parte de
las estructuras de los artículos a fabricar.
 Producción Logic Class

Las Necesidades de Compra se pueden crear de forma automática desde diferentes opciones de la
aplicación:

 Desde Preparación de la Producción / Necesidades de Compra / Crear

 Desde el Mantenimiento de Necesidades de Fabricación
 En el proceso de Creación de las Órdenes de Fabricación (generadas por la opción
directamente o por escandallos,
 Desde el Mantenimiento de Ordenes de Fabricación Pendientes o Abiertas

O también de forma manual desde Preparación de la Producción / Necesidades de Compra /

Mantenimiento.

Asimismo, podremos generar o crear Necesidades de Compra desde la aplicación Gestión Logic Class.

6.1. Crear Necesidades de Compra desde Preparación de la Producción /

Necesidades de Compra

Mediante esta opción podemos crear Necesidades de Compra de la materia prima que se consumirá en el
proceso de fabricación, a partir de las Necesidades de Fabricación generadas.

Solo se tendrán en cuenta las Necesidades de fabricación no procesadas (Status Procesado = NO) y que
no hayan generado Necesidades de Compra previamente (Status Compra = NO).
 Producción Logic Class

Para generar las Necesidades de Compra, informaremos los límites de las Necesidades de Fabricación
que queremos procesar y pulsaremos el botón Siguiente:
 Producción Logic Class

Seleccionamos las Necesidades de Fabricación para las cuales queremos crear las Necesidades de
Compra y pulsamos el botón Siguiente, si queremos configurar el proceso en diferido o bien, el botón
Finalizar para iniciar el proceso de generación de datos.

Finalizado el proceso, se grabará en el Mantenimiento de Necesidades de Fabricación el campo Status

Compra = SI.
 Producción Logic Class

6.2. Mantenimiento de Necesidades de Compra

Para consultar las Necesidades de Compra generadas, iríamos al Mantenimiento de Necesidades de

Compra.

Donde podríamos visualizar los datos que nos ha generado el proceso de creación de Necesidades
Compra para fabricar las 1000 Ruedas de Bicicleta Carretera que indicamos en el proceso.

Para calcular las Necesidades de Compra desde Producción Logic Class, la aplicación realiza el siguiente
proceso:

Se define internamente la estructura de datos de materias primas, teniendo en cuenta que:

Las Unidades a Fabricar de Necesidades de Fabricación serán las Unidades Cálculo del
escandallo.

Las Unidades a comprar de Materia Prima = Unidades Componente del escandallo necesarias
para fabricar las Unidades de Cálculo del escandallo. La cantidad resultante es la que asignaría a
la Cantidad necesaria del Mantenimiento Necesidades de Compra.
 Producción Logic Class

En Necesidades de Compra:

Cantidad a Pedir = Cantidad Necesaria + Stock Mínimo – Stock Inicial (sobre el resultado
aplicaremos Lote Pedido)
Cuando el resultado sea negativo, la cantidad a pedir = 0

El almacén sería el asignado a la materia prima en el escandallo

El proveedor por defecto lo asignará del Mantenimiento de Artículos por Proveedor, en caso de
que exista un registro activo (Automático = NO). Si no existe, lo dejaría en blanco. El proveedor lo
podemos modificar para asignar el que convenga.

Si visualizamos el primer registro en modo ficha, podemos apreciar las diferentes carpetas del
Mantenimiento:
 Producción Logic Class

 Carpeta Situación: Aparecen los valores relacionados con la cantidad necesaria y a pedir y las
condiciones de compra del artículo propuesto. Los campos activos se pueden modificar.

Como en nuestro ejemplo existe un registro activo (Automático = NO) en el Mantenimiento de

Artículos por Proveedor, los datos de precio y descuentos los recoge de la ficha.

Los Días en servir se traspasan desde el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, en función de
la cantidad a Pedir y del escalado correspondiente.

Si no existiera el registro en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, recogería los datos de

Mantenimiento de Artículos.

 Carpeta Stock: Muestra a modo informativo y de forma detallada los valores relacionados con el
stock del artículo propuesto.

Algunos de los datos de esta pantalla, proceden de la ficha del artículo

 Producción Logic Class

Si existe Artículo por Proveedor, el Lote de Pedido vendrá de ese fichero. En caso contrario, lo
asignará desde el fichero de Artículos.

 Carpeta Unidades: Muestra la cantidad a pedir y la cantidad necesaria, en unidades base

.
 Bloque Proveedores por artículo: Relación de proveedores a los que se compra el artículo. Esta
información proviene del fichero de Artículos por Proveedor.

En el caso de que no esté asociado ningún proveedor, podemos acudir al Mantenimiento

proveedores por artículo para poder generar las altas necesarias. Dentro de este Mantenimiento
de Necesidades de compra disponemos de un acceso directo en el menú Procesos /
Mantenimiento de Proveedores por Artículo o Mayús. + F2.
 Producción Logic Class

Desde este Mantenimiento de Necesidades de Compra también podemos dar de alta manualmente
registros de compra de materias primas. Cuando el alta es manual, la aplicación asigna al campo Origen
el texto “Manual”.

Asimismo, podemos generar los Pedidos a Proveedor a través del icono de la barra de herramientas o
desde el menú Procesos/ Crear Pedidos.
 Producción Logic Class

En caso de querer volver a Crear Pedidos para una Necesidad de Compra ya pasada a Pedidos de
Proveedor (y poder así, generar nuevos pedidos con la misma Necesidad de Compra), podríamos
realizarlo desde el menú Procesos / Restaurar el status

6.3. Crear Necesidades de Compra desde el Mantenimiento de Necesidades de

Fabricación

Desde el menú Previsión de la Producción / Necesidades de Fabricación, podemos acceder al menú

Procesos y seleccionar “crear Necesidades de Compra”.
 Producción Logic Class

El proceso realizado desde esta opción, es similar al que hemos visto desde Necesidades de
Compras/Crear . El Status Compra quedará grabado con SI en los registros procesados.

También desde esta opción podemos acceder al Mantenimiento de Necesidades de Compra y realizar
todos los procesos que permite ese mantenimiento.

6.4. C rear Necesidades de Compra desde el proceso de Creación de las Órdenes de

Fabricación

En el mismo proceso de Creación de las Órdenes de Fabricación, podemos indicar que se generen las
Necesidades de Compra, activando la casilla de verificación en el asistente.

Como las Órdenes de Fabricación se pueden generar desde diferentes opciones de la aplicación, se
comprobarán los Status de Compra pertinentes antes de la generación de las Necesidades, para evitar
duplicidades

Las Ordenes de Fabricación generadas con la opción de Crear Necesidades de Compra, quedarán
indicadas con el Status Compra = SI .
 Producción Logic Class

6.5. Crear Necesidades de Compra desde Órdenes de Fabricación Pendientes o

Abiertas

Podríamos generar las Necesidades de Compra para una Orden de Fabricación Pendiente (aún no se ha
empezado la fabricación, estamos pendientes de su lanzamiento) o para una Orden de Fabricación
Abierta (ya se ha realizado el lanzamiento y estamos en el proceso de fabricación), desde las opciones
Explorador, Fabricación Pendiente o Fabricación en curso del menú de Control de .Órdenes de
Fabricación.
 Producción Logic Class

Desde cualquiera de estas opciones (en la imagen, el acceso se ha realizado por la opción Explorador),
estando el cursor sobre la OF que nos interesa, seleccionamos el menú Procesos / Acciones / Crear
Necesidades de Compra . .

Se pedirá la confirmación del proceso y, en caso afirmativo, generará las Necesidades de Compra para
las Materias primas de la Orden de Fabricación.

La aplicación asignaría Status Compra = SI en la Orden de Fabricación.

Desde el menú Procesos, podremos visualizar las necesidades de compra generadas y gestionar el
Mantenimiento seleccionando en el menú Procesos, la opción de Mantenimiento Necesidades de compra
 Producción Logic Class

6.6. Informes de Necesidades de Compra

Desde esta opción disponemos de varios Informes que utilizaremos para revisión o consulta de las
Necesidades de Compra generadas. Los informes se presentarán mediante Asistente, solicitando límites
de los datos a incluir en cada informe.
 Producción Logic Class

Estos informes también están disponibles desde el Mantenimiento de Necesidades de Compra.

 Producción Logic Class

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.

1. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

1.1. Conceptos Previos

Dentro del control y seguimiento de la producción intervienen los siguientes factores:

 Producción Logic Class

Las Órdenes de Fabricación (OF).

Una Orden de Fabricación o Producción es un documento que agrupa toda la información

necesaria para la fabricación de un artículo final (o más de un artículo si la fabricación es por
„Pedido‟), y de todos los artículos intermedios o semielaborados necesarios.

Básicamente está formada por un conjunto de órdenes de trabajo (una para cada compuesto a
fabricar).

Como ejemplo, veamos una Orden de Fabricación generada para la Bicicleta Carretera K-500.

En el esquema, vemos las diferentes Órdenes de Trabajo que componen nuestra OF.

Existe una Orden de Trabajo para cada uno de los artículos semielaborados (Manillar, Cuadro
Aluminio, Rueda, Kit equipo de Frenado) y una Orden de Trabajo más, para el artículo final.

Con las primeras OT estaríamos fabricando cada uno de los componentes semielaborados y con
la OT de la Bicicleta, estaríamos juntando todos esos componentes con otras materias primas
propias del ensamblaje de la Bicicleta (por ejemplo, tornillos, sillín, pedales) y realizando las
operaciones necesarias (ensamblaje, verificación) para juntar todos esos materiales y obtener la
Bicicleta.

Siempre existirá, en cualquier Orden de Fabricación generada, una Orden de Trabajo asociada al
artículo final.

Las Órdenes de Trabajo

Una Orden de Trabajo es un documento que contiene el conjunto de componentes, operaciones y

operarios necesarios para fabricar un determinado compuesto. Estos datos son la base para
calcular unidades, mermas, tiempos y costes de fabricación.

Las órdenes de trabajo forman parte de las órdenes de fabricación (una orden de fabricación, por
tanto, sería la suma de toda una serie de órdenes de trabajo)
 Producción Logic Class

Vemos como ejemplo, 2 Ordenes de Trabajo, incluidas dentro de la Orden de Fabricación de la

Bicicleta Carretera K-5000.

En ellas, vemos los materiales (o consumos) necesarios para fabricar el artículo de la Orden de
Trabajo, así como las operaciones de manipulación necesarias para su fabricación.

Las operaciones externas

Una operación externa es aquella operación que su ejecución se realiza en un taller externo
(Proveedor).

La operación se pedirá a un taller externo en forma de pedido a Proveedor, al cual se le

entregarán los materiales necesarios para su fabricación. El mismo, una vez manufacturado el
producto lo enviará en forma de semielaborado (producto entregado inicialmente manipulado)
 Producción Logic Class

Las actividades o incidencias:

Actividades / Incidencias son procesos que se producen durante los procesos de fabricación o en
cualquier otro proceso como: el tiempo, tipo, cantidad y lugar, que ayudan a definir qué procesos
reales son los que han sucedido durante el proceso de fabricación.

Para poder informar los costes y tiempos reales de la fabricación, las unidades fabricadas, las
mermas y los consumos usados, se han de utilizar las actividades o incidencias. La anotación de
actividades supone la finalización de algún proceso dentro del desarrollo de la fabricación.

Las mermas

Hablamos de mermas cuando hacemos referencia a las unidades defectuosas o sobrantes

obtenidas de la fabricación y a las unidades de consumos que se han usado para obtener dichas
mermas.

Reciclar mermas significa rebajar del stock las unidades defectuosas, recuperarlas, y devolver al
stock los consumos recuperados. Las unidades de mermas recuperadas se restarán a las mermas
totales en la Orden de Trabajo, y las unidades de consumos recuperados, se restarán de las
unidades usadas en los Consumos de la Orden de Trabajo.

El proceso de Reciclaje no afectará a los costes reales obtenidos en la Orden de Trabajo.

Estados de una Orden de Fabricación:

 Preparada - quedará como una orden Pendiente, preparada para su Lanzamiento. Contiene
información sobre los productos a fabricar (puede ser modificada)
 Retenida – queda como Pendiente, pero no se podrá lanzar hasta pasarla a Preparada
 Abierta - Ordenes de Fabricación iniciada (no puede ser variada).
 Finalizada – La Orden de Fabricación se ha terminado ya. Se ha producido lo ordenado. No
pueden ser modificadas.
 Producción Logic Class

En cualquier estado de la Orden de Fabricación se pueden consultar los costes teóricos, calculados al
crearla, y los costes reales, obtenidos al finalizarla

Una Orden de Fabricación ABIERTA permite controlar

 Consumos de materiales, mermas y residuos

 Unidades fabricadas y rechazadas
 Lotes, partidas y caducidades
 Actividades de Operarios y Máquinas
 Tiempos reales de fabricación
 Incidencias y Anomalías
 Costes reales de materiales, máquinas y mano de obra
 Desviaciones de la fabricación

Una Orden de Fabricación Cerrada permite realizar un profundo examen de las distintas producciones:

 Comparativo de costes
 Rendimientos:
Centro de trabajo
Máquinas
Operarios
 Ratios
 Incidencias o anomalías
Averías de máquinas
Falta material
Rechazos
 Actualización del Escandallo
 Consulta Histórico O.F.
 Producción Logic Class

Una OT permite controlar:

1.2. Explorador de Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo

 Producción Logic Class

El Explorador de Órdenes de Fabricación permite acceder a toda la fabricación (pendiente, retenida,

abierta y cerrada), así como a los distintos mantenimientos relacionados con los objetos que se están
visualizando en el explorador.

La pantalla se comporta de forma parecida al explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones

diferenciadas: la zona izquierda donde se encuentra un árbol con las Órdenes de Fabricación, Órdenes
de Trabajo, Consumos y Operaciones de a Orden de Trabajo y la zona derecha donde se muestra el
mantenimiento relacionado con el elemento seleccionado en el árbol.

Pulsando sobre cada elemento de la izquierda, veremos el Mantenimiento correspondiente en la parte

derecha de la pantalla.

En el árbol explorador podemos tener los siguientes elementos:

 El detalle de Ördenes de Fabricación Abiertas (ya lanzadas y con fabricación en curso), Órdenes
de Fabricación Pendientes (está planificada, pero todavía no se ha dado la orden de empezar,
todavía no se ha lanzado) y Órdenes de Fabricación Cerradas (ya se ha finalizado la fabricación).
 Producción Logic Class

 Para cada Orden de Fabricación, una Orden de Trabajo asociada,

o bien, varias Ordenes de Trabajo asociadas, una para cada compuesto (o articulo intermedio)
que interviene en la composición del artículo final y que debe fabricarse, además de la OT del
producto final.

Como mínimo, siempre existirá una Orden de Trabajo asociada a una Orden de Fabricación.

 Para cada Orden de Trabajo, tendremos el detalle de sus Consumos (materias primas o productos
intermedios que intervienen en la fabricación) y las Operaciones asociadas.
 Producción Logic Class

Para identificar los diferentes elementos del árbol, utilizamos las notaciones que se muestran:

Si en la barra de título de la pantalla del explorador se encuentra el símbolo (*), indica que la
visualización en el árbol no es completa debido a la introducido límites.
 Producción Logic Class

1.3. Agrupación de Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo al crear la

Ordenes de Fabricación

Cuando creamos Órdenes de Fabricación, tenemos la posibilidad de agruparlas según diferentes criterios:
Agrupar Órdenes de Fabricación por Artículo (en vez de tener 2 OF de 100 unidades para fabricar
Bicicletas, por ejemplo, tener una única OF de 200 unidades) y/o Agrupar Órdenes de Trabajo por Artículo
(si generamos una OF para fabricar 100 Ruedas y genero otra OF para fabricar 20 Bicicletas, que
tengamos una única Orden de Trabajo para fabricar 140 Ruedas, no una OT de 100 y otra OT de 40).

Las condiciones para agrupar las OF y OT, se lo indicaremos en el Asistente de Configuración:

 Producción Logic Class

Además de estas condiciones, en el momento de crear la Orden de Fabricación, podemos indicar si

queremos crear una Orden de Fabricación para cada compuesto o no.
 Producción Logic Class

Para apreciar las diferencias entre utilizar un dato u otro, supondremos que hemos generado 3
Necesidades de Fabricación, 2 para fabricar Ruedas de Bicicleta, por (1.000 y 20.000 unidades,
respectivamente) y otra para fabricar Bicicletas (400 unidades):

Indicaremos las 2 condiciones del Asistente de Configuración y la del Asistente de Creación de OF:

Y veremos las OF (indicadas en color rojo) y las OT generadas para cada combinación.
Las OT de la Rueda, que son el elemento común en las 3 fabricaciones, las indicaremos en color verde.
Notar que cada OF tiene una numeración (1000, 1001, 1002, …) y que cada OT también tiene su propia
numeración (79, 80, 81, …).

Miraremos finalmente, la cantidad a fabricar que nos indican las OT de la Rueda:

Producción Logic Class
Producción Logic Class
Producción Logic Class
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

2. CONFIGURANDO EL EXPLORADOR

2.1. Configuración del Explorador

Utilizaremos esta opción para configurar mediante un asistente la visualización y el comportamiento del
explorador de Órdenes de Fabricación.

Para ello, seleccionamos el icono de la barra de herramientas del explorador

 Producción Logic Class

O bien, la opción Configurar del menú Explorador

El comportamiento es similar al que ya vimos en la Configuración del Explorador de Fórmulas en

Escandallos:

Definiremos el tipo de presentación y ordenación del árbol de exploración que queremos, activando o
desactivando las casillas de verificación:
 Producción Logic Class

Mostrar límites al entrar

Al entrar en la opción desde el menú general, para que nos pida los límites de las Órdenes de
Fabricación que queremos visualizar en el árbol.
Si la casilla está desactivada, no solicitará límites y nos mostraría todas las OF dadas de alta

Separadores de OT, consumos y operaciones

Si está activada, veremos en el árbol del explorador una carpeta separadora para cada OT y
dentro de esta, carpetas separadoras para los consumos y operaciones.

Expandir nodos al entrar

Si activamos la casilla de verificación, cuando nos presenta el árbol de exploración, nos mostraría
las Órdenes de Fabricación dadas de alta.

Visualizar consumos y visualizar operaciones

Si están activadas las casillas, visualizaremos la lista de consumos y/o operaciones de la Orden
de Trabajo. En caso contrario, no se visualizarían los artículos u operaciones.

Actualizar el explorador desde pantallas

Si seleccionamos la opción, cada vez que se produzca alguna circunstancia importante en las
pantallas asociadas, el explorador ealizará una actualización del árbol. Por ejemplo, al eliminar
una Orden de Trabajo o una Orden de Fabricación Pendiente.

En caso de que no seleccionemos esta opción, podemos realizar la actualización o refresco de la

visualización del árbol desde las opciones indicadas en las imágenes siguientes: desde icono de
la barra de herramientas, opción del menú Explorador, o pulsando la tecla F5.
 Producción Logic Class

También podemos seleccionar la ordenación de las listas de elementos que aparecen en el árbol
explorador, seleccionando el orden deseado para cada elemento: Orden de Fabricación, Orden de
Trabajo, Consumo u Operaciones.

El configurador permite, asimismo, seleccionar las Órdenes de Fabricación que queremos visualizar,
dependiendo del Estado (abiertas, Pendientes o Cerradas) de las mismas y si queremos que existan
carpetas separadoras entre ellas.

A continuación, informaremos los campos que deseamos visualizar para las Órdenes de Fabricación y
Órdenes de Trabajo y el orden de los mismos. Por ejemplo, vamos a seleccionar en las Ordenes de
Fabricación, que nos visualice el campo Fecha Fin prevista.

El estado SI/NO de los campos indica si se visualizará o no el campo.

Para cambiar el orden de los campos, nos situamos en el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo
del ratón y desplazamos (arrastrando) el campo a la nueva posición.
 Producción Logic Class

Pulsando el botón Siguiente, nos presentaría una pantalla similar a la anterior, para informar los campos
de Consumos y Operaciones a visualizar y su orden. Procederemos de la misma forma que hemos hecho
con las Órdenes de Fabricación y Ordenes de Trabajo. Terminada la selección de campos y su orden,
pulsaremos el botón Finalizar.

Con ello, ya estaríamos visualizando la Fecha en la identificación de las Órdenes de Fabricación, como
nos muestra la imagen siguiente:
 Producción Logic Class

Nótese que no aparece la fecha en las OF pendientes, ya que todavía no se ha lanzado la fabricación de
las mismas y por lo tanto, todavía no se ha asignado fecha de inicio ni final.
Además de estas opciones de configuración, disponemos de opciones para la Búsqueda rápida de
Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo, a las que podemos acceder desde la barra de
herramientas

Buscar OF Buscar OT

O bien desde el Menú Buscar :

Al seleccionar cualquiera de las opciones, nos solicitará el dato de búsqueda y a continuación, el cursor se
situará sobre ellos, en el árbol explorador.
 Producción Logic Class

Si deseamos buscar otra Orden de Fabricación o de Trabajo que coincida con la última búsqueda,
podemos seleccionar las opciones Orden de Fabricación siguiente (o Crtl+T) u Orden de Trabajo siguiente
(o Ctrl+Y) del menú Buscar.

2.2. Personalización de la Fabricación (Carpeta GENERAL)

Mediante esta opción, disponible desde el mantenimiento de las Órdenes de Trabajo, podemos
personalizar algunas características relacionadas con los Mantenimientos de la Fabricación.

Para ello, estando situados sobre una Órden de Trabajo, pulsamos el icono , la opción
Personalización del menú Procesos o bien la tecla F4.
 Producción Logic Class

Los datos que podemos personalizar son:

Orden automático al agregar consumos

Si se habilita la casilla de verificación, se informará automáticamente el orden al insertar un nuevo
consumo en la Orden de Trabajo.

Orden automático al agregar operaciones

Si se habilita la casilla de verificación, se informará automáticamente el orden al insertar una
nueva operación en la Orden de Trabajo

Número de incremento del orden

Informaremos el número de incrementos del orden automático. De 1 en 1, de 5 en 5, de 10 en 10,
etc. Es recomendable que sea mayor que 1, ya que podría interesarnos intercalar nuevos datos a
los que ya tenemos dados de alta.

Grupo Costes Teóricos

Calcular orden trabajo al modificar consumos
Calcular automáticamente la orden de trabajo (coste de artículos) al insertar, modificar o eliminar
un registro de ConsumosOT. Si la casilla está desactivada, la orden de trabajo se calculará al
finalizar el Mantenimiento de Consumos de la OT
 Producción Logic Class

Calcular orden trabajo al modificar operaciones

Calcular automáticamente la orden de trabajo (coste de mano de obra, coste de máquina, tiempo
preparación y de fabricación) al insertar, modificar o eliminar un registro de OperacionesOT. Si la
casilla está desactivada, la orden de trabajo se calculará al finalizar el Mantenimiento de
Operaciones de la OT

Grupo Costes Reales

Calcular orden trabajo al modificar consumos
Calcular automáticamente la orden de trabajo (coste de artículos) al insertar, modificar o eliminar
un registro de Consumos de la fabricación. Si la casilla está desactivada, la orden de trabajo se
calculará al finalizar el Mantenimiento de Actividades de la fabricación

Calcular orden trabajo al modificar operaciones

Calcular automáticamente la orden de trabajo (coste de mano de obra, coste de máquina, tiempo
preparación y de fabricación) al insertar, modificar o eliminar un registro de actividad de la
fabricación. Si la casilla está desactivada, la orden de trabajo se calculará al finalizar el
Mantenimiento de Actividades de la Fabricación.

La carpeta de Actividades se verá más adelante, cuando configuremos los campos que tendremos que
informar en la anotación de actividades de las Órdenes de Trabajo.

3. CREACIÓN DE ORDENES DE FABRICACIÓN

La creación de Ordenes de Fabricación es el proceso final de la preparación de la fabricación y el

resultado „teórico‟ para la fabricación de un artículo.

A partir de este punto y después de realizar el Lanzamiento de la Orden, la fabricación pasa a ser real y
para ello habrá que hacer un seguimiento continuo.

Una Orden de Fabricación preparada contiene los flujos teóricos de artículos a fabricar, de consumos a
usar, de operaciones a realizar, etc.

Un punto muy importante en el proceso de creación de Órdenes de Fabricación, es la gestión de stocks,

con las variaciones del Stock reservado y del Pendiente de fabricar, que veremos más adelante.

Las Órdenes de Fabricación se pueden generar desde diferentes opciones:

 Desde Necesidades de Fabricación

 Desde Plan Maestro de Producción
 Desde Escandallos
 Desde Pedidos de Gestión Logic Class

La creación de OF se realiza mediante un asistente, común desde cualquiera de las opciones disponibles
para generar las Órdenes de Fabricación.
 Producción Logic Class

3.1. Asistente para la Creación de Órdenes de Fabricación

Operativa:

1. Indicaremos los datos de la Carpeta General

Ejercicio, Serie y Nº Fabricación:

Campos de identificación de la Orden de Fabricación a generar. La Serie que se presenta por
defecto, es la informada en el Asistente de Configuración, pero se pude modificar en esta pantalla.
 Producción Logic Class

Fecha de Creación
Fecha de creación de la Orden de Fabricación. A partir de esta fecha, del nivel de prioridad que
asignemos a las Ordenes de Fabricación, del algoritmo que se utilice en el cálculo de
Planificación y del Calendario, se calcularán las fechas previstas de Inicio y fin.

Tipo de Prioridad
Utilizada en el proceso de Lanzamiento de las Ordenes de Fabricación para calcular fechas
previstas de inicio y fin, según el nivel de prioridad de las OF‟s que se lancen. Además, podemos
utilizarla como campo de selección para las OF‟s que queremos visualizar en el Explorador, o el
orden en que se verán las OF‟s en el Explorador.

Valoración real materiales

Indica cómo se valorarán las Materias Primas usadas en la Fabricación. Los posibles tipos de
valoración son: Precio Medio del Stock (el precio medio que tenga asignado el artículo en ese
momento) y Coste teórico (el precio indicado en el Escandallo).
 Producción Logic Class

Crear orden de fabricación para cada compuesto

Según vimos en el apartado de Agrupaciones de las Ordenes de Fabricación del manual,
activaremos la casilla de verificación si queremos crear una orden de fabricación para cada
compuesto de la fórmula (una orden de fabricación para el artículo acabado y para cada
semielaborado).

1. Seleccionaremos la carpeta Opciones e indicamos sus datos

 Producción Logic Class

Planificar Órdenes de Fabricación

Si tenemos el módulo de planificación, podremos crear el planning de la fabricación desde este
proceso, activando la casilla de verificación.

Crear necesidades de compra

Si no se han generado anteriormente desde Necesidades de Fabricación, podremos generarlas
ahora, activando la la casilla de verificación.

Estado de las Órdenes de Fabricación

Debemos indicar el estado con el que crearemos las OF

Preparada – es una orden planificada, pero todavía Pendiente. No podremos iniciar la fabricación,
ya que no la hemos lanzado todavía.
Retenida – es una orden Pendiente, que exige una aprobación previa para pasarla al estado de
Preparada.
Abierta – es una orden en que podemos ya empezar a fabricar. El proceso de creación de la OF
puede realizar también el Lanzamiento. Para ello, cuando escogemos esta opción, se presentará
una nueva pantalla, con el Asistente del Lanzamiento de la OF (que veremos más adelante en
este manual).

Por defecto, se presenta el Estado indicado en el Asistente de Configuración:

 Producción Logic Class

2. Seleccionamos la carpeta Observaciones, en caso de querer realizar alguna anotación, que

podremos consultar en Orden de Fabricación. Pulsando el botón Siguiente, pasaremos a la
siguiente pantalla, para continuar indicando los datos para la creación de las OF.

3. La siguiente pantalla, será la del cálculo del stock y diferirá dependiendo de la opción desde
donde se crea la OF.

Si las creamos desde el Plan Maestro de Producción, permitirá descontar las unidades en stock
de las unidades a fabricar de los artículos acabados (los finales) o de los compuestos o
semielaborados y para los artículos acabados, permitirá además, recalcular o mantener el stock
inicial informado en el plan de producción.
 Producción Logic Class

Si la creación de OF la hacemos desde Escandallos (donde creamos una OF para el escandallo

que tengamos en pantalla), solamente podremos aplicar el stock en los compuestos

Desde Pedidos Pendientes o Pedidos, podremos seleccionar aplicar el Stock en el artículo

acabado y/o en los compuestos.

Si creamos la OF desde Necesidades de Fabricación, no presentará la pantalla de Cálculo del

Stock.

4. Si hemos indicado que queremos generar la OF con el Estado Abierta, presentará una pantalla
para indicar datos del Lanzamiento de la OF, como son fecha y hora de lanzamiento o el
tratamiento que se realizará para las materias primas (rebajar, reservar o comprar). La
explicación detallada de esta pantalla y del proceso de lanzamiento de OF, se hará en un
apartado posterior de este manual.
 Producción Logic Class

5. Después de pulsar el botón Siguiente en la pantalla de Datos de lanzamiento, y solo en el caso de

haber indicado en la Carpeta Opciones que queremos “Planificar Órdenes de Fabricación”, se
solicitarían los datos siguientes para generar la Planificación de las OF.

El Tipo de Planificación se refiere al algoritmo que se utilizará para planificar la secuencia de las
operaciones de las diferentes OF‟s en los centros de trabajo (bajo la teoría de capacidad finita).
Estos datos se detallarán en el apartado de Planning Dinámico, pero de forma simplificada,
podríamos indicar:
 Producción Logic Class

Fecha de creación (First Come First Serve)

La fabricación primera en llegar al sistema es la primera que se planifica.

Tiempo mínimo de procesamiento (Shortest Process Remaining Time)

La fabricación que necesita menos tiempo en fabricarse es la primera que se
planifica.

Fecha de entrega (Earliest Due Date)

La fabricación que necesita entregarse antes es la primera que se planifica.

Prioridad
La fabricación que es más prioritaria es la primera que se planifica

Indicaremos los datos y pulsaremos el botón Siguiente.

6. Si hemos seleccionado que NO queremos “Planificar Ordenes de Fabricación (no hemos marcado
la casilla de verificación en la Carpeta Opciones, se mostrará una pantalla distinta a la del punto
anterior, para el cálculo de las fechas previstas de la Orden de Fabricación.

Si no disponemos del módulo de planificación, podemos indicar si incluir la carga de centros de

trabajo en el cálculo de las fechas previstas de fabricación y seleccionar la ordenación de la
fabricación entre la prioridad y la fecha de creación de las órdenes de fabricación. Si
seleccionamos ordenar la fabricación por prioridad, se inicia el lanzamiento a partir de las órdenes
de fabricación que tengan mayor prioridad.

Indicamos los datos y pulsamos el botón Siguiente.

 Producción Logic Class

7. Solo en caso de haber seleccionado generar las OF con Estado Abierta, se presentará la pantalla
para indicar datos de agrupación, numeración y precios de artículos, para generar los Pedidos a
Proveedor cuando se trabaja con Talleres Externos. La veremos detalladamente cuando
expliquemos el Tratamiento de OF con Talleres Externos.

8. Pulsamos el botón Siguiente si queremos configurar las propiedades de salida del Informe o bien
el botón Finalizar para que se inicie el proceso de Creación de Órdenes de Fabricación.
 Producción Logic Class

Una vez generadas las Órdenes de Fabricación, las podemos consultar por el Mantenimiento de Órdenes
de Fabricación.

Recordar que la agrupación de las Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo, dependerá de lo que
configurado en el Asistente de Configuración de Producción Logic Class y de lo indicado en la carpeta
General del Asistente de creación de OF, según vimos en el apartado [Link] este capítulo.

3.2. Variaciones en el Stock al crear las Ordenes de Fabricación

 Se anotará como “Pendiente de Fabricar” las Unidades a Fabricar de cada compuesto que se
fabrique (informado en Ordenes de Trabajo).

 Se anotará como Stock Reservado todos los compuestos que se hayan de usar en la
fabricación (si hemos generado la OF con el Estado Preparada).

 Si hemos indicado Crear Necesidades de Compra en el asistente de creación de OF, la OF se

generará con el Status Compra =SI y se crearán los registros de compra en el Mantenimiento
de Necesidades de Compra.

 Si la creación de la OF se realiza desde Necesidades de Fabricación o desde Plan Maestro de

Producción, se restan las Unidades a Fabricar del Planificado de Stocks.

3.3. Creación de OF desde Necesidades de Fabricación

La creación de Órdenes de Fabricación desde Necesidades de Fabricación la podemos realizar por la

opción de “Crear órdenes de fabricación” del menú de Necesidades de Fabricación
 Producción Logic Class

O bien, desde la opción Mantenimiento, accediendo al menú Procesos / Acciones / Crear Ordenes de
Fabricación o utilizando la combinación de teclas Ctrl+Q.

Solamente se procesarán las Necesidades de Fabricación que tengan Status Procesado = NO

Generaremos las Órdenes de Fabricación para las Necesidades que teníamos creadas de Bicicletas (400
unidades) y Ruedas de Bicicleta (1000 unidades).
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

Operativa para la generación de las Órdenes de Fabricación:

1. Indicamos los límites del proceso y pulsamos el botón Siguiente

2. De la lista de Necesidades de Fabricación, seleccionaremos aquellas que queremos procesar

(deben quedar en color verde) y pulsamos el botón Siguiente.
 Producción Logic Class

3. En el Asistente de Creación de OF, indicaremos los datos para la generación:

 Producción Logic Class

Una vez finalizado el proceso, si vamos al Explorador de Órdenes de Fabricación, veremos que se han
generado 2 OF con estado “Preparada” (está pendiente de lanzamiento).
 Producción Logic Class

En las fichas de Stock de los artículos, vemos:

Del Planificado de Stocks, ha restado las Unidades a Fabricar de cada compuesto.

El “Pendiente Fabricar” para Rueda: 1000 unidades de la OF de Ruedas y 800 unidades más, de la OF de
las 400 Bicicletas.

El “Stock Reservado” para Rueda es igual a 800 unidades (que se utilizarán para la fabricación de las 400
Bicicletas)
 Producción Logic Class

Además, asigna el Status Procesado = SI en todas las Necesidad de Fabricación procesadas.

 Producción Logic Class

3.4. Creación de OF desde Plan Maestro de Producción

Podemos generar las Órdenes de Fabricación desde la opción

La creación de Órdenes de Fabricación desde el Plan Maestro de Producción la podemos realizar por la
opción de “Crear órdenes de fabricación” del menú de Necesidades de Fabricación
 Producción Logic Class

O bien, desde la opción Mantenimiento, accediendo al menú Procesos / Acciones / Crear Ordenes de
Fabricación o utilizando la combinación de teclas Ctrl+Q.

El procedimiento para crear las OF desde el Plan Maestro de Producción es similar al realizado para
crearlas desde Necesidades de Fabricación.

Solo se podrán procesar registros con Status procesado = NO

 Producción Logic Class

Durante la introducción de datos en el Asistente de Creación de OF, podremos indicar que se descuenten
las unidades en stock de las Unidades a fabricar de los artículos acabados o de los compuestos
(semielaborados), activando la casilla de verificación. En el caso de los artículos acabados, podemos
además recalcular el stock o mantener el stock inicial que está grabado en la ficha del Plan de
Producción.

El resto del proceso es similar a lo ya visto para las Necesidades de Fabricación.

 Producción Logic Class

3.5. Creación de OF desde Escandallos

3.5.1. Desde el Explorador

La generación de OF desde el Explorador se realiza para una única fórmula de escandallo, asignando
como Unidades a fabricar de la OF, la cantidad indicada en el campo “Uni. Cálculo” de la fórmula.

Para realizar el proceso desde el Explorador, nos situaremos sobre la fórmula para la cual queremos
generar la OF.

Indicamos las Unidades Cálculo en la fórmula, validamos el registro (con Ctrl + A o el icono )y
calculamos la fórmula (por el icono que marcamos en la imagen o bien, desde el menú
Procesos/Acciones/Calcular escandallo).

Es muy importante realizar el cálculo del escandallo, sobretodo en escandallos con muchos niveles y
semielaborados, para que las cantidades de todos los compuestos estén correctas.
 Producción Logic Class

Una vez realizado el cálculo del escandallo, podemos ir a la opción del menú Procesos/Acciones/Crear
órdenes de fabricación, para generar la OF.

Los siguientes datos a introducir ya corresponderían al Asistente de Creación de OF visto anteriormente.

En el Asistente, en la pantalla de cálculo del stock, podemos descontar de las unidades a fabricar de los
compuestos, las unidades de stock del artículo.
 Producción Logic Class

3.5.2. Desde Fórmulas

El proceso es similar al descrito en el punto anterior.

Después de seleccionada la fórmula de escandallo, procederíamos a indicar las Unidades Cálculo,

validaríamos y calcularíamos el registro.
 Producción Logic Class

A continuación, accederíamos a la opción del menú Procesos /Acciones / Crear órdenes de fabricación,
para generar la Orden de Fabricación de la fórmula del escandallo sobre la que estemos situados.

Los siguientes datos a introducir ya corresponderían al Asistente de Creación de OF visto

3.6. Creación de OF desde Pedidos (Gestión Logic Class)

 Producción Logic Class

3.6.1. Desde Pedidos Pendientes o Pedidos

La generación de OF desde cualquiera de estas opciones se realiza para un único pedido. Solo se
procesarán las líneas del pedido que tengan indicado Status Fabricación = NO y asignada una fórmula
diferente de cero.
 Producción Logic Class

Para generar la Orden de Fabricación, seleccionaremos en el menú Procesos / Fabricación / Crear

Ordenes de Fabricación.
 Producción Logic Class

Se presentarán las líneas del pedido para que seleccionemos las que queremos generar OF (quedarán
marcadas en color verde).

Como “Unidades a fabricar” se muestran las Unidades Pendientes de Fabricar (que a su vez son las
Unidades del Pedido).. Estas unidades las podemos modificar para la creación de la OF, indicando un
valor superior a las mostradas. Las unidades indicadas para la generación de la OF, no podrán ser
inferiores a las Unidades Pendientes de Fabricar (aunque ya se hubieran servido parte de las
unidades, el control lo realiza por las Unidades Pendientes de Fabricar, no por las Unidades Pendientes).
 Producción Logic Class

En esta pantalla, también podemos activar la opción del tipo de fabricación:

o Por artículo. Para generar una orden de fabricación de un único artículo acabado.

o Por pedido. Para generar una orden de fabricación para uno o más artículos acabados del mismo
pedido.

Con el botón TODO, asignamos el total de unidades pendientes de fabricar a las Unidades a fabricar
y con el botón NADA, deja a cero las Unidades a fabricar.

Asimismo, está el botón STOCK, que nos presentará la ficha de stock del artículo.

Después de indicar los datos en esta pantalla, si pulsamos el botón Siguiente, visualizaremos el Asistente
de Creación de OF, cuya operativa hemos visto en los puntos anteriores.

Durante la introducción de datos en el Asistente de Creación de OF, podremos indicar que se descuenten
las unidades en stock de las Unidades a fabricar de los artículos acabados o de los compuestos
(semielaborados), activando las casillas de verificación.
 Producción Logic Class

3.6.2. Desde Pedidos / Fabricación / Crear Órdenes de Fabricación

El proceso es el mismo que el indicado en el punto 3.6.1. anterior , pero generando Ordenes de
Fabricación para líneas de varios pedidos, por lo que al llamar a la opción, lo primero que nos solicitará
son los límites de los Pedidos que debe leer para presentar las líneas que podremos seleccionar para
generar las OF.
 Producción Logic Class

4. MANTENIMIENTOS DE ORDENES DE FABRICACIÓN Y ORDENES DE TRABAJO

Para poder gestionar los Mantenimientos de Órdenes de Fabricación y Ordenes de Trabajo, podemos
utilizar varias opciones del menú, indicadas en la imagen siguiente.

Por simplicidad de uso, todas las opciones que veremos a continuación, hacen referencia al Explorador
de Órdenes de Fabricación.

4.1. Mantenimiento de Órdenes de Fabricación

Los distintos apartados del Mantenimiento de Órdenes de Fabricación son los siguientes:
 Producción Logic Class

Ejercicio, Serie y Nº fabricación

Campos que Identifican a la orden de fabricación

Fecha
Fecha de creación de la Orden de Fabricación

Período
Periodo de fabricación de la orden de fabricación. Si no trabajamos con períodos de fabricación,
informaremos "0"

Tipo fabricación
Indica si el tipo de fabricación es por artículo (se fabrica un solo artículo acabado) o por pedido (se
fabrican varios artículos acabados de un mismo pedido de cliente). Recordar que estos tipos de
fabricación se pueden seleccionar al crear órdenes de fabricación desde Necesidades de
Fabricación y/o desde Pedidos de Clientes.

Fórmula
Fórmula de escandallo del artículo que se fabrica. Para fabricaciones “Por Pedido”, este campo no
se informa.

Cód. artículo
Código del artículo que se fabrica. Para fabricaciones “Por pedido”, este campo no se informa.

Al informar una fórmula de Escandallo, automáticamente se arrastrará a la Orden de Trabajo su

estructura, es decir, componentes y operaciones.

NOTA.
Los artículos a seleccionar son los que tienen fórmula de escandallo definida o cualquier artículo
del mantenimiento de artículos, si en el Asistente de Configuración se indica que se permite
fabricar sin Escandallo Previo, opción que veremos más adelante.
 Producción Logic Class

Descripción
Descripción del artículo.
Para fabricaciones “Por Pedido”, se indica un comentario del pedido de cliente que la ha
originado.

Status compra
Indica si la Orden de Fabricación ha creado necesidades de compra.

Este Status se grabará tanto si se ha lanzado la creación de Necesidades de Compra desde las
opciones de Creación de Órdenes de Fabricación como si se realiza desde opciones del
Mantenimiento de OF.

Uni. a fabricar
Unidades brutas a fabricar, es decir, las unidades antes de descontar las unidades en stock y
aplicar el Lote de fabricación.
Para fabricaciones “Por pedido”, indique "0".

Uni. Fabricadas
Unidades fabricadas. Este campo se actualiza al finalizar la Orden de Trabajo que fabrica el
artículo acabado.
Estado
Campo lista que indica el estado de la Orden de Fabricación. Los valores posibles son Preparado
o Retenida, Abierta o Finalizada. El valor del campo varía mediante las funciones de lanzamiento,
cierre, reapertura o retroceso de órdenes de fabricación.
 Producción Logic Class

Carpeta de Trabajos

Órdenes de trabajo relacionadas a la orden de fabricación. Al pulsar doble clic en una orden de trabajo,
se presenta la ficha del mantenimiento de esa Orden de Trabajo.

Carpeta Fechas

Presentará las Fechas previstas y reales de la orden de fabricación.

Fec. lanzamiento
Fecha en que se ha realizado el lanzamiento de la Orden de Fabricación. Se informa en el
proceso de lanzamiento de Órdenes de Fabricación y lo utiliza la aplicación para empezar a
calcular las fechas previstas de inicio y fin de la fabricación.

Fec. inicio prevista y Fec. final prevista

Fechas de inicio y de finalización previstas de la Orden de Trabajo calculadas por la aplicación al
realizar el Lanzamiento de Órdenes de Fabricación.

Fecha de entrega
Campo de fecha que permite indicar la fecha en que la Orden de Fabricación debe estar
finalizada. Si la Orden de Fabricación se ha originado a partir de un pedido de venta, la fecha de
entrega del pedido se asignará a este campo (como fecha de entrega de la orden de fabricación).

Fec. inicio planificación

Fecha de inicio a partir de la cual se planifica la Orden de Fabricación.

Fecha inicio real y Fecha fin real

Fechas reales de inicio y de finalización de la Orden de Fabricación. Si no se informan, se
calculan automáticamente a partir de las fechas reales de las Órdenes de Trabajo.

Fec. primera entrega

Campo de fecha opcional que permite indicar la primera entrada de producto acabado en el
almacén. Con este dato y la fecha de inicio prevista, se calcula el tiempo medio de reposición del
artículo (que se grabará en la ficha del artículo)
 Producción Logic Class

Carpeta Valoraciones

Cód. proyecto
Presentaría información del código del proyecto que ha generado la orden de fabricación, en caso
de que existiera.

Tratamiento materiales
Tratamiento aplicado a las materias primas de la Orden de Fabricación realizado por el proceso de
Lanzamiento de Órdenes de Fabricación. Los valores posibles son:

Reserva. Las materias primas se reservan en el stock.

Rebaje. Las materias primas se anotan como consumidas. La valoración de las Materias
primas vendrá indicada en el campo “Valoración real materiales”.
Compra. Se lanza un pedido de compra de las necesidades de compra que previamente se
hayan generado.

Tipo prioridad
Ordenación de las órdenes de fabricación, al calcular las fechas de inicio y fin previstas: de "1"
(muy alta) a "20" (muy baja).
Se asigna en la creación de las Ordenes de Fabricación y se usa en el Lanzamiento de Órdenes
de Fabricación o en la Creación del Planning de Fabricación.
 Producción Logic Class

Bloqueo planificación
Indica si se bloquea la creación o simulación del planning para la orden de fabricación.

Valoración real materiales

Valoración de las materias primas en la anotación de los consumos de la fabricación:

Coste teórico. Las materias primas se valoran al coste teórico que está informado en la ficha
de Consumos de la Orden de Trabajo.
Precio medio del stock. Las materias primas se valoran al precio de coste del stock.

Status planificación
Indica si la orden de fabricación está planificada, simulada o ninguna de las anteriores.

Carpeta Observaciones

Campo memo para indicar Observaciones de la Orden de Fabricación.

IMPORTANTE:

Podemos dar de alta una Orden de Fabricación desde este Mantenimiento, pero en este caso, solo
generará la Orden de Trabajo correspondiente al Producto final, no las Ordenes de Trabajo intermedias.

Por ejemplo, la Orden de Fabricación de la Bicicleta generará una Orden de Trabajo que será la de la
Bicicleta de Carretera K-5000, pero no generará las Ordenes de Trabajo correspondientes al Manillar
Carretera Carbono, o al Cuadro de Aluminio Bicicleta Carretera, o a la Rueda Bicicleta Carretera, etc. Si
quisiéramos estas Ordenes de Trabajo, deberíamos darlas de alta manualmente.
 Producción Logic Class

4.2. Mantenimiento de Órdenes de Trabajo

Una Orden de Trabajo es un documento con el conjunto de componentes y operaciones necesarios para
fabricar un determinado compuesto y con los datos de unidades, tiempos y costes, teóricos y reales de la
fabricación. Estos datos son la base para calcular tiempos y costes de fabricación.

Las Órdenes de Trabajo se podrán modificar, si su estado no es finalizado y la orden de fabricación a la

que pertenece tampoco está finalizada.

Para realizar el Mantenimiento, nos situamos sobre la OT

 Producción Logic Class

O bien desde el Mantenimiento de Órdenes de Fabricación, pulsando el botón Mto.Órdenes de

Trabajoo las teclas Mayúsculas +F2.

Ejercicio, Nª Trabajo
 Producción Logic Class

Identificador de la Orden de Trabajo

Serie y Nª Fabricación
Campos que identifican la Orden de fabricación a la que pertenece al Orden de Trabajo

Fecha
Fecha de creación de la Orden de Trabajo

Período de Fabricación
Período de la Orden de Trabajo (que es el mismo que el de la Orden de Fabricación a la que
pertenece).

Estado
Estado de la Orden de Trabajo: Abierta, Preparada o Finalizada.

Fórmula
Fórmula de escandallo del artículo que se fabrica

Cód. Artículo y Descripción

Código y Descripción del artículo que se fabrica. Al informar una fórmula de escandallo,
automáticamente se informa en la Orden de Trabajo su estructura (Componentes y Operaciones).
Podemos seleccionar artículos que tengan fórmula de escandallo definida (artículo final o
semielaborado) o cualquier artículo del mantenimiento de artículos.

Status Compra
Indica si se han generado las Necesidades de Compra de la Orden de Trabajo.

Nivel Compuesto
Nivel del artículo a fabricar. Recordar que el nivel del producto a fabricar debe ser superior al de
sus consumos.

Uni. Brutas
Unidades brutas a fabricar, sin descontar las unidades que haya en stock y sin aplicar el Lote de
Fabricación.

Uni. Stock
Unidades en Stock al crear la Orden de Trabajo.

Uni. A Fabricar
Unidades Teóricas a fabricar, después de descontar las unidades de stock y aplicar el Lote de
Fabricación.

Unidades a Fabricar = (Unidades Brutas – Unidades en Stock ) y sobre el resultado,

aplicaríamos el Lote de Fabricación.

Uni. Fabricadas
Unidades reales fabricadas, anotadas en las Actividades de Fabricación. Es un campo calculado
por la aplicación.

Uni. Rechazo
 Producción Logic Class

Unidades reales Rechazadas anotadas en las Actividades de Fabricación. Es un campo calculado

por la aplicación.

Uni. Medida
En caso de trabajar con Unidades de Medida, informar la unidad en la que se anotan las
unidades.

Carpeta Descripciones

Descrip. 2 artículo
Segunda descripción del artículo a fabricar

Descrip. Linea
Descripción de la línea del artículo a fabricar.

Carpeta Fechas

Fec. inicio prevista y Fec. final prevista

Fecha de inicio y de finalización previstas de la Orden de Trabajo calculada por la aplicación al
realizar el Lanzamiento de Órdenes de Fabricación.

Fecha inicio real y Fecha fin real

Fechas reales de inicio y de finalización de la Orden de Trabajo. Si no se informan, se calculan
automáticamente (a partir de las actividades de la fabricación) al finalizar la Orden de Trabajo
 Producción Logic Class

Tiempo de Preparación
Tiempo de Fabricación
Suma de los tiempos teóricos de preparación y/o de fabricación de las operaciones de la orden de
trabajo.

Tiempo total
Tiempo unitario
Tiempo total teórico (T. preparación + T. fabricación) y tiempo unitario teórico (Tiempo total /
Unidades a fabricar) de la Orden de Trabajo.

Status planificación
Indica si la orden de trabajo está planificada (planning), simulada o ninguna de las anteriores

Tiempo real Preparación

Tiempo real Fabricación
Tiempo real de preparación y/o de fabricación de la orden de trabajo obtenido de la suma de los
tiempos de preparación y/o fabricación reales de las operaciones de la Orden de Trabajo

Tiempo Real Total

Tiempo real unitario
Tiempo real total (Suma del T. real preparación + T. real fabricación) empleado en la fabricación
de la orden de trabajo y tiempo real unitario (T. real total / Unidades fabricadas) que indica el
tiempo promedio empleado en fabricar una unidad.

Carpeta Costes

El apartado de costes contiene datos de costes teóricos y reales, calculados por nivel, obtenidos de los
consumos y operaciones de la orden de trabajo. Son campos calculados por la aplicación.

Coste artículos
Coste previsto de los consumos que se usan en la fabricación de la Orden de Trabajo.

Coste artículos = SUMA (Coste componente de consumo OT) * (1 + % coste artículos / 100).

Coste máquina
Coste previsto de las máquinas que se usan en las operaciones de la orden de trabajo.

Coste máquinas = SUMA (Coste máquina de operaciones OT) * (1 + % coste máquina / 100)
 Producción Logic Class

Coste Mano Obra

Coste previsto de mano de obra de las operaciones de la orden de trabajo.

Coste mano obra = SUMA (Coste mano obra de operaciones OT) * (1 + % coste mano obra /
100).

Coste Total
Coste total previsto de la fabricación del artículo de la orden de trabajo.

Coste total = (Coste artículos + Coste máquina + Coste mano obra) * (1 + % Coste total / 100) +
(Incremento Coste * Unidades a fabricar).

Coste unitario
Coste unitario previsto del artículo a fabricar

Coste unitario = Coste total / Unidades a fabricar

Valoración
Tipo de valoración de las materias primas al calcular los costes teoricos de la Orden de Trabajo.
Solo se aplica a artículos Materiales.

Coste real artículos

Coste real de los consumos usados en la fabricación de la Orden de Trabajo

Coste real artículos = SUMA (Coste real componente de consumo OT) * (1 + % coste artículos /
100).

Coste real máquinas

Coste real de las máquinas usadas en las operaciones de la orden de trabajo.

Coste real máquinas = SUMA (Coste real máquina de operaciones OT) * (1 + % coste máquina /
100).

Coste real Mano Obra

Coste real de la mano de obra de las operaciones de la orden de trabajo.

Coste real mano obra = SUMA (Coste real mano obra de operaciones OT) * (1 + % coste mano
obra / 100)

Coste real total

Coste previsto de la mano de obra de las operaciones de la orden de trabajo.

Coste real total = (Coste real artículos + Coste real máquina + Coste real mano obra) * (1 + %
Coste total / 100) + (Incremento coste * Unidades fabricadas).

Coste real unitario

Coste real unitario del artículo fabricado.

Coste real unitario = Coste real total / Unidades fabricadas.

Aplicar % sobre costes reales

 Producción Logic Class

Indica si a los costes reales de artículos, máquinas, mano de obra y unitario se deben aplicar los
% de incremento (% coste artículos, % coste máquinas, % coste mano obra, % coste total e
incremento coste, respectivamente).

Carpeta % Costes

El apartado de % de costes contiene datos para modificar los costes teóricos y/o reales obtenidos.

% coste artículos
% coste máquinas
% coste mano obra
% coste total
Porcentajes para incrementar el coste (teórico y/o real) de artículos, máquinas, mano de obra y el
total.

% margen coste
Porcentaje a añadir al coste total para obtener el precio de venta

Incremento coste
Coste fijo que incrementa el coste unitario y coste real unitario

Incremento venta
Coste fijo que incrementa el precio de venta unitario

Precio venta unitario

Precio de venta unitario.
Precio venta unitario = Coste unitario / (1 - % margen coste / 100) + Incremento venta

Precio Venta Total

Importe de venta.
Precio venta total = Precio venta unitario * Unidades brutas

Carpeta Acumulado

Datos de tiempos y coste teoricos y reales calculados de forma acumulativa (de la orden de trabajo más
los de sus componentes semielaborados).
 Producción Logic Class

NOTA: El Coste Total por Nivel (el de la carpeta Costes) y el Coste Total Acumulativo es el mismo, pero
se calcula de forma diferente, según vimos en el apartado de ejemplo de cálculo por Nivel y Acumulativo.

Tiempo preparación
Tiempo fabricación
Suma de los tiempos teóricos de preparación y/o de fabricación de las operaciones de la orden de
trabajo y la de sus componentes semielaborados

Tiempo total
Tiempo unitario
Tiempo total teórico acumulado = (T. preparación acum. + T. fabricación acum.) y el
Tiempo unitario teórico acumulado = (Tiempo total acum. / Unidades a fabricar) de la orden de
trabajo

Coste artículos
Coste previsto de los consumos de materia prima que se usan en la fabricación de la orden de
trabajo.

Coste artículos acum. = SUMA (Coste materias primas de la OT) * (1 + % coste artículos / 100) +
SUMA (coste materias primas de los semielaborados que son componentes de la OT) * (1 + %
coste artículos / 100).

Coste máquina
Coste previsto de las máquinas que se usan en la fabricación del artículo de la orden de trabajo.
Coste máquina acum. = SUMA (coste máquina de operaciones OT) * (1 + % coste máquina / 100)
+ SUMA (coste máquina de los consumos semielaborados de la OT) * (1 + % coste artículos /
100).

Coste mano obra

Coste previsto de la mano de obra que se usa en la fabricación del artículo de la orden de trabajo.

Coste mano obra acum. = SUMA (coste mano de obra de operaciones OT) * (1 + % coste mano
de obra / 100) + SUMA (coste coste mano de obra de los consumos semielaborados de la OT) *
(1 + % coste artículos / 100.

Coste total
Coste total previsto acumulado de la fabricación del artículo de la orden de trabajo.
 Producción Logic Class

Coste total acum. = (Coste artículos acum. + Coste máquina acum. + Coste mano obra acum.) * (1
+ % coste total / 100) + (Incremento coste * Unidades a fabricar).

Tiempo real preparación

Tiempo real fabricación
Suma de los tiempos reales de preparación y/o de fabricación de las operaciones de la orden de
trabajo y la de sus componentes semielaborados

Tiempo real total

Tiempo real unitario
Tiempo real total (T. real preparación acum. + T. real fabricación acum.) y tiempo real unitario
(Tiempo real total acum. / Unidades fabricadas) de la orden de trabajo

Coste real artículos

Coste real de los consumos de materia prima que se usan en la fabricación de la orden de trabajo.

Coste real artículos acum. = SUMA (coste real materias primas de la OT) * (1 + % coste artículos /
100) + SUMA (coste real materias primas de los semielaborados que son componentes de la OT)
* (1 + % coste artículos / 100).

Coste real máquina

Coste real acumulado de las máquinas que se usan en la fabricación del artículo de la orden de
trabajo.

Coste real máquina acum. = SUMA (coste real máquina de operaciones OT) * (1 + % coste
máquina / 100) + SUMA (coste real máquina de los consumos semielaborados de la OT) * (1 + %
coste artículos / 100).

Coste real mano obr

Coste real acumulado de la mano de obra que se usa en la fabricación del artículo de la orden de
trabajo.

Coste real mano de obra acum. = SUMA (coste real mano de obra de operaciones OT) * (1 + %
coste mano obra / 100) + SUMA (coste real mano de obra de los consumos semielaborados de la
OT) * (1 + % coste artículos / 100).

Coste real total

Coste real total acumulado de la fabricación del artículo de la orden de trabajo.
Coste real total acum. = (Coste real artículos acum. + Coste real máquina acum. + Coste real
mano obra acum.) * (1 + % coste total / 100) + (Incremento coste * Unidades fabricadas).

Carpeta almacén
 Producción Logic Class

Cód. almacén
Almacén donde se anotarán los movimientos de stock de las unidades fabricadas del artículo de la
Orden de Trabajo.

Por defecto, recogerá el Cód. Almacén del Escandallo, que a su vez (y por defecto), lo habría
asignado el del Asistente de Configuración (Compras/Ventas, apartado Almacén, dato de
Almacén de Fábrica).

Ubicación
Ubicación en el almacén

Almacén rechazos
Almacén donde anotar los movimientos de stock de las unidades de rechazo del artículo de la
orden de trabajo.

Ubicación rechazos
Ubicación en el almacén de rechazo

Alm. Distribución
Almacén donde dejar las unidades fabricadas, una vez se finalice la orden de trabajo.

Partida
En caso de trabajar con Partidas, podríamos asignar la partida del artículo que se fabrica.
Asimismo, en caso de haberlo indicado en el Asistente de Configuración (Fabricación /
Producción / “Asignar partidas automáticamente en OT‟s” y “Cálculo de la Partida”).

Fec. Caducidad
Fecha de caducidad del artículo que fabrica la orden de trabajo.

Carpeta Unidades
 Producción Logic Class

Uni. medida (básica)

Unidad de medida básica del artículo a fabricar.

Factor conversión
Relación entre las unidades de medida. Este valor siempre debe ser distinto de cero.

Uni. brutas (básicas)

Igual que las unidades brutas pero en unidades básicas.

Unidades brutas (básicas) = Unidades brutas * Factor conversión.

Uni. stock (básicas)

Igual que las unidades en stock pero en unidades básicas.

Unidades stock (básicas) = Unidades stock * Factor conversión.

Uni. a fabricar (básicas)

Igual que las unidades a fabricar pero en unidades básicas.

Unidades a fabricar (básicas) = Unidades a fabricar * Factor conversión

Lote fabricación (básico)

Cantidad mínima a fabricar del artículo. Si se supera la cantidad, se usarán múltiplos enteros.

Uni. fabricadas (básicas)

Igual que las unidades fabricadas pero en unidades básicas.

Unidades fabricadas (básicas) = Unidades fabricadas * Factor conversión.

Uni. rechazo (básicas)

Igual que las unidades rechazo pero en unidades básicas.

Unidades rechazo (básicas) = Unidades rechazo * Factor conversión.

Uni. Escandallo
 Producción Logic Class

Unidades de referencia para calcular las unidades de Consumos de la Orden de Trabajo.

Grupo Talla
Cód. Talla
Cód. Color
Grupo de talla del artículo de la OT, Código de Talla y Cód. Color del artículo de la OT, en caso de
trabajar con Tallas y Colores.

Cód. artículo rechazo.

Código del artículo con el que se identificarán, en el stock, las piezas defectuosas (rechazos) del
artículo fabricado.

Carpeta Observaciones

Para indicar observaciones de la Orden de Trabajo.

4.3. Mantenimiento de Consumos de la Orden de Trabajo

Los consumos de una Orden de Trabajo contienen datos de unidades y costes teóricos y reales.

Para acceder al Mantenimiento de Consumos de la Orden de Trabajo, nos situamos sobre el Consumo
que o bien, situados sobre la OF, nos vamos al menú Procesos / Orden de Trabajo / Mantenimiento de
Consumos.
 Producción Logic Class

Ejercicio y Nº Trabajo
Campos que indican la Orden de Trabajo a la que pertenece el consumo.

Orden
Campo numérico en donde deberá introducir el número de orden del componente en la lista. El
valor mínimo es 1. No es necesario usar valores consecutivos

Fórmula componente
Para los componentes, que a su vez tienen estructura, indica el número de fórmula de escandallo
que la define. Indique 0 para artículos no fabricados (materias primas).

Artículo componente y Descripción

Código de artículo válido que identificará al componente y descripción del mismo.

Nivel Compuesto
Campo informativo que indica el nivel del componente. Para asignar un componente a una orden
de trabajo, este debe tener un nivel compuesto inferior al del artículo compuesto que fabrica la
Orden de Trabajo

Unidades necesarias
Indicaremos las unidades del componente que se necesitan para la fabricación de las unidades
base escandallo del compuesto de la Orden de Trabajo. La aplicación mantendrá siempre la
siguiente relación:

Si para fabricar las unidades base escandallo del compuesto se usan las unidades
necesarias del componente, para fabricar las unidades a fabricar del compuesto se deben
usar las unidades componente.
 Producción Logic Class

Si la orden de trabajo a la que pertenece el consumo tiene desglose de tallas, informaremos las
unidades necesarias para cada talla y color.

Unidades componente
Este campo lo calcula la aplicación e indica las unidades totales del componente a usar.
Unidades componente = (Uni. a fabricar (de la Orden de Trabajo) * Uni. necesarias / Uni.
escandallo) + Mermas

Mermas
Campo informativo, que calcula el programa e indica que cantidad de las unidades componente
que son mermas.
Mermas = ((Uni. a fabricar (de la Orden de Trabajo) * Uni. necesarias / Uni. escandallo) * %
incremento mermas / 100) + Mermas fijas

Unidades usadas
Unidades que se han usado en la fabricación, anotadas en los Consumos de la Fabricación. Este
campo se calcula de forma automática por la aplicación.

Mermas reales
Campo calculado por la aplicación, que indica la cantidad de unidades que se han usado en la
fabricación que son mermas, anotadas en los Consumos de la fabricación.

Unidades entregadas
Campo calculado por la aplicación , que indica la cantidad de las unidades que se han entregado
en depósito al proveedor para una Operación Externa.

Unidad de medida
Si está activado el tratamiento de Unidad de medida de las unidades, indicará la unidad de
medida en la que se referenciarán las unidades

Tipo Componente
Indica si el componente es de tipo consumo (se consume en la fabricación) o de tipo residuo
(resultante de la transformación de otro).

Coste unitario
Si el Tipo de Valoración es Precio Escandallo, permite informar el coste teórico unitario del
componente. En los demás tipos de valoración, la aplicación lo calculará automáticamente.

Coste Componente
Indica el coste teórico del componente.

Coste real unitario

Coste medio real unitario del componente (se obtiene de los costes de los consumos anotados en
los consumos de la fabricación). Se calcula automáticamente.
 Producción Logic Class

Coste real componente

Coste real del componente.

Acumula coste
Campo del tipo SI / NO / Resta.

SI: El coste y el coste real del componente se acumula al “Coste de artículos” de la Orden de
Trabajo.

No: No se acumula al “Coste de Artículos”

Resta: El coste y coste real del componente se resta del “Coste de artículos” de la Orden de
Trabajo.

Bloqueo compra
Indica si el componente, en caso de que este sea una materia prima, se propone comprar en el
proceso de Necesidades de Compra (Bloqueo compra = NO) o, por el contrario, no queremos
que se genere la Necesidad de Compra para el artículo.

Carpeta Descripciones

Descrip2. Artículo
Descripcion 2 del componente.

Descrip. Linea
Campo memo que contiene la descripción de la línea del componente.
 Producción Logic Class

Carpeta Unidades

Uni. medida (básica)

En caso de que utilicen Unidades de Medida, indicará la unidad de medida básica del artículo
componente

Factor conversión
Relación entre las unidades de medida. El valor siempre debe ser distinto de cero.

Redondeo unidades
Campo SI/NO que indica si se redondean o no las unidades del componente calculadas al valor
entero inmediatamente superior.

Fijar unidades
Campo SI/NO que permite indicar si se usan unidades del componente de forma independiente de
las unidades a fabricar del compuesto de la Orden de Trabajo. En este caso, se asignan como
unidades componente las unidades necesarias.

% incremento mermas
Porcentaje de mermas del componente según las unidades del componente

Mermas fijas (básicas)

Cantidad de mermas (independientes de las unidades a usar) previstas del consumo, informadas
en unidades básicas.

Uni. necesarias (básicas)

Igual que las unidades necesarias, pero en unidades básicas.
Unidades necesarias (básicas) = Unidades necesarias * Factor conversión

Uni. escandallo (básicas)

Unidades de referencia particulares para el componente.

Uni. componente (básicas)

Igual que el campo Unidades componente, pero en unidades básicas.
Unidades componente (básicas) = Unidades componente * Factor conversión.
 Producción Logic Class

Mermas (básicas)
Igual que las mermas, pero en unidades básicas.
Mermas (básicas) = Mermas * Factor conversión.

Uni. usadas (básicas)

Igual que el campo de Unidades usadas, pero en unidades básicas.
Unidades usadas (básicas) = Unidades usadas * Factor conversión.

Mermas reales (básicas)

Igual que las mermas reales, pero en unidades básicas.
Mermas reales (básicas) = Mermas reales * Factor conversión

Uni. Entregadas (básicas)

Igual que el campo Unidades entregadas, pero en unidades básicas.
Unidades entregadas (básicas) = Unidades entregadas * Factor conversión.

Carpeta Almacén

Cód. almacén
Cód. almacén del consumo.

Ubicación
Ubicación dentro del almacén

Almacén depósito
Si se trabaja con Talleres Externos, almacén al que se realiza la entrega en Depósito del
componente al proveedor de una Operación Externa.

Ubicación Dep.
Ubicación del almacén depósito donde se ha realizado la entrega (depósito) del componente al
proveedor de una operación externa.
 Producción Logic Class

Partida
Partida del consumo, si tiene activado el tratamiento de partidas

Grupo talla
Grupo de tallas del componente, cuando se trabaja con Tratamiento de Tallas y Colores.

Color componente y Cód. talla

Color del componente y código de la talla, cuando existe Tratamiento de Tallas y Colores.

Operación
Campo opcional para indicar la Operación en la que interviene el componente .

Si informamos operación, las anotaciones automáticas de actividades de la fabricación (ya sean a

partir de la Orden de Fabricación o de la Orden de Trabajo), propondrán usar el consumo en el
momento de fabricar la operación indicada.

Si no informamos Operación, se anotarán automáticamente en la fabricación, según lo indicado

ene l Asistente de Configuración (Fabricación, nodo Actividades).

4.4. Mantenimiento de Operaciones de la Orden de Trabajo

Las operaciones de la orden de trabajo contienen datos de tiempos, unidades y costes, teóricos y reales.

Para acceder al Mantenimiento de Operaciones de la Orden de Trabajo, nos situamos sobre la Operación
o bien, situados sobre la OF, nos vamos al menú Procesos / Orden de Trabajo / Mantenimiento de
Operaciones.
 Producción Logic Class

Ejercicio
Nº trabajo
Campos que identifican la Orden de Trabajo a la que pertenece la operación

Orden
Identifica el Orden de secuencia de ejecución de la operación dentro de la orden de trabajo. Debe
tener un valor diferente de cero.

Estado
Campo tipo lista que indica el estado de la operación de la orden de trabajo. Sus valores posibles
son Preparada, Abierta o Finalizada.

Si la Orden de Trabajo está Preparada sus operaciones también estarán Preparadas.

Si la Orden de Trabajo está Abierta o Finalizada sus operaciones podrán estar Abiertas o
Finalizadas.

El valor del campo varía mediante los procesos de lanzamiento, retroceso o cierre de la Orden de
Fabricación y Orden de Trabajo. También puede variar con los procesos de cerrar o reabrir la
operación.

Operación
Campo alfanumérico para informar el código de la operación a ejecutar. Al informar una
operación, automáticamente se arrastran todos los campos a la ficha de la operación de la Orden
de Trabajo.

Descripción Operación
Descripción de la Operación

Operación Externa
Campo para indicar si la operación es externa (si se realiza en talleres externos). Mientras la
Orden de Trabajo esté pendiente, este campo está activo para modificarlo. Una vez lanzada la
OF, ya no es posible modificarlo.

Carpeta Tiempos

La carpeta de tiempos contiene los datos de tiempos teóricos y reales siguientes

 Producción Logic Class

Fecha inicio prevista y Fecha final prevista

Fecha de inicio y de finalización previstas de la operación. Se calculan al Lanzar Órdenes de
Fabricación y al Calcular el Planning.

T. preparación
Tiempo previsto de preparación de la operación.
Si la operación es externa, su valor es cero.

% corrección preparación
Porcentaje de corrección (según el centro de trabajo) a aplicar sobre el tiempo de preparación de
la operación. Valor que puede ser positivo (para incrementar), negativo (para disminuir) o cero
(para no aplicar corrección).

Tiempo corr. Preparación

Campo de tiempo que el programa calcula como tiempo de preparación previsto de la operación,
obtenido después de aplicar la corrección sobre el tiempo de preparación.

Si la operación es externa , el T. corr. preparación = 0 (cero), sino:

T. corr. preparación = T. preparación * ( 1 + % corrección preparación / 100)

T. uni. fabricación
Tiempo de fabricación unitario de procesamiento de una operación.

% corrección fabricación
Campo para indicar el porcentaje de corrección (según el centro de trabajo) que se aplicará sobre
el tiempo de fabricación de la operación. Este valor puede ser positivo (para incrementar),
negativo (para disminuir) o cero (para no aplicar corrección).

T. fabricación
Campo de tiempo que el programa calcula como tiempo de fabricación previsto de la operación,
obtenido del tiempo unitario por las unidades a fabricar y la corrección

T. fabricación = T. uni. fabricación * (Unidades cálculo + Unidades rechazo) * (1 + % corrección

fabricación / 100).
 Producción Logic Class

Tiempo total
Tiempo total de la operación.

Tiempo total = T. corr. preparación + T. fabricación.

Fecha inicio real y Fecha final real

Fecha de inicio y de finalización reales de la operación. Lo calcula la aplicación al finalizar la
operación.

% inicio sig. operación

Porcentaje de tiempo que debe transcurrir de la operación actual para que pueda empezar la
siguiente operación. Se usa para calcular las fechas previstas (realizado en el Lanzamiento de
Órdenes de Fabricación y el Cálculo del planning).

T. real preparación, T. real fabricación y Tiempo real total

Tiempo real de preparación, de fabricación y total (según las actividades anotadas para la
operación).
Campos de tiempo, calculados por la aplicación que indican el tiempo real de preparación, de
fabricación y total, en función de las actividades anotadas para la operación

Carpeta Unidades

La carpeta de unidades contiene los datos de unidades teóricas y reales siguientes:

Uni. de operación
Número de operaciones que se procesan para cada unidad básica a fabricar del artículo
compuesto de la orden de trabajo.
Unidades de operación = 1 / Unidades por operación.

Uni. por operación

Número de unidades básicas que se procesan del artículo compuesto de la orden de trabajo por
operación.
Unidades por operación = 1 / Unidades de operación.
 Producción Logic Class

Fijar unidades
Indica si la operación procesa un número de unidades independientemente de las unidades a
fabricar del compuesto de la orden de trabajo. Si se informa afirmativamente, se propone que la
operación fabrique las unidades de operación.

Redondeo uni.
Campo SI/NO para indica si las unidades a fabricar y rechazo se redondean al entero
inmediatamente superior.

% incremento rechazo
Campo de porcentaje para indicar el % teórico de unidades de rechazo en función de las unidades
a fabricar.

Rechazo fijo
Campo numérico para indicar la cantidad teórica de unidades básicas de rechazo independiente
de las unidades a fabricar.

Uni. a fabricar
Campo calculado por la aplicación, que indica las unidades básicas a fabricar de la operación.
Unidades a fabricar = Unidades a fabricar (de la orden de trabajo) * Unidades de operación.

Uni. Fabricadas
Unidades reales fabricadas (según las actividades anotadas para la operación).

Uni. Rechazo
Unidades básicas de rechazo teóricas.
Unidades rechazo = (Unidades a fabricar * % incremento rechazo / 100) + Rechazo fijo.

Unidades de Rechazo Reales

Unidades reales rechazadas (según las actividades anotadas para la operación).

Unidades hora
Unidades procesadas en una hora. Este campo está totalmente ligado al Tiempo Uni. de
Fabricación. La modificación de uno provoca la actualización del otro.

Unidades reales hora

Campo calculado por la aplicación, que indica las Unidades reales procesadas en una hora

Carpeta Costes

La carpeta de costes contiene los datos de costes teóricos y reales siguientes:

 Producción Logic Class

Coste hora mano obra

Coste hora de la mano de obra.

% Dedicación operario
Campo de porcentaje para indicar la dedicación de los operarios en la operación. Este porcentaje
afecta al cálculo de coste de la mano de obra.

Coste Mano Obra

Campo numérico calculado por el programa, que indica el coste teórico de la mano de obra.
Si la operación es externa:
Coste mano obra = Coste operación externa * Unidades a fabricar

sino:
Coste mano obra = (Coste hora mano obra * Nº operarios prep. * T. Corr.
Preparación) + (Coste hora mano obra * Nº operarios fab. * T. Fabricación) * %
Dedic. Operario / 100

Nota: Los campos Nº operarios preparación y fabricación se toman del centro de

trabajo de la operación.

Coste hora máquina

Campo numérico para informar el coste hora de máquina.

Coste máquina
Campo numérico calculado por el programa, que indica el coste de máquina teórico.

Si la operación es externa su valor es 0, sino:

Coste máquina = Coste hora máquina * (T. Corr. Preparación + T. Fabricación) * Nº
máquinas
Nota: El campo Nº máquinas se toma del centro de trabajo de la operación.

Cód. sección de fábrica

Campo alfanumérico para informar en que sección de fábrica se realiza la operación.
 Producción Logic Class

Centro Trabajo
Campo alfanumérico para informar que Centro de Trabajo realiza la operación.
Al informar un Centro de Trabajo automáticamente se arrastran los campos de % Dedic. Operario,
Coste Hora Mano de Obra, % Corr. Preparación, % Corr. Fabricación y Coste Hora Máquina, del
Mantenimiento de Centros de Trabajo.

Costes reales de mano obra y máquina

Campos numéricos calculados por el programa, que indican los costes de mano de obra y
máquina reales, obtenidos de las actividades de fabricación anotadas.

Carpeta Taller Externo

La carpeta de Taller Externo contiene los datos adicionales de la operación cuando esta es externa.

Tiempo Op. Externa

Campo numérico para indicar los días que implicará realizar la operación en un taller externo.
En función del Proveedor indicado y de las unidades a fabricar, la aplicación actualizará este dato
a partir de los Días en Servir del Mantenimiento de Artículos por Proveedor (y en caso de que el
campo “Automático” de ese firchero sea = NO).

Coste Op. Externa

Campo para informar el coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación

Cód. Proveedor
Indica el Proveedor (Taller Externo) por defecto, que realiza la operación.

Cód. Artículo Pedido

Campo para informar el código de artículo que constará en los pedidos que generará la
Operación Externa.

Tipo Entrega Componentes

Siempre será Depósito.
 Producción Logic Class

Componentes entregados
Campo Si/No que informa la aplicación automáticamente, al realizar (o eliminar) una entrega de
componentes (depósitos) al proveedor o taller externo que realiza la operación.

Genera Pedido Automático

Campo Si/No para indicar si la operación externa debe generar el pedido a Proveedor de forma
automática en el proceso de Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación, o

Carpeta Planning

Usar Centros Alternativos

Indica si la operación puede usar centros alternativos. Si se informa afirmativamente, la creación
del planning asignará a la operación el centro de trabajo alternativo que más se ajuste a la fecha
de inicio prevista para la operación.

Centro trabajo defecto

Centro de trabajo por defecto de la operación

Status planificación
Indica si la operación está planificada, simulada o ninguna de las anteriores

Carpeta Observaciones

Campo memo para indicar Observaciones de la Operación.

 Producción Logic Class

5. CREACIÓN DE ORDENES DE FABRICACIÓN SIN ESCANDALLO PREVIO

Algunas veces, sobre todo cuando se fabrica a medida, puede interesar fabricar sin que exista una
fórmula de escandallo previamente dada de alta, sino que a medida que fabricamos, vamos indicando los
Consumos y Operaciones que realizamos sobre los materiales.

Posteriormente, una vez finalizada la fabricación, podríamos optar por convertir la composición que hemos
fabricado en una fórmula de escandallo permanente (desde Control de la Producción/Explorador/menú
Procesos/ Actualizar el Escandallo) ) o bien, desestimar el crear un escandallo (por ser una producción
puntual, que no vamos a volver a fabricar, es un prototipo que no ha funcionado, o cualquier otro motivo).

Para poder generar una Orden de Fabricación sin haber dado de alta previamente la Fórmula del
escandallo correspondiente, es necesario definir en el Asistente de Configuración, el apartado Permitir
fabricar sin escandallo previo = SI

Asimismo, es necesario haber definido el Artículo a fabricar desde el Mantenimiento correspondiente,

asignándole una Fórmula y Nivel diferentes de cero.
 Producción Logic Class

La creación de la Orden de Fabricación la podemos realizar:

 Manualmente, desde el Explorador (o desde Fabricación Pendiente)

 Desde Ventas / Pedidos o Pedidos Pendientes
 Desde Ventas / Pedidos / Fabricación

Desde cualquiera de estas opciones, se generará automáticamente una nueva Orden de Fabricación
(como la mostrada en la imagen), con una única Orden de Trabajo que no tendrá asignados Consumos ni
Operaciones.
 Producción Logic Class

Los Consumos y las Operaciones, los podremos indicar antes de lanzar la Orden de Fabricación o bien,
después de haber realizado el lanzamiento (sin consumos ni operaciones), ir dándolos de alta a medida
que vayamos consumiendo materiales y realizando operaciones.

Las altas de Consumos y Operaciones, las realizaremos desde el Mantenimiento correspondiente

(situándonos sobre el Consumo o sobre Operaciones y pulsando el icono Insertar )

En el ejemplo que seguiremos para explicar las próximas opciones, daremos de alta una OF para fabricar
un “Kit para Customización Bicicleta Carretera K-5000”, que es un nuevo artículo que hemos definido,
con las siguientes características:
 Producción Logic Class

5.1 Crear la OF sin escandallo previo - Manualmente, desde el Explorador

 Producción Logic Class

Situados sobre Órdenes de Fabricación, pulsaremos el icono para dar de alta la OF.

Informaremos los datos de identificación de la Orden de Fabricación (ejercicio, serie y nº de

fabricación), el período de fabricación, la fecha de creación, la fórmula del artículo a fabricar, su código
de artículo y las unidades a fabricar.

Indicaremos asimismo las fechasy horas de inicio y de final previstas, y la fecha de entrega de la
fabricación.

El Código de proyecto (en caso de que exista), el tipo de prioridad de la Orden de Fabricación y la
valoración real de los materiales (precio medio de stock o coste teorico).
 Producción Logic Class

Y las Observaciones, en caso de que queramos indicarlas.

A continuación, validaremos los datos introducidos, para tener una nueva Orden de Fabricación.

Al validar la OF, se generará automáticamente la Orden de Trabajo correspondiente a la OF y sobre la

OT podremos dar de alta los consumos y las operaciones.
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5.2. Crear la OF sin escandallo previo – Desde Entrada de Pedidos de Clientes

Desde la entrada de Pedidos de Clientes, daremos de alta las líneas con los artículos que queremos
fabricar y para los cuales no existe fórmula de escandallo definida previamente.

Aunque no existe una fórmula de escandallo generada para el artículo, es necesario que el campo
fórmula esté indicado en las líneas (la fórmula 0 cero está asignada a las Materias Primas).
 Producción Logic Class

Desde la opción “Crear Ordenes de Fabricación” del menú Procesos / Fabricación, procedemos a generar
las Ordenes de Fabricación para la/s línea/s del Pedido.
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Seleccionaremos las líneas que queremos fabricar (deben quedar marcadas en color verde) , el Tipo de
Fabricación (por artículo o por pedido) y pulsaremos Siguiente.
 Producción Logic Class

A continuación, informaremos los datos del Asistente de Creación de Órdenes de Fabricación, como
explicamos anteriormente.
 Producción Logic Class

Al finalizar con las pantallas del Asistente, tendríamos la OF generada, a la que podríamos acceder
desde el Explorador.

Las líneas del Pedido para las cuales se hayan generado las OF, quedarán marcadas con el Status
Fabricación = SI.
 Producción Logic Class

Si borramos la OF, se restaurará el campo automáticamente y quedará Status de Fabricación = NO

5.3. Crear la OF sin escandallo previo – Desde Ventas / Pedidos / Fabricación / Crear
órdenes de fabricación
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El proceso es similar al que realizamos desde la Entrada de Pedidos de Clientes aunque al ser esta una
opción para generar de forma masiva las Órdenes de Fabricación de varios Pedidos, nos solicitará los
límites de los Pedidos que queremos tener en cuenta para realizar este proceso.

Una vez indicados los límites, las siguientes pantallas y petición de datos son similares a lo ya
comentado en la opción anterior (desde la Entrada de Pedidos de Clientes).
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6. LANZAMIENTO DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN

6.1. Conceptos Previos

Hemos comentado en apartados anteriores de este manual que una Orden de Fabricación Preparada era
una Orden planificada, que nos mostraba el resultado „teórico‟ de los artículos y cantidades a fabricar, de
consumos a usar, de operaciones a realizar, etc., para la cual no podíamos todavía iniciar su fabricación.
Era una Orden de Fabricación pendiente, esperando el Lanzamiento.

El proceso de Lanzamiento de Ordenes de Fabricación es el requisito indispensable para poder iniciar la

fabricación y anotar los costes reales que se van produciendo.

Es en el lanzamiento cuando la Orden de Fabricación (y las Órdenes de Trabajo) pasará del estado de
Preparada a Abierta y a partir de ese momento, nos permitirá registrar y controlar los consumos de
materiales, de mermas, las unidades fabricadas y rechazadas, las actividades de Operarios y Máquinas,
los tiempos reales de fabricación, los costes reales de materiales, operarios y máquinas, etc.

Estas anotaciones de consumo real de materiales e imputaciones de tiempos de fabricación, maquinas y

operarios, se van registrando en cada Orden de Trabajo, y quedan almacenadas en 4 ficheros.

 Consumos de la Fabricación
 Actividades de la Fabricación
 Consumos de la OT
 Operaciones de la OT
 Producción Logic Class

Si tomamos como referencia una Orden de Fabricación, por ejemplo la que tenemos para la fabricación de
Bicicleta de Carretera K-5000, veamos la información que almacenarían los 4 ficheros de costes
asociados a cada una de las Órdenes de Trabajo.

Lo haremos para la Orden de Trabajo de Rueda bicicleta Carretera, cuyos consumos y operaciones
asociadas se muestran en la imagen:

 Consumos de la Fabricación - fichero asociado a Materiales

Detalle de todos los Consumos anotados para la fabricación del artículo referencia
de la OT

Es el fichero histórico de los movimientos de consumo de materiales para una OT

determinada.

En este fichero estará el detalle de los materiales que se van consumiendo en la OT, la
fecha en que se ha consumido, la cantidad consumida, el precio, la partida del artículo,
etc.

Para un mismo artículo, puedo tener varias líneas de imputación ya que ese material lo
puedo consumir en diferentes días.

Los datos del fichero de Consumos de la Fabricación podrían ser similares a los
siguientes:
 Producción Logic Class

 Actividades de la Fabricación - fichero asociado a las Operaciones

Detalle de las actividades anotadas para la fabricación del artículo referencia de la

OT

Es el fichero histórico de todos los movimientos referentes a actividades que se producen

para una OT determinada

Donde constará el detalle de las actividades anotadas en la OT, la fecha de la anotación,

la duración de la actividad y la duración extra, el operario que ha intervenido en esa
actividad, la máquina, etc.
 Producción Logic Class

Los datos del fichero Actividades de la Fabricación podrían ser similares a los siguientes:

 Consumos de la OT - fichero asociado a Materiales

Totales por Artículo de los Consumos introducidos en el fichero de Consumos de la

Fabricación

Este fichero se compone de una sola línea por cada artículo componente, que mostrará
los totales de consumo de ese artículo en esa OT.

Para ello, en cada una de esas líneas de artículo, se irán acumulando los consumos que
se vayan introduciendo en el fichero de Consumos de la Fabricación, tanto a nivel de
unidades (Unidades Usadas), como a nivel de importes.

En el ejemplo, si visualizamos los datos de la OT – Rueda Bicicleta Carretera, veríamos

los 4 artículos componen la OT:
 Producción Logic Class

 Operaciones de la OT - fichero asociado a las Operaciones

Totales por Operación de las Actividades anotadas en el fichero de Actividades de

la Fabricación

Este fichero se compone de una sola línea por Operación, con los totales de la Operación
en la OT.

Para ello, en cada una de esas líneas se irán acumulando los datos que se vayan
introduciendo en el fichero de Actividades de la Fabricación.

En el ejemplo, si visualizamos los datos de la OT – Rueda Bicicleta Carretera, veríamos la

operación de Montar Rueda Bicicleta, que es la única que se realiza en esa OT.

Cuando realizamos el lanzamiento de una Orden de Fabricación, como veremos a continuación en el

apartado Asistente de Lanzamiento de OF, la aplicación nos permitirá seleccionar cómo queremos tratar
las materias primas en el lanzamiento, una de cuyas opciones es Rebajar la Materia Prima.

En caso de seleccionar esa opción, los materiales rebajados entrarán a formar parte de los consumos de
la Orden de Trabajo y por lo tanto, nos encontraríamos con datos en los ficheros de “Consumos de la
fabricación” y “Consumos de la OT”.
 Producción Logic Class

6.2. Lanzamiento de Órdenes de Fabricación

Para realizar el Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación podemos utilizar diferentes opciones:

Desde el Explorador:

Desde el Explorador, situándonos sobre la OF que queremos lanzar y pulsando el icono de la barra
de herramientas
 Producción Logic Class

O bien, situándonos sobre la OF que queremos lanzar, nos iremos al menú Procesos / Acciones / Lanzar
la orden de fabricación.

Al seleccionar cualquiera de estas 2 opciones, se presentará el Asistente del Lanzamiento, para que
informemos los datos del proceso
 Producción Logic Class

Desde Fabricación Pendiente

Al llamar la opción, seleccionaremos de la lista que se presenta con todas las Ordenes de fabricación
pendientes de lanzamiento, aquella que nos interesa lanzar:

Al visualizar la OF, pulsamos el icono de la barra de herramientas

 Producción Logic Class

O bien, desde el menú Procesos / Acciones / Lanzar la orden de fabricación.

Al seleccionar cualquiera de estas 2 opciones, se presentará el Asistente del Lanzamiento, para que
informemos los datos del proceso
 Producción Logic Class

Desde Operaciones sobre OF’s / Lanzar

En este caso, al ser un proceso masivo de lanzamiento de varias Órdenes de Fabricación, nos solicitara
los límites de las Órdenes de Fabricación que debe presentar.
 Producción Logic Class

Una vez informados, nos presentará una ventana con las Ordenes de Fabricación pendientes, para que
seleccionemos aquellas que queremos lanzar (que quedarán seleccionadas en color verde).

Al pulsar el botón Siguiente, se presentará el Asistente del Lanzamiento, para que informemos los datos
del proceso

Al crear la Orden de Fabricación, en caso de indicar Estado de las Órdenes de Fabricación = Abierta (en
este caso, crearía la Orden de Fabricación y la lanzaría, en el mismo proceso)
 Producción Logic Class

6.3. Asistente de Lanzamiento de Órdenes de Fabricación

El proceso de Lanzamiento realiza las siguientes tareas:

 Pone el estado de la Orden de Fabricación y de sus Ordenes de Trabajo a „Abiertas‟.

 Calcula las fechas previstas de inicio y fin para operaciones, órdenes de trabajo y órdenes de
fabricación, en base al calendario laboral definido. Si no se trabaja con calendario laboral, las
fechas finales se obtienen de agregar los tiempos de preparación y fabricación de las operaciones
a la fecha y hora del lanzamiento.
Para calcular las fechas, se ordenan las Órdenes de Fabricación que se lanzan en base a su
Prioridad.

 De forma automática, crea Pedidos a Proveedor para las operaciones externas que tienen la
marca de Generar Pedido Automático a „Si‟.

 Gestiona la Materia Prima de la fabricación según Tratamiento: Reserva, Rebaje y Compra.

 Además, se anotarán como Stock Reservado todas las Materias primas que se hayan de utilizar
en la fabricación y que no se rebajen en el proceso de lanzamiento.

Las pantallas que presenta el Asistente de Lanzamiento de Ordenes de Fabricación se ajustan a los datos
previos que hemos indicado en la propia pantalla (por ejemplo, si hemos seleccionado Tratamiento de
Materias Primas = Comprar, presentará la pantalla para generar los Pedidos a Proveedor; en caso
contrario, no lo presentaría) o bien, a datos configurados en el Asistente de Configuración (por ejemplo, si
hemos indicado que los pedidos a talleres externos se generan al lanzar la Orden de Fabricación, nos
presentará la ventana para indicar los datos de Talleres Externos; en caso contrario, no la presentaría).

En la operativa que vamos a describir, no describiremos la pantalla de generación de pedidos a Talleres

Externos, que viene descrita y puede consultarse en el apartado de “Ordenes de Fabricación con Talleres
Externos”.

Operativa del Asistente:

 Producción Logic Class

1. Informaremos los datos del Lanzamiento:

Indicaremos la Fecha y hora de inicio del Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación. Este dato
se grabará en las Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo

Informaremos el Tratamiento de las Materias Primas, que puede ser:

 Reservar
Las materias primas se reservan en el stock.

 Comprar
Si existen Necesidades de Compra generadas previamente desde procesos de
fabricación, al lanzar las Órdenes de Fabricación se generan automáticamente los
Pedidos a Proveedor a partir de los datos de las Necesidades de Compra.

 Rebajar
Las materias primas se rebajan del stock y se anotan como Consumos de la Fabricación.
Además, en el caso de Rebajar, podemos indicar si permitimos un stock negativo en los
rebajes de stock de los consumos.

En próximos apartados veremos un ejemplo completo para cada uno de los diferentes
tratamientos.

Pulsamos el botón Siguiente

 Producción Logic Class

2. Si en el Tratamiento de Materias Primas hemos seleccionado Comprar, se presentará la pantalla

para informar los parámetros necesarios para crear automáticamente los Pedidos a Proveedor, a
partir de las Necesidades de Compra generadas previamente desde procesos de fabricación.

Esta opción nos permitirá crear masivamente todos los pedidos a proveedor partir de la
asociación: Artículo – Cantidad a pedir – Proveedor que realizamos en el mantenimiento de
Necesidades de compra.

Indicamos los datos y pulsamos el botón Siguiente.

3. Si no está disponible el módulo de planificación, nos solicitará si deseamos incluir la carga de

centros de trabajo en el cálculo de las fechas previstas de fabricación. Además también podemos
seleccionar la ordenación de la fabricación entre la Prioridad o la Fecha de Creación de la OF. Si
seleccionamos ordenar por prioridad, el lanzamiento se inicia a partir de las órdenes de
fabricación que tengan mayor prioridad

4. Cuando en el Asistente de Configuración está indicado “Crear Pedidos a Talleres Externos”=SI,

 Producción Logic Class

Se presentará la siguiente pantalla, que nos solicitará los datos de agrupación, numeración y
precios de artículos, para generar los Pedidos a Proveedor cuando se trabaja con Talleres
Externos. La veremos detalladamente cuando expliquemos el Tratamiento de OF con Talleres
Externos

Pulsaremos el botón Siguiente

 Producción Logic Class

5. La pantalla de creación del Planning de la OF solo se presentará si está disponible el módulo de

Planificación y si se ha indicado en el Asistente de Configuración que realice la planificación de la
OF al lanzar.

En este caso, se solicitarán los datos para la creación del planning de la fabricación de las OF‟s
que estamos lanzando.
 Producción Logic Class

Indicaremos la Fecha y hora de inicio del planning

El Tipo de Planificación se refiere al algoritmo que se utilizará para planificar la secuencia de las
operaciones de las diferentes OF‟s en los centros de trabajo (bajo la teoría de capacidad finita).
Estos datos se detallarán en el apartado de Planning Dinámico, pero de forma simplificada,
podríamos indicar:

Fecha de creación (First Come First Serve)

La fabricación primera en llegar al sistema es la primera que se planifica.

Tiempo mínimo de procesamiento (Shortest Process Remaining Time)

La fabricación que necesita menos tiempo en fabricarse es la primera que
se planifica.

Fecha de entrega (Earliest Due Date)

La fabricación que necesita entregarse antes es la primera que se planifica.

Prioridad
La fabricación que es más prioritaria es la primera que se planifica

Si el campo Tipo Planificación aparece deshabilitado , es porque no hemos indicado en el

Asistente de Configuración que la creación automática del Planning se haría en el Lanzamiento.

6. Pulsamos el botón Siguiente si queremos configurar las propiedades de salida del Informe o bien
el botón Finalizar para que se inicie el proceso de Creación de Órdenes de Fabricación.
 Producción Logic Class

Al finalizar el proceso de Lanzamiento de las Órdenes de Fabricación si se han producido

incidencias se presentaría una pantalla con la relación de eventos.

Datos Iniciales para realizar el Lanzamiento de ejemplo:

Para realizar los siguientes ejemplos de Lanzamiento según el Tratamiento de Materiales, utilizaremos la
Orden de Fabricación pendiente nº 1000 – Rueda Bicicleta Carretera, que habíamos generado en el
proceso de Creación de OF‟s.

Recordando los valores que teníamos para las OF‟s nº 1000 y 1001:

Fabricación Nº 1000 - Rueda Bicicleta Carretera – Unidades a fabricar: 1000

Fabricación Nº 1001 – Bicicleta Carretera K-5000 - Unidades a fabricar: 400

La ficha de Stocks de la Rueda Bicicleta Carretera tiene los siguientes valores:

Pendiente de fabricar para Rueda = 1800 unidades (1000 unidades para fabricar la OF nº 1000
Ruedas + 800 unidades que utilizaremos para fabricar las 400 Bicicletas de la OF nº 1001)

El Stock Reservado para Rueda = 800 unidades (que se utilizarán para la fabricación de las 400
Bicicletas de la OF nº 1001)
 Producción Logic Class

Las fichas de Stock de las Materias Primas que se utilizan para fabricar la Rueda Bicicleta Carretera:
 Producción Logic Class

Además, tenemos la operación

 Producción Logic Class

Para cada ejemplo de Lanzamiento, realizaremos también el Retroceso de la Orden de Fabricación, que
significa volver a dejarla en Estado Pendiente.

i. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Rebajar

1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Rebajar

Realizaremos el Lanzamiento de la Orden de Fabricación nº 1000

Indicamos en el Asistente de lanzamiento el Tratamiento de Materiales = Rebajar y Permitir Stock

negativo en el Rebaje. A continuación, pulsamos el botón Siguiente.
 Producción Logic Class

Como disponemos del módulo Planning, Indicamos los datos para la planificación:

Pulsaremos el botón Siguiente si queremos configurar datos de salida; en caso contrario, pulsamos el
botón Finalizar para iniciar el proceso de Lanzamiento. Una vez finalizado, vamos a consultar los datos
generados:
 Producción Logic Class

1. Visualizamos el cambio de Estado de la OF, que ha pasado del Estado Pendiente a Estado
Abierta. Ese cambio también lo vemos en el árbol del Explorador (parte izquierda de pantalla), ya
que ha pasado la OF al grupo de OF Abiertas

2. Se generan los Movimientos de Stock correspondientes a las Materias Primas de la OF.

Realizaremos la consulta desde el menú Procesos:

Y visualizamos los datos generados para la fabricación de las 1000 Ruedas Bicicleta Carretera:
 Producción Logic Class

El precio unitario de los artículos corresponde a lo indicado en la “Valoración real materiales” de la

Orden de Fabricación (precio medio stock o coste teórico).

3. Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también

se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Fabricación
 Producción Logic Class

4. Cambiará las fechas de Inicio / Fin Previstas en la Orden de Fabricación, a partir de la fecha de
lanzamiento que hemos indicado en el Asistente de lanzamiento de la OF. A partir de esa fecha y
la duración teórica de las operaciones para fabricar las unidades de la OF, se calculan las fechas
de inicio y final prevista.
 Producción Logic Class

5. Los materiales rebajados de stock pasarán a formar parte de la fabricación y por lo tanto, deben
anotarse como Consumos de la Fabricación. Situándonos sobre la Orden de Trabajo,
realizaremos la consulta desde el menú Procesos:

6. Asimismo, los consumos anotados en el Mantenimiento de Consumos de la Fabricación, se

habrán acumulado en el Mantenimiento de Consumos de la OT. La consulta la realizaremos
situándonos sobre la Orden de Trabajo, desde el menú Procesos:
 Producción Logic Class

7. En la Orden de Trabajo, se grabarán las fechas de Inicio y final previstas, en función de la fecha
de lanzamiento indicada en el asistente de lanzamiento. A partir de esa fecha y la duración teórica
de las operaciones, se calculan las fechas de inicio y final previstas.

Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento,

también se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Trabajo.
 Producción Logic Class

8. Asimismo, el coste del material (suma de costes de Consumos de la OT o de Consumos de la

Fabricación), se asignará a los campos de Costes reales en la carpeta Costes.

9. Y también se asignará en la carpeta Acumulado

 Producción Logic Class

10. Para cada Consumo, grabará en su ficha las unidades usadas y el coste real del artículo.

11. En las Operaciones, grabará las Fechas de Inicio y Fecha final previstas, además de la fecha
inicio de la siguiente operación, calculadas a partir de la fecha de lanzamiento y en función de los
tiempos totales de la operación

NOTA IMPORTANTE

El Rebaje de stocks se realiza solamente para las Materias Primas (Fórmula= 0 y Nivel=0).
 Producción Logic Class

Si tenemos una Orden de Trabajo compuesta por Materias Primas y Semielaborados, como por
ejemplo la OT nº 26 que corresponde a un Prototipo de Cuadro con Manillar, los movimientos de
stocks generados serían solo para sus materias primas (pedal izquierdo y pedal derecho) pero no
para los semielaborados (el Manillar y Cuadro Aluminio):

En el Rebaje de Stocks, la Materia prima de tipo Consumo genera un movimiento de Salida,

mientras la Materia prima de tipo Resíduo genera una Entrada en el almacén.
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2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Rebajar

Si intentamos retroceder la Orden de Fabricación anterior, generada con Tratamiento de Materiales =

Rebajar, sin haber realizado ningún proceso anterior previo, la aplicación nos presentará incidencias,
indicando que existen movimientos de consumo anotados, motivo por el que no es posible retroceder la
OF.

Por ello, antes de realizar el proceso de Retroceder la Orden de Fabricación, es necesario eliminar los
datos de consumos de la fabricación.

Para borrarlos, nos situamos sobre la Orden de Trabajo para la cual queremos eliminar los consumos y
accedemos al menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la fabricación o bien, pulsamos la
combinación de teclas Mayusculas+F3.

Visualizaremos los consumos de la fabricación. Para borrar los registros, nos situamos sobre la parte
superior izquierda de la rejilla y pulsamos el botón izquierdo del mouse, para seleccionar todos los
registros (que quedarán en color verde). A continuación, pulsaremos el icono para eliminarlos.
 Producción Logic Class

Al eliminar los registros del Mantenimiento de Consumos fabricación, se desacumularán las unidades e
importes del Mantenimiento de Consumos OT y también se eliminarán los movimientos de stock
generados en el almacén. Con ello, ya podríamos retroceder la Orden de Fabricación.

El Retroceso se realiza situándonos en la Orden de Fabricación y accediendo al menú Procesos /

Acciones / Retroceder la orden de fabricación.

Después de ejecutado el proceso, la Orden de Fabricación volverá al Estado de Pendiente y se borrarán

los campos y valores actualizados en el Lanzamiento (fechas de inicio y fin previstas, importes de coste
real de materiales, unidades usadas en los consumos , etc.).

ii. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Reservar

1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Reservar

 Producción Logic Class

Volveremos a realizar el lanzamiento de la Orden de Fabricación nº 1000

Indicamos en el Asistente de lanzamiento el Tratamiento de Materiales = Reservar .

Como disponemos del módulo Planning, indicamos los datos para la planificación.
 Producción Logic Class

Pulsaremos el botón Siguiente si queremos configurar datos de salida; en caso contrario, pulsamos el
botón Finalizar para iniciar el proceso de Lanzamiento. Una vez finalizado, vamos a consultar los datos
generados:

1. Visualizamos el cambio de Estado de la OF, que ha pasado del Estado Pendiente a Estado
Abierta. Ese cambio también lo vemos en el árbol del Explorador (parte izquierda de pantalla), ya
que ha pasado la OF al grupo de OF Abiertas
 Producción Logic Class

2. En el caso de realizar el lanzamiento con Reserva de Stocks, no se generarán consumos de la

fabricación, por lo tanto, no tendremos movimientos de stocks asociados.

Sin embargo, para todas las Materias Primas de las Órdenes de Trabajo, las [Link] de
los consumos se anotarán como Stock Reservado en la ficha de stocks, como podemos visualizar
en las fichas de las materias primas de la OF que hemos lanzado. Observar que al modificar el
stock reservado, también se modifca el Stock virtual y el Stock disponible.
 Producción Logic Class

NOTA: El Stock reservado se irá restando a medida que se vayan anotando los consumos .
 Producción Logic Class

3. Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también

se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Fabricación

4. Cambiará las fechas de Inicio / Fin Previstas en la Orden de Fabricación, a partir de la fecha de
lanzamiento que hemos indicado en el Asistente de lanzamiento de la OF. A partir de esa fecha y
la duración teórica de las operaciones para fabricar las unidades de la OF, se calculan las fechas
de inicio y final prevista.
 Producción Logic Class

5. Como no se han anotado consumos, no existirán registros dados de alta en el Mantenimiento de

Consumos de la Fabricación. Situándonos sobre la Orden de Trabajo, realizamos la consulta
desde el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la fabricación:

6. Tampoco tendremos datos acumulados en el Mantenimiento de Consumos de la OT. La consulta

la realizaremos situándonos sobre la Orden de Trabajo, desde el menú Procesos /
Mantenimientos / Consumos de la OT.
 Producción Logic Class

7. En la Orden de Trabajo, se grabarán las fechas de Inicio y final previstas, en función de la fecha
de lanzamiento indicada en el asistente de lanzamiento y la duración teórica de las operaciones
de la Orden de Trabajo.

Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también

se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Trabajo.
 Producción Logic Class

8. Como no se han anotado consumos, no se asignarán costes reales de artículo a la Orden de

Trabajo.

9. Tampoco se modificará el coste real artículos de la carpeta Acumulados

 Producción Logic Class

10. En los Consumos no variará ningún campo

11. En las Operaciones, grabará las Fechas de Inicio y Fecha final previstas, además de la fecha
inicio de la siguiente operación, calculadas a partir de la fecha de lanzamiento y en función de los
tiempos totales de la operación
 Producción Logic Class

2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Reservar

Puesto que no se han generado consumos de fabricación, podremos retroceder la Orden de Fabricación y
volver a dejarla Pendiente, sin realizar ningún proceso previo.

Situados sobre la Orden de Fabricación, accedemos a la opción desde el menú Procesos / Acciones /
Retroceder la orden de fabricación.

Después de ejecutado el proceso, la Orden de Fabricación volverá al Estado de Pendiente y se borrarán

los campos de Fecha Inicio y Fecha Final prevista en las Ordenes de Fabricación , en las Órdenes de
Trabajo y en las Operaciones.

También se restaurará el Stock reservado de las fichas de stock de las Materias Primas, como vemos por
ejemplo en la ficha de la Cámara Tubular Carretera (y el Stock virtual y Stock disponible, dependientes del
Stock Reservado).
 Producción Logic Class

iii. Lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Comprar

1. Lanzar la O.F. con Tratamiento Materiales = Comprar

El lanzamiento con Tratamiento de Materiales = Comprar, realiza la generación automática de los

Pedidos a Proveedor a partir de las Necesidades de Compra generadas previamente desde las siguientes
opciones:

 Desde la Creación de Órdenes de Fabricación, si se ha informado la casilla de verificación “Crear

necesidades de Compra”

 Desde el Explorador, menú Procesos / Acciones / Crear Necesidades de Compra, cuando las
Órdenes de Fabricación están todavía pendientes (Estado = Preparada).
 Producción Logic Class

 Desde Fabricación Pendiente, menú Procesos / Acciones / Crear Necesidades de Compra.

 Desde la opción “Crear necesidades de compra” de Operaciones sobre OF‟s

 Producción Logic Class

Por eso, antes de iniciar el proceso de Lanzamiento de nuestra OF nº 1000, consultaremos los datos del
Mantenimiento de Necesidades de Compra para las Materias Primas asociadas a la Orden de
Fabricación, que nos darán los valores de referencia para poder comprobar los cambios posteriores.

Los valores que tenemos en el fichero son los mostrados en la siguiente pantalla:
 Producción Logic Class

Lanzaremos la Orden de Fabricación Nº 1000, la misma que hemos utilizado para los ejemplos anteriores:

Indicamos en el Asistente de lanzamiento el Tratamiento de Materiales = Comprar y pulsamos el botón

Siguiente
 Producción Logic Class

Indicamos los datos para la generación de los Pedidos a Proveedor a partir de la asociación Artículo-
Cantidad a Pedir-Proveedor que realizamos en el Mantenimiento de Necesidades de Compra (previo a
realizar el lanzamiento). Después de indicar los datos, pulsamos el botón Siguiente:
 Producción Logic Class

Como disponemos del módulo Planning, indicamos los datos para la planificación.

Pulsaremos el botón Siguiente si queremos configurar datos de salida; en caso contrario, pulsamos el
botón Finalizar para iniciar el proceso de Lanzamiento. Una vez finalizado, vamos a consultar los datos
generados:

1. Verificaremos los Pedidos a Proveedor generados a partir de las Necesidades de Compra,

mediante la opción de “Compras relacionadas” con la Orden de Fabricación.
 Producción Logic Class

Los datos visualizados nos muestran los datos de los Pedidos de compras que se han realizado
asociadas a la OF, con las cantidades indicadas en las Necesidades de Compra.

Desde la propia consulta de Compras relacionada, podríamos acceder a los pedidos generados:

Para ello, situándonos sobre el artículo a consultar , pulsaríamos el icono señalado (Mantenimiento
Pedidos de compra), que nos permitiría visualizar los datos del Pedido generado

Con los datos del ejemplo, se han generado los siguientes 3 Pedidos a Proveedor:
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

2. Visualizamos el cambio de Estado de la OF, que ha pasado del Estado Pendiente a Estado
Abierta. Ese cambio también lo vemos en el árbol del Explorador (parte izquierda de pantalla), ya
que ha pasado la OF al grupo de OF Abiertas
 Producción Logic Class

3. En el caso de realizar el lanzamiento con Comprar, no se generarán consumos de la fabricación,

por lo tanto, no tendremos movimientos de stocks asociados.

Sin embargo, para todas las Materias Primas de las Órdenes de Trabajo, las [Link] de
los consumos se anotarán como Stock Reservado en la ficha de stocks, como podemos visualizar
en las fichas de las materias primas de la OF que hemos lanzado..

Además, se modificará el Pendiente de Recibir de las fichas, indicando las unidades pedidas del
Pedido a Proveedor generado.
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

NOTA: El Stock reservado se irá restando a medida que se vayan anotando los consumos. El
Pendiente de Recibir, a medida que se vayan recibiendo los pedidos del proveedor.

12. Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también

se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Fabricación

13. Cambiará las fechas de Inicio / Fin Previstas en la Orden de Fabricación, a partir de la fecha de
lanzamiento que hemos indicado en el Asistente de lanzamiento de la OF. A partir de esa fecha y
la duración teórica de las operaciones para fabricar las unidades de la OF, se calculan las fechas
de inicio y final prevista.
 Producción Logic Class

14. Como no se han anotado consumos, no existirán registros dados de alta en el Mantenimiento de
Consumos de la Fabricación. Situándonos sobre la Orden de Trabajo, realizamos la consulta
desde el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la fabricación:
 Producción Logic Class

15. Tampoco tendremos datos acumulados en el Mantenimiento de Consumos de la OT. La consulta

la realizaremos situándonos sobre la Orden de Trabajo, desde el menú Procesos /
Mantenimientos / Consumos de la OT.

16. En la Orden de Trabajo, se grabarán las fechas de Inicio y final previstas, en función de la fecha
de lanzamiento indicada en el asistente de lanzamiento y la duración teórica de las operaciones
de la Orden de Trabajo.

Si no hubiéramos generado el Planning con anterioridad y lo hacemos en el Lanzamiento, también

se grabará el Status de Planificación = Planificada en la Orden de Trabajo.
 Producción Logic Class

17. Como no se han anotado consumos, no se asignarán costes reales de artículo a la Orden de
Trabajo.
 Producción Logic Class

18. Tampoco se modificará el coste real artículos de la carpeta Acumulados

19. En los Consumos no variará ningún campo

20. En las Operaciones, grabará las Fechas de Inicio y Fecha final previstas, además de la fecha
inicio de la siguiente operación, calculadas a partir de la fecha de lanzamiento y en función de los
tiempos totales de la operación .
 Producción Logic Class

2. Retroceder la O.F. con Tratamiento Materiales = Comprar

Puesto que no se han generado consumos de fabricación, podremos retroceder la Orden de Fabricación y
volver a dejarla Pendiente, sin realizar ningún proceso previo.

Situados sobre la Orden de Fabricación, accedemos a la opción desde el menú Procesos / Acciones /
Retroceder la orden de fabricación.
 Producción Logic Class

Después de ejecutado el proceso, la Orden de Fabricación volverá al Estado de Pendiente y se borrarán

los campos de Fecha Inicio y Fecha Final prevista en las Ordenes de Fabricación , en las Órdenes de
Trabajo y en las Operaciones.

También se restaurará el Stock reservado de las fichas de stock de las Materias Primas, como vemos por
ejemplo en la ficha de la Cámara Tubular Carretera (y el Stock virtual y Stock disponible, dependientes del
Stock Reservado).

Como el Pedido a Proveedor generado a partir de las Necesidades de Compras continúa existiendo (el
retroceso de la OF no lo borra), el Pendiente de Recibir se conservará en la ficha del artículo.

7. ANOTACIÓN DE CONSUMOS Y ACTIVIDADES

7.1. Conceptos Teóricos

Indicamos en el capítulo anterior que es, a partir del lanzamiento de la Orden de Fabricación, cuando
podemos empezar a registrar y controlar los consumos reales de materiales, las mermas, las unidades
fabricadas y rechazadas, las actividades de Operarios y Máquinas, los tiempos reales de fabricación, los
costes reales de materiales, operarios y máquinas, etc.
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Comentamos además que para determinar los costes reales de una Orden de Fabricación, necesitamos
conocer los costes reales de las Órdenes de Trabajo asociadas a esa fabricación y que por ello, las
imputaciones de costes de la fabricación (costes de material, de mano de obra, de máquina) se graban a
nivel de Orden de Trabajo, en 4 ficheros asociados:

 Consumos de la Fabricación, que registra el detalle de todos los Consumos anotados para la
fabricación del artículo referencia de la OT

 Actividades de la Fabricación, que contiene el detalle de las actividades anotadas para la

fabricación del artículo referencia de la OT

 Consumos de la OT, con los Totales por Artículo de los Consumos introducidos en el fichero de
Consumos de la Fabricación

 Operaciones de la OT, con los Totales por Operación de las Actividades anotadas en el fichero
de Actividades de la Fabricación

A estos ficheros, podemos acceder de 2 formas diferentes:

1. Situándonos directamente sobre la Orden de Trabajo que nos interese y seleccionando el menú
Procesos / Mantenimientos:

2. Situados sobre la Orden de Fabricación, seleccionamos la OT que nos interesa en el recuadro

inferior derecho,
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A continuación, seleccionaríamos el menú Procesos / Orden de trabajo

Mantenimiento de Consumos = Mantenimiento de Consumos de la OT

Mantenimiento de Operaciones = Mantenimiento de Operaciones de la OT

Registro de Actividades = Mantenimiento de Actividades de la Fabricación

Registro de Consumos = Mantenimiento de Consumos de la Fabricación
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Las Actividades de la Fabricación

Las Actividades de la Fabricación van asociadas a las Operaciones de las Ordenes de Trabajo.

La imputación automática de Actividades genera por defecto, 2 registros: uno para la actividad de
Preparación y otro para la actividad de Fabricación.

En una actividad de Preparación no se fabrica, pero es una actividad que consume tiempo (el tiempo de
preparación que indicamos en el Mantenimiento de Operaciones) y por lo tanto, puede generar costes de
máquinas y/o mano de obra. Un ejemplo, lo podemos tener en el registro que se muestra a continuación.

En la actividad de Fabricación, ya tenemos unidades fabricadas y/o rechazadas. El tiempo para realizar
esa actividad imputará costes de máquina y/o mano de obra y además, la actividad podría imputar
consumo de materiales (el material que se ha “gastado” para fabricar las unidades indicadas).
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Más adelante, veremos el Mantenimiento de Actividades de Fabricación, con todos sus campos.

¿Cómo se imputan los consumos de materiales?

Existen diferentes formas de imputar los consumos:

1. En el Lanzamiento de la Orden de Fabricación, si se escoge Tratamiento de Materiales=

Rebajar

Como vimos en el capítulo correspondiente, al realizar el Lanzamiento con Rebaje, de una sola
vez se imputan todos los materiales en el Mantenimiento de Consumos de fabricación, por la
cantidad teórica total que se consumirá para fabricar la Orden de Fabricación.

A medida que vayamos fabricando, iremos indicando las cantidades fabricadas (en el
Mantenimiento de Actividades de la fabricación) y el producto acabado irá entrando en stocks,
pero ello no provocará ningún rebaje de materiales, porque ya se ha hecho en el Lanzamiento.

2. Imputaciones manuales:

En este caso, a medida que vamos fabricando, imputaríamos manualmente en el Mantenimiento

de Consumos de fabricación, el material que vamos consumiendo en la fabricación de cada Orden
de Trabajo.

3. El consumo de los materiales depende de la Actividad que estamos realizando.

Pueden darse 2 casos:

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3.1. La Actividad viene indicada en el Consumo

Un ejemplo lo tendríamos en la Orden de Trabajo 103 que corresponde al Cuadro de Aluminio

Bicicleta Carretera.

Vemos que la Operación 47 - “Cortar Tubos” está asociada al consumo “Tubo Aluminio
Redondo”, mientras que la Operación 50 – “Pintar Cuadro” está asociada al consumo “Pintura
Metalizada”.

Ello implica que, cada vez que realicemos una anotación en el Mantenimiento de Actividades
de la fabricación, asociada a la operación 47 - Cortar Tubos, automáticamente se generará
una imputación de “Tubo aluminio Redondo” en el fichero Consumos de la Fabricación y se
rebajará de stocks el material.
 Producción Logic Class

Si realizamos cualquiera de las otras operaciones de la OT (49- Soldar Cuadro Bicicleta o

50-Pintar cuadro), no se rebajará ese material, solo lo hará con la operación 47- Cortar Tubos.

De igual forma, cuando se anote la actividad 50 – Pintar cuadro, automáticamente se realizará

una imputación del material “Pintura Metalizada” en el fichero Consumos de la Fabricación y
se rebajará de Stocks ese material.

3.2. La Actividad viene indicada por el Asistente de Configuración

En “Agregar consumos automáticamente en las actividades”, del apartado Actividades del

Asistente de Configuración, podemos indicar cuál de las Actividades de la OT genera
imputación de consumos en el fichero de Consumos de la fabricación.

Las opciones posibles son: Primera operación, Última operación, Siempre o Nunca.

Cuando se anoten actividades asociadas a la Primera Operación o a la Ultima Operación de la

Orden de Trabajo, se generaría la imputación del material en el fichero de Consumos de la
Fabricación.

Otra posibilidad es que se genere la imputación y se produzca el rebaje de stocks del consumo
cuando anotemos cualquier actividad (Siempre), o que nunca se genere de forma automática la
imputación del consumo ni se produzca el rebaje de stocks (Nunca).
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¿Cuándo se produce la Entrada del Compuesto en el Almacén?

Por defecto, la Entrada del compuesto en Almacén solo se produce cuando se anota una actividad para la
Última Operación de la Orden de Trabajo. Este dato no es configurable, la aplicación siempre mostrará
el dato del rebaje en la Última operación (aunque podemos modificarlo manualmente en la pantalla).

También manualmente, desde el Mantenimiento de Actividades de la fabricación, podemos forzar la

entrada del compuesto en Stock en una operación distinta a la Última Operación de la OT.

Resumen de lo comentado sobre Anotaciones de Consumos cuando el consumo depende de la

Actividad
 Producción Logic Class

En el ejemplo siguiente, vemos un escandallo A con sus consumos y actividades. Los consumos
no están asociados a ninguna actividad.

Vemos que, si en el Asistente de Configuración, en “Agregar consumos automáticamente en las

actividades” está indicado “Primera Operación”, cuando realicemos una anotación para la
actividad OP1 (que es la primera operación de la OT), se rebajarán los consumos ART1, ART2 y
ART3. Cuando se anote la actividad OP2, no se rebaja nada, igual que con la actividad OP3 y
OP4. Al anotar la última actividad (OP4), se produce la entrada en stock del artículo A.

También se muestran los casos en que “Agregar consumos automáticamente en las actividades”
tiene indicado Última operación, Siempre y Nunca.
 Producción Logic Class

En el ejemplo siguiente, vemos el mismo escandallo A con sus consumos y actividades, pero
ahora, algunos de los consumos tienen asociadas operaciones.
El Consumo ART1 está ligado a Operación OP1 y el Consumo ART2 está ligado a Operación
OP2.

Se muestra el Rebaje de Stocks de los consumos y la Entrada del artículo final en el almacén,
para todas las casuísticas de “Agregar consumos automáticamente en las actividades” del
Asistente de Configuración (Primera Operación, Última Operación, Siempre y Nunca).

NOTA IMPORTANTE:

En el caso de que se haya realizado el Lanzamiento de la Orden de Fabricación con Tratamiento de

Materiales = Rebajar, aunque se vayan anotando actividades, se irá produciendo la Entrada del artículo
final en el Almacén, pero no el rebaje de stock de los consumos (puesto que ya se han rebajado en el
proceso de Lanzamiento de la Orden de Fabricación).
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¿Cómo podemos realizar imputaciones de Consumos y Actividades?

Dentro de la aplicación, la imputación de los consumos de materiales y la anotación de las actividades se

puede realizar de diferentes formas:

 Imputando manualmente en los ficheros de Consumos de la Fabricación y/o Actividades de la

Fabricación, para cada Orden de Trabajo, los materiales consumidos (las unidades gastadas, las
mermas que se han producido, etc.) y las operaciones realizadas (el tiempo total empleado, las
horas extras realizadas, el tiempo de preparación y fabricación empleado, el operario que lo ha
realizado, las unidades rechazadas, etc.).

Es el registro de datos más preciso, el de mayor nivel de detalle y el más ajustado a los costes
reales de la fabricación (ya que estamos indicando exactamente la cantidad de material
consumido, indicamos el tiempo que hemos estado para fabricar X piezas, etc.).

 Imputando manualmente la actividad y que, a partir de esta, se imputen automáticamente los

consumos asociados a esa actividad.

Como vimos en el apartado anterior, la imputación automática de los consumos se realiza porque
el Asistente de Configuración indica la operación en que se produce (Primera operación, Última
operación, Siempre, Nunca) o bien porque en el propio consumo está indicada la operación
asociada al mismo.

En cualquier caso, la aplicación realizará la imputación automática del consumo en el fichero de

Consumos de la Fabricación, en base a las cantidades teóricas que tiene indicada la OT.

 Realizando la anotación automática (desde la opción de “Anotar Actividades”) para una Orden de
Trabajo concreta

En este caso, después de informar algunos datos por pantalla, por ejemplo, las unidades
producidas y el tiempo total empleado para producir esas unidades (veremos más adelante que
se puede personalizar la petición de datos, incluyendo más o menos información), la aplicación
calcularía, a partir de los datos teóricos de la Orden de Trabajo (y en proporción a estos datos), el
material que se ha consumido, el tiempo de preparación y fabricación empleado, etc.

Como los consumos y actividades que anotará la aplicación son datos teóricos (calculados a partir
de los tiempos y unidades teóricas grabadas en la Orden de Trabajo), los costes tendrán menor
nivel de precisión que el registro manual.

Algunos de los datos que se solicitan en la anotación de actividades para la Orden de Trabajo se
pueden configurar por pantalla.
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 Realizando la anotación automática (desde la opción de “Anotar Actividades”) para una Orden de
Fabricación

En este caso, también después de informar los datos por pantalla (estos datos son fijos, la
aplicación no permite configurar los campos que pide por pantalla), la aplicación calculará, a partir
de los datos teóricos de la Orden de Fabricación y de las Órdenes de Trabajo (y en proporción a
estos datos), el material que se ha consumido, el tiempo de preparación y fabricación empleado,
etc.

Como los consumos y actividades que anotará la aplicación son datos teóricos (calculados a partir
de los tiempos y unidades teóricas grabadas en la Orden de Fabricación y en las Órdenes de
Trabajo), los costes tendrán menor nivel de precisión que el registro manual.

Este registro es todavía menos preciso quela anotación por Orden de Trabajo ya que los datos
que se solicitan por pantalla son fijos y limitados, permitiendo poco detalle de la información.

 Realizando la anotación manual de las Actividades por Operario (desde la opción “Registro de
Actividades”. Este registro de actividad va desvinculado de los consumos.

 Realizando la anotación manual de los Consumos por OT desde la opción “Registro de

Consumos”.

Recordar que, en cualquier caso, tanto para los registros manuales como para los automáticos generados
por la aplicación, siempre podemos modificar los datos, yendo al Mantenimiento correspondiente
(Actividades de la fabricación o Consumos de la Fabricación).

Cómo se calculan las Horas Normales y Horas Extras de las Actividades

Cuando en una actividad indicamos una fecha y hora inicio y una fecha y hora fin, la aplicación calcula de
forma automática la duración (horas normales) de la actividad y la duración extra (horas extras) de la
misma.

Para realizar el cálculo, la aplicación comprueba dos datos del Asistente de Configuración:

1. Que esté indicado Usar Calendario Laboral = SI (ya que, en caso contrario, no existen horas
normales, ni extras, serían actividades continuas de 24 horas).
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2. Lo que indicado en el cálculo para la duración extra: No calcular, Solo Turnos laborables o Totalidad
del tiempo.
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Haremos un ejemplo para cada uno de los “Cálculos para la duración Extra” utilizando los siguientes
datos:

El Modelo Horario que utilizaremos tiene definidos 2 turnos de trabajo y es el siguiente:

Los Operarios que realizarán las actividades utilizan este modelo horario y su calendario laboral es de
Lunes a Viernes, siendo festivos los Sábados y Domingos.

Hemos anotado las actividades, con Fecha de Inicio/ Hora Inicio el día 01-09-2009 a las 10:00 h. y
Fecha Final/ Hora Final el día 05-09-2009 a las 20:00 h.
Todas las anotaciones se han realizado para Turno 1, Turno 2 y Turno 0, respectivamente (el Turno 0
(cero) en la anotación de la actividad, siempre tiene en cuenta el horario de todos los turnos asignados al
Modelo Horario).

El día 05/09 es Sábado y por lo tanto, cuando indicamos en el Asistente de Configuración que el cálculo
para la duración extra = Solo Turnos Laborables o No Calcular, la aplicación no tendrá en cuenta ese
día. Sí lo tiene en cuenta cuando el cálculo es para la Totalidad del Tiempo.
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Cálculo para duración extra = NO CALCULAR

No se tiene en cuenta el sábado, día 05/09, ya que es Festivo

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Cálculo para duración extra = Solo Turnos Laborables

No se tiene en cuenta el sábado, día 05/09, ya que es Festivo

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Cálculo para duración extra = Totalidad del Tiempo

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Tener en cuenta además, que si indicamos Ausencias por Operario Y por Centro de Trabajo , estas
horas se tendrán en cuenta y se descontarán de las Horas Laborables.
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7.2. Anotar Actividades de la Orden de Fabricación

7.2.1. Desde las opciones de Explorador o Fabricación en curso

La anotación de actividades para la Orden de Fabricación (que debe tener Estado Abierta) se realiza
mediante un asistente que nos solicitará las unidades fabricadas de la Orden de Fabricación y la fecha y
hora de inicio de la actividad de fabricación. A partir de esa información inicial, se realizan de forma
automática las anotaciones en las Órdenes de Trabajo de la OF, por las cantidades teóricas de consumo
de materiales y los tiempos teóricos de máquina y/o mano de obra que correspondan.

La información que presenta el asistente no es configurable y esta entrada de actividades no está

diseñada para introducir un gran nivel de detalle. Si quisiéramos complementar la información que nos
solicita por pantalla, debemos ir directamente al Mantenimiento de las Actividades de la Fabricación de
cada Orden de Trabajo y añadir la información necesaria a los registros generados.

Realizaremos nuestro ejemplo, basándonos en la Orden de Fabricación nº 1001 - Bicicleta de Carretera

K-5000, de 400 unidades.
Esta Orden de Fabricación se ha lanzado con Tratamiento de Materiales = Reserva.

Recordar que, en el caso de Tratamiento de Materiales = Rebajar, los consumos se habrán rebajado
directamente en el Lanzamiento y no en este proceso de Anotación de Actividades.
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Uno de sus componentes es el Manillar Carretera Carbono, compuesto a su vez por los siguientes
Consumos y Operaciones:

Las cantidades iniciales del compuesto Manillar y de sus consumos son

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Un consumo con Tipo Residuo no tiene Stock Reservado

Operativa para Anotar Actividades de la Orden de Fabricación:

1. Desde el Explorador, situados sobre la Orden de Fabricación para la cual nos interesa anotar
actividades, accedemos al menú Procesos y seleccionamos Acciones/ Anotar actividades:
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O bien, situados sobre la Orden de Fabricación, seleccionamos el icono de Anotar actividades

2. Al visualizar la pantalla de Entrada de Actividades, indicaremos las unidades fabricadas y la fecha

y hora de inicio de la actividad de fabricación. A partir de esta información, se anotarán
actividades a las Órdenes de Trabajo.

Si se trabaja con Tratamiento de series, debemos indicarlas en esta pantalla, en el campo Nº

Serie, si solo fabricamos 1 unidad o bien, en el campo [Link], si fabricamos cantidades
superiores. Si se ha indicado "Sí" en el Asistente de configuración, para el campo Anotar series
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automáticas en consumos de fabricación, a lasmaterias primas que forman parte de la estructura

se les asigna automáticamente el número de serie. En caso contrario, no se rebajará el número de
serie (se rebajarán de stock sin número de serie) para las materias primas.

Indicaremos si queremos ajustar las fechas de las actividades al calendario laboral, en cuyo caso
el programa intentará ubicar las actividades dentro del horario laboral en que se realizan; si no
activamos la casilla de verificación, las actividades no se ajustarán al calendario laboral.

A continuación, pulsaremos el botón Siguiente.

3. Activaremos la casilla de verificación en caso de permitir tener stock negativo en los rebajes de
stock que se generarán.
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4. Pulsaremos el botón Siguiente en caso de desear configurar las opciones para ejecución del
proceso en diferido o bien, el botón Finalizar en caso contrario. Al finalizar el proceso de anotación
de actividades de la Orden de Fabricación, si se produjeran incidencias se presentaría la pantalla
con la relación de los eventos.

Después de finalizado el proceso, si visualizamos los datos de la Orden de Fabricación desde el C.I. de la

Fabricación (icono de la barra de herramientas), veremos los siguientes datos, que corresponderían
a las anotaciones de consumo realizadas para cada Orden de Trabajo:

Si visualizamos la Orden de Trabajo del Manillar Carretera Carbono, veremos que se han grabado los
datos de las Unidades fabricadas (proporcionales a las 150 unidades de Bicicleta que hemos fabricado).
Asimismo, también se han calculado y asignado los tiempos correspondientes a las 150 unidades
fabricadas del Manillar (si el tiempo de preparación para fabricar 400 unidades es de 25 minutos, el
tiempo de preparación para fabricar 150 unidades es de 9 minutos y 22 segundos… )
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Además, observamos que se han asignado costes para los artículos, mano de obra y máquina. Ello indica
que se han generado imputaciones de consumos y actividades.

Visualizaremos los Movimientos de Stock asociados a la OT, para verificar los rebajes de stock que se
han producido. Para ello, situados sobre la Orden de Trabajo, seleccionaremos el menú Procesos./
Consultas / Movimientos de Stock (o bien, pulsaremos la combinación de teclas Ctrl+O).
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Comprobamos que se ha realizado un rebaje de stocks de las Materias Primas (en el caso del Retal Tubo
Aluminio Redondo, que es un consumo de tipo Resíduo, se ha producido una Entrada en Stock) y
tenemos una Entrada para el Manillar Carretera Carbono.

Las unidades de rebaje para las materias primas, se corresponden a las cantidades que se han grabado
en los Consumos (150 unidades * 0,700 metros = 105 metros para el Tubo de Aluminio y 150 unidades *
0,060 metros= 9 metros para el Retal Tubo):

En cuanto al precio con que se han grabado los movimientos de stock, en el caso de las Materias Primas,
se corresponde a lo indicado como “valoración real materiales” de la Orden de Fabricación.

Para el artículo Manillar, que es un artículo compuesto, el precio vendrá indicado en el Asistente de
Configuración, en el apartado “Rebajar compuestos de stock a Precio Teórico”:
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Si verificamos las actividades que de forma automática se han generado (desde Mantenimiento de
Actividades de Fabricación) , visualizaremos la siguiente información:
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Comprobamos que para cada una de sus Operaciones (Cortar Tubos y Curvar), existen 2 registros
asociados: el primero se corresponde con la actividad de Preparación y el segundo registro, a la actividad
de Fabricación

La actividad de Preparación tiene tiempos asignados y por lo tanto, tendrá algún coste, pero en esa
actividad no se fabrica (Unidades fabricadas = 0).

El coste de la mano de obra y de máquina, vendrá determinado por los costes indicados en el
Mantenimiento de Centro de Trabajo indicado en la Operación.

En el caso de Mano Obra: la Duración de la actividad - 3 minutos y 45 segundos (correspondiente al

tiempo de preparación para fabricar 150 unidades) * 24 € /hora = 1,50 €

Para el coste de Máquina: la Duración de la actividad - 3 minutos y 45 segundos * 78€/hora = 4,87 €

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Para la actividad de Fabricación, tenemos las Unidades fabricadas y costes asignados para la Mano de
Obra y Máquina.

Sin embargo, el campo de Rebajar Stock, indica que NO se rebaja el producto acabado (el Manillar). Esto
es así, porque la Entrada del producto acabado en el Stock, solo se realiza para la última Operación
asociada a la Orden de Trabajo y la operación “Cortar Tubos”, no es la última.

El rebaje de stocks del Manillar (en realidad, la entrada en el stock del producto acabado), solo se
producirá cuando se realice la actividad de Fabricación en la operación “Curvar”
 Producción Logic Class

Hemos visto que existen rebajes de stock realizados para la OT y que estos rebajes han generado unos
costes de artículos en la OT. Pero ¿en qué momento se han generado esos movimientos?

El momento en que se rebajan, puesto que los consumos de esta OT no tienen asociadas operaciones,
vendrá indicado por el Asistente de Configuración, en el apartado “Agregar consumos automáticamente
en las actividades”:

El Asistente nos indica que el consumo se ha agregado en la Primera Operación de la Orden de Trabajo.
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Si vamos a la actividad de Fabricación (Mantenimiento de Actividades de Fabricación) correspondiente a

la primera Operación y pulsamos los botones de Maximizar o Restaurar, visualizaremos los consumos
asociados:
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Ello significa que cuando se ha realizado esta operación, se han rebajado de stock los consumos. Ello
también explica el que los Movimientos de Stock generados (entradas y salidas), tengan diferentes
fechas:

Los rebajes de los consumos se realizaron el día 02/09, cuando iniciamos la fabricación (en la primera
operación) y el rebaje del producto acabado (el Manillar), solo se produce el día 03/09, fecha de la
actividad de Fabricación para la segunda operación (la última de esta OT).

Finalmente, si verificamos la ficha del Manillar (el producto acabado), vemos que la cantidad fabricada se
ha rebajado del Stock Reservado y también de lo Pendiente de Fabricar (400 unidades – 150 unidades =
250 unidades).

En el caso del consumo Tubo Aluminio Redondo, la cantidad fabricada se ha rebajado del Stock
Reservado (280 metros – 105 metros = 175 metros)
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En el caso del artículo Retal Tubo Aluminio Redondo, que es un Resíduo, solamente tenemos la Entrada
en almacén de la cantidad producida en la fabricación = 9 metros

7.2.2. Desde la opción Operaciones sobre OF’s / Anotar

actividades

Desde esta opción se realizará la anotación de actividades de forma masiva para las Órdenes de
Fabricación que estén abiertas.

Es importante tener en cuenta que la información de las actividades se genera por programa de forma
automática, a partir de la información teórica. Si se necesitara mayor nivel de detalle, deberíamos
informarlo desde el Mantenimiento de Actividades de la fabricación de cada OT.
 Producción Logic Class

Operativa del proceso:

1. Informaremos los límites de las Órdenes de Fabricación a procesar y pulsaremos el botón

Siguiente.

2. Seleccionamos los registros de las Órdenes de Fabricación que queremos procesar (quedaran
marcadas en color verde) y pulsamos el botón Siguiente.
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3. Indicaremos si permitimos el stock negativo en los rebajes de stock que se anotarán.

Pulsar el botón Siguiente si se quiere configurar el proceso en diferido o el botón Finalizar, para
iniciar el proceso.

Al finalizar el proceso de anotación de actividades de las Órdenes de Fabricación, si se produjeran

incidencias, se presentaría la pantalla de eventos.

Los datos que se generan a partir de esta opción, son similares a los generados desde las
opciones del Explorador o desde Fabricación en curso.

NOTA. Desde esta opción, no se procesan órdenes de fabricación con artículos que tengan activado el
tratamiento de Números de serie ni si indica (en el asistente de configuración) que las series son
obligatorias. En estos casos, debe generar manualmente las incidencias.
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7.3. Anotar Actividades de la Orden de Trabajo

El proceso de anotar actividades de la Orden de Trabajo es similar a la anotación de actividades de la

Orden de Fabricación que realizamos en el apartado anterior.

El proceso también se realiza mediante un Asistente, que solicita una información por pantalla (similar a la
de la imagen siguiente, que corresponde a la pantalla estándar), a partir de la cual se realizan las
imputaciones de actividades y consumos para la Orden de Trabajo, según los datos teóricos grabados en
la misma.
 Producción Logic Class

La diferencia respecto al apartado anterior (Anotar actividades para la Orden de Fabricación) es que esta
pantalla de petición de datos se puede configurar, para ampliar los campos a informar.

Para ello, nos situamos sobre el Mantenimiento de Órdenes de Trabajo y seleccionamos el icono
Personalización

O bien, desde el menú Procesos / Personalización ( o la tecla F4).

Desde la carpeta Actividades de esta pantalla, podremos configurar los campos que se tendrán que
informar en la anotación de actividades de las órdenes de trabajo.
 Producción Logic Class

Para ello, seleccionamos el campo que queremos visualizar desde la lista de campos disponibles y
mediante el botón central lo pasamos a las lista de campos seleccionados.

Mediante los botones centrales se incluyen o excluyen los campos de las actividades que se deben
informar. En la lista de campos seleccionados, con los botones Subir o Bajar, indicamos el orden de estos.

Una vez modificados y seleccionados los campos que nos pedirá en pantalla, pulsaremos el botón
Aceptar.
 Producción Logic Class

Realizaremos nuestro ejemplo, basándonos en la Orden de Trabajo nº 104 – Rueda Bicicleta Carretera,
incluida en la Orden de Fabricación nº 1001 – Bicicleta de Carretera K-5000, para fabricar 400 Bicicletas.

Esta Orden de Fabricación se ha lanzado con Tratamiento de Materiales = Reserva.

Recordar que, en el caso de Tratamiento de Materiales = Rebajar, los consumos se habrán rebajado
directamente en el Lanzamiento y no en este proceso de Anotación de Actividades.

Operativa para Anotar Actividades de la Orden de Trabajo:

1. Desde el Explorado, situados sobre la Orden de Trabajo para la cual nos interesa anotar
actividades, accederemos al menú Procesos y seleccionaremos Acciones / Anotar
actividades

O bien, situados sobre la Orden de Trabajo seleccionamos el icono de Anotar actividades.

 Producción Logic Class

O bien, situados sobre la Orden de Fabricación, seleccionaríamos la Orden de Trabajo que nos interesa
en el recuadro inferior derecho,

Y a continuación, seleccionamos el menú Procesos / Orden de trabajo / Anotar actividades

Por cualquiera de estas opciones, se presentaría la pantalla de Entrada de Actividades.

 Producción Logic Class

2. Indicaremos los datos que se solicitan en la pantalla de Entrada de Actividades (que ya

aparece modificada, con los campos que hemos configurado desde la Personalización).

En nuestro ejemplo, indicamos las Unidades fabricadas= 400 unidades y Unidades

Rechazadas= 10 unidades.

Significa que hemos fabricado realmente 410 unidades, de las cuales 400 unidades son
“buenas” y 10 unidades han sido rechazadas.

Indicaremos también la Operación y el Operario que la ha realizado, además del turno de

trabajo de la fabricación y unas Observaciones que hacen referencia a las Cámaras Tubulares
(una de las materias primas que se utilizan en la fabricación de la Orden de Trabajo).

A partir de los datos introducidos, se anotarán actividades a la Orden de Trabajo.

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Una vez introducidos todos los datos, pulsamos el botón Siguiente.

 Producción Logic Class

3. Activaremos la casilla de verificación en caso de permitir tener stock negativo en los rebajes
de stock que se generarán.

4. Pulsaremos el botón Siguiente en caso de desear configurar las opciones para ejecución del
proceso en diferido o bien, el botón Finalizar en caso contrario. Al finalizar el proceso de
anotación de actividades de la Orden de Trabajo, si se produjeran incidencias se presentaría
la pantalla con la relación de los eventos.

Después de finalizado el proceso, visualizamos los datos que se han generado:

Situados sobre la Orden de Trabajo, verificamos los Movimientos de Stock que se han generado,
pulsando la combinación de teclas Ctrl+O o bien, desde el menú Procesos / Consultas / Movimientos de
Stock.
 Producción Logic Class

Comprobamos que las salidas de los consumos se corresponden a las 410 unidades fabricadas (400
unidades “buenas” y 10 unidades rechazadas).

Asimismo, vemos los movimientos correspondientes a la Entrada de 400 unidades de Rueda al almacén
CEN y 10 unidades que han entrado en el almacén de rechazos REC, con un código de artículo distinto.

El código del artículo de las unidades rechazadas, es el indicado en la carpeta Unidades de la Orden de
Trabajo. Aunque en nuestro ejemplo está modificado (hemos asignado el X0601R), el dato que la
aplicación asigna por defecto, es el mismo código de artículo que el de la Orden de Trabajo.

Los almacenes de Entrada de las unidades fabricadas y las rechazadas, están indicados en la carpeta
Almacén de la Orden de Trabajo.
 Producción Logic Class

En cuanto al precio con que se han grabado los movimientos de stock, en el caso de las Materias Primas,
se corresponde a lo indicado como “valoración real materiales” de la Orden de Fabricación.

Para el artículo Rueda Bicicleta (tanto la “buena” como las rechazadas), que es un artículo compuesto, el
precio vendrá indicado en el Asistente de Configuración, en el apartado “Rebajar compuestos de stock a
Precio Teórico

Recordar que, a medida que vayamos fabricando el coste real teórico del compuesto o semielaborado
puede ir variando. Al final de la fabricación, se modificarán de forma automática los precios unitarios de
los movimientos de stock generados para el compuesto, reasignándoles el precio unitario obtenido al final
de la fabricación.

Si visualizamos la información generada en la Orden de Trabajo, verificamos que se han grabado los
datos de las Unidades Fabricadas y Unidades Rechazadas en la Orden de Trabajo, así como los Tiempos
reales de Preparación y Fabricación necesarios para la fabricación de las 410 unidades. Sin embargo, el
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Tiempo Real Unitario se calcula teniendo en cuenta solamente las Unidades Fabricadas “buenas” (Tiempo
Real Total dividido por el campo “[Link]”), en nuestro ejemplo , 13 horas + 55 minutos + 22
segundos dividido por 400 unidades)

En referencia al Coste real asignado en la carpeta Costes de la Orden de Trabajo, el planteamiento es

similar: los costes reales del artículo,, máquina y mano de obra, se obtienen para la fabricación de las
Unidades fabricadas “buenas” más las Rechazadas (en nuestro ejemplo, para las 410 unidades). Sin
embargo, el coste real unitario se obtendría dividiendo el Coste real total por el campo Uni. Fabricadas,
en nuestro ejemplo, 43179,15 € / 400 unidades = 107,9479 €

Los datos de tiempos y costes reales también se grabarán en la carpeta Acumulado

 Producción Logic Class

Comprobaremos ahora las Actividades de fabricación que ha generado la Anotación automática, desde
el Mantenimiento de Actividades de Fabricación (al que accederemos desde el menú Procesos /
Mantenimientos / Actividades de la Fabricación o pulsando la combinación de teclas Mayúsculas + F2).

Visualizamos la actividad de Preparación y sus diferentes carpetas:

 Producción Logic Class

Ha grabado el Operario que hemos asignado en el Asistente de la Anotación automática:

No hay máquinas asignadas al Centro de Trabajo, por lo tanto no hay coste de Maquina:

Y en la carpeta Observaciones, tenemos asignadas las Observaciones introducidas en el Asistente:

 Producción Logic Class

Al pulsar Siguiente , visualizaremos la Actividad de Fabricación, donde vemos las Unidades Fabricadas
y Rechazadas y el dato de que en esta operación (la última de la Orden de Trabajo) se ha producido el
Rebaje de stocks (la Entrada en almacén) del producto acabado:

En la Carpeta de Orden de Trabajo vendrán anotadas las Unidades fabricadas y rechazadas y la fecha del
rebaje:

La información de las restantes carpetas es similar a la indicada para la actividad de Preparación, y

corresponde a los datos que hemos indicado en el Asistente de la Anotación automática:
 Producción Logic Class

Para verificar el rebaje de los consumos, comprobamos el dato del Asistente de Configuración, en el
apartado “Agregar consumos automáticamente en las actividades”. En nuestro ejemplo, está indicada
“Primera Operación”.
 Producción Logic Class

Seleccionaremos la Actividad de fabricación correspondiente a la Primera Operación de la Orden de

Trabajo (que, en este caso, es única), donde vemos los consumos generados, las unidades rebajadas y
los precios del rebaje.

Estos datos (unidades y precios) también se graban en los Consumos de la Orden de Trabajo, como
podemos visualizar al situarnos sobre cada Consumo:
Producción Logic Class
 Producción Logic Class

Si realizamos una Consulta de Stock de uno de los consumos, por ejemplo, para la Llanta Aluminio
Carretera, veremos que las unidades fabricadas, se han restado del Stock Reservado (originalmente, el
Stock reservado era de 800 unidades).

Para realizar la consulta de stock, nos situamos sobre el consumo y seleccionamos el icono de Stock
del componente (o bien, desde el menú Procesos / Consultas / Stock del componente o la combinación
de teclas Ctrl+K).
 Producción Logic Class

7.4. Anotación manual de Actividades y Consumos

La Anotación manual de Actividades lo realizaremos directamente desde el Mantenimiento de Actividades

de la Fabricación.

Para ir a la opción, situándonos sobre la Orden de Trabajo para la cual queremos anotar actividades,
accedemos al menú Procesos / Mantenimiento / Actividades de la fabricación.

También podremos realizar este proceso desde las opciones de Fabricación\Control de la

producción\Control órdenes de fabricación\Fabricación pendiente o Fabricación en curso o
Fabricación finalizada.

7.4.1. Mantenimiento de Actividades de la Fabricación

Este Mantenimiento, que estará activo para Órdenes de Fabricación con el Estado = Abierta, nos permitirá
gestionar las actividades de la fabricación de una Orden de Trabajo y también realizar el mantenimiento
de los consumos usados en las actividades anotadas. Por esto, la pantalla se divide en dos zonas
diferenciadas, una que hace referencia a las actividades de la fabricación y otra que hace referencia a los
consumos usados en cada actividad.
 Producción Logic Class

Por defecto, al insertar la actividad con la Operación indicada en el Asistente de Configuración, se

insertarán automáticamente los consumos previstos. Si la orden de fabricación a la que pertenece la
Orden de Trabajo se ha lanzado con la opción de rebaje de materias primas, los consumos de materia
prima no se anotarán automáticamente, puesto que ya se ha hecho en el proceso de Lanzamiento).

Para realizar el alta de las actividades, pulsaremos el botón de Insertar .

Por defecto, aparecen ya rellenados los campos del Ejercicio y Nº Trabajo, que identifican a la Orden de
Trabajo.

Indicaremos la Operación para la cual se entrará la actividad.

 Producción Logic Class

Las operaciones posibles son las previstas anotadas en la Orden de Trabajo a través del
Mantenimiento de Operaciones de la O.T. o bien, cualquiera del Mantenimiento de Operaciones,
si hemos indicado en el Asistente de Configuración que podemos utilizar Operaciones no
previstas (Permitir informar operaciones no previstas = SI).
 Producción Logic Class

Al informar la Operación, se presentan los datos del Centro de Trabajo y de los costes de la
Actividad.

Operación externa
Indica si la operación es interna o externa (Si Operación Externa = SI, se trabaja con Talleres
Externos para realizar esta operación).

Carpeta Actividad

Centro trabajo
Centro de Trabajo en el que se realiza la operación. Por defecto, es el de la operación informada.

Actividad
Relacionado con el Mantenimiento de Tipos de Actividad o Fases de la Operación. Cuando el tipo
de actividad es no imputable, los costes y tiempos invertidos quedan reflejados en la actividad,
pero no se acumulan en los Costes y Tiempos de fabricación.
 Producción Logic Class

Rebajar de stock
Indica si la actividad anotada rebaja del stock las unidades fabricadas y de rechazo. Por defecto,
este campo tiene el valor "Sí" cuando se informa la última operación (según Orden) de la lista de
operaciones previstas de operaciones OT.

Fecha inicio y Fecha final

Fecha y hora de inicio/finalización de la fase de la operación indicada

Turno
Turno del Modelo Horario en el que se realiza la operación. Al informar un operario, por defecto se
anota el turno de trabajo de éste.

Unidades fabricadas
Unidades fabricadas en la operación indicada referenciadas en la unidad de medida.

Unidades rechazo
Unidades de rechazo (defectos) producidas en la operación indicada referenciadas en la unidad
de medida.

Duración
Tiempo laborable empleado en la actividad. Si se informa Fecha inicio y Fecha final, la
aplicación las calculará automáticamente, de la siguiente forma:

Si trabaja con calendario laboral:

Duración = Tiempo laborable (Fecha/hora inicio  Fecha/hora final) del grupo horario (*) del
operario si éste está informado o del centro de trabajo, o del turno indicado en la actividad (el
turno = 0 indica todos los turnos).
En su defecto el grupo horario de la empresa informado en el cuestionario de configuración.

Si no trabaja con calendario laboral:

Duración = Diferencia (Fecha/hora inicio  Fecha/hora final).

Duración extra
Tiempo extra empleado en la actividad.

Si se informa Fecha inicio y Fecha final y en el cuestionario de configuración se indica que se

calcule duración extra, como hemos visto en el apartado de “Calculo de Horas Extras en
actividades”, se calculan automáticamente si se trabaja con calendario laboral:

Duración extra = Tiempo (Fecha/hora inicio  Fecha/hora final) del grupo horario (*) del operario,
si éste está informado o del centro de trabajo, si no está informado (que no pertenece a tiempo
laborable del turno indicado en la actividad).

Coste operación externa

Coste unitario de una operación cuando es externa (se trabaja con Talleres Externos). Precio que
nos cobrará el proveedor por realizar la operación externa.

Coste mano obra y Coste mano obra extra

Costes de mano de obra (y mano de obra extra) de la ejecución de la operación de la actividad. La
aplicación los calculará según la duración y duración extra, de la siguiente forma:
 Producción Logic Class

Si la operación es interna:

Si hay desglose de operarios:

Coste mano obra = Suma (Coste mano de obra) de cada operario del desglose.
Coste mano obra extra = Suma (Coste mano de obra extra) de cada operario del
desglose.

Si no hay desglose de operarios:

Coste mano obra = Coste hora mano obra * Duración.
Coste mano obra extra = Coste hora mano obra extra * Duración extra.

Si la operación es externa:
Coste mano obra = Coste operación externa * (Unidades fabricadas + Unidades rechazo).

Coste máquina
Coste de máquina de la ejecución de la operación de la actividad. La aplicación lo calculará en
función del la duración y duración extra, de la siguiente forma:

Si la operación es interna

Si hay desglose de máquinas:

Coste máquina = Suma (Coste máquina) de cada máquina del desglose.

Si no hay desglose de máquinas:

Coste máquina = Coste hora máquina * (Duración + Duración extra).

Si la operación es externa: Coste máquina = 0

Carpeta Orden de Trabajo

Uni. fabricadas (básicas)

Unidades fabricadas en la operación indicada referenciadas en la unidad de medida básica.

Uni. rechazo (básicas)

Unidades de rechazo (defectos) producidas en la operación indicada referenciadas en la unidad
de medida básica.

Partida
Partida del artículo fabricado. Por defecto, la aplicación propone la Partida de la orden de trabajo.
 Producción Logic Class

Fecha rebaje
Fecha de los rebajes de stock del artículo fabricado. Por defecto, la aplicación propone la fecha de
inicio de la actividad.

Unidades de operación
Número de operaciones que se procesan para cada unidad a fabricar del artículo compuesto de la
orden de trabajo.

Unidades por operación

Número de unidades básicas que se procesan del artículo compuesto de la orden de trabajo por
operación.

Carpeta Operarios

Operario
Operario que realiza la operación de la actividad.

Desglose de operarios
Lista editable para informar el desglose de operarios que realiza la operación de la actividad. Por
defecto se proponen los operarios del Centro de Trabajo indicado para la Operación.

Si se indica Operario, no se tendrá en cuenta el desglose de operarios.

Por ejemplo, si asignamos un único operario, el Operario 3, a esta actividad, automáticamente se

borrará el desglose de los operarios 4 y 5 que están asignados.
 Producción Logic Class

Si se han realizado modificaciones en el desglose y quisiéramos volver a insertar los operarios del
Centro de Trabajo informado en la Actividad, lo podríamos realizar a través de la opción del menú
Procesos / Acciones / Insertar operarios del centro de trabajo:

Al ejecutar esta opción, si existieran operarios definidos en el desglose, se eliminarían y se

asignarían los nuevos registros.

NOTA: Si existe un Operario asignado (como el Operario 3 que hemos asignado), habría que
borrarlo primero antes de ejecutar esta opción:

Coste hora normal y Coste hora extra

Costes por hora (normal y extra) de la mano de obra del operario que realiza la actividad. Por
defecto, se proponen los costes del Mantenimiento de Operario.
 Producción Logic Class

% dedic. Operario
Campo para informar la dedicación del operario (en porcentaje) sobre la duración de la actividad.
Este campo se utilizará para calcular los costes de mano de obra y mano de obra extra.

Carpeta Máquinas

Máquina
Máquina que realiza la operación de la actividad. Si no se indica, se tomarán las del desglose de
máquinas.

Desglose de máquinas
Lista editable para informar el desglose de máquinas que realiza la operación de la actividad. Por
defecto se proponen las máquinas del Centro de Trabajo informado para la Actividad.

Si se asigna una Máquina, se borrarán las máquinas del desglose y se tomará solamente la
máquina indicada.

Si hemos modificado valores de esta carpeta de Máquinas y deseamos volver a indicar las
máquinas asignadas al Centro de Trabajo indicado en la Actividad, podemos realizar la opción del
menú Procesos / Acciones / Insertar máquinas del centro de trabajo:
 Producción Logic Class

Al ejecutar esta opción, si existieran máquinas definidas en el desglose, se eliminarían y se

asignarían los nuevos registros.

NOTA: Si existe una Máquina asignada, habría que borrarla primero antes de ejecutar esta
opción:

Coste hora máquina

Coste hora de la máquina que realiza la actividad. Si no se indica la máquina, este campo no tiene
efecto.

Carpeta Observaciones

Campo memo para indicar Observaciones de la Operación de la actividad. En esta carpeta también se
graban las observaciones indicadas en los Asistentes de anotaciones automáticas para la OF y Para la
OT, como hemos visto en apartados anteriores de este manual.
 Producción Logic Class

Otras opciones del Mantenimiento de Actividades de la Fabricación

 Cerrar la operación

Para finalizar la Operación informada en la Actividad. Cuando cerramos una Operación, ya no

se podrán informar más actividades con dicha operación.

 Consultas

Dentro de este apartado, podemos realizar diferentes consulta:

 Producción Logic Class

Stock del artículo

Consulta del Stock del artículo a fabricar.

Partidas del artículo

Consultar las Partidas relacionadas con el artículo

Movimientos de Stock
Consultar los Movimientos de Stock anotados desde la fabricación de la actividad en curso.

Órdenes de fabricación relacionadas

Consultar las Órdenes de Fabricación relacionadas con la Orden de Trabajo de la actividad.

Ver Composición de la Orden de Trabajo

Consultar la estructura de los componentes de la Orden de Trabajo.

7.4.2. Mantenimiento de Consumos de la Fabricación

Opción que nos permitirá realizar la gestión de los consumos asociados a la Fabricación de la Orden de
Trabajo.

A este fichero podremos acceder directamente desde el Mantenimiento de Actividades de la Fabricación,

 Producción Logic Class

O bien, situados sobre la Orden de Trabajo que nos interesa, seleccionando la opción directamente
desde el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la Fabricación o pulsando la combinación de
teclas Mayúsculas + F3.

Para realizar el alta de los consumos, pulsaremos el botón de Insertar .

Informaremos el Artículo Componente para indicar el consumo que se utiliza.

 Producción Logic Class

Los consumos posibles que se pueden seleccionar son los previstos (los anotados en la Orden de
Trabajo) o bien, cualquiera del Mantenimiento de Artículos, si hemos indicado en el Asistente de
Configuración que podemos utilizar Consumos no previstos (Permitir usar un consumo no previsto
= SI).
 Producción Logic Class

Al informar el Artículo Componente se presentan los datos del Consumo correspondientes.

Descripción
Descripción del consumo.
 Producción Logic Class

Cód. almacén
Ubicación
Código y ubicación del almacén desde donde se usa el consumo.

Partida
En caso de que se trabaje con Partida, la Partida del consumo que se usa.

Uni. Necesarias
Unidades necesarias del consumo referenciadas en la unidad de medida. Vienen del Consumo
de la Orden de Trabajo.

Uni. Usadas
Indicaremos las Unidades usadas del consumo referenciadas en la unidad de medida.

Mermas
Indicaremos las Unidades usadas que son mermas (menguas) referenciadas en la unidad de
medida.

Uni. Medida
Unidad de medida en la que se anotan las unidades, si tiene activado el tratamiento de unidades
de medida.

Coste unitario
Campo para indicar el coste unitario del consumo. Por defecto se propone el coste teórico
(informado en el ConsumoOT). Al grabar el consumo la aplicación lo recalcula en función de:

Si el consumo anotado es materia prima y la Orden de Fabricación se valora a Precio

Medio Stock, el cálculo modifica este coste al precio de coste del stock.

Si el consumo anotado es semielaborado, el cálculo de la aplicación modificará este

coste con el coste real unitario de la Orden de Trabajo que fabrica el consumo.

Coste Componente
Unidades * Precio unitario

Descripción 2 artículo
Descripción Línea
Campo memo para informar la descripción línea del consumo

Carpeta Unidades

La carpeta de Unidades contiene los datos siguientes del consumo:

 Producción Logic Class

Datos estándares de unidades del consumo

Campos informativos varios del consumo: Unidad de medida básica, factor de conversión,
Unidades escandallo, % Incremento de mermas, mermas fijas, Redondeo unidades, unidades
fijas...

Uni. usadas (básicas)

Igual que el campo unidades usadas, pero referenciadas a la unidad de medida básica.

Mermas (básicas)
Igual que el campo mermas, pero referenciadas a la unidad de medida básica.

Carpeta Stock

Campos informativos varios del consumo.

Operación
Operación en la que se usa el consumo.

Acumula coste
Indica si el coste del componente se acumula o no, o se resta (como coste real artículos) en la
orden de trabajo.

Tipo componente
Indica si el componente es de tipo Consumo (se consume en la fabricación, se anota como Salida
en el stock) o de tipo Residuo (resultante de la transformación de otro, es decir se anota como
Entrada en el stock).

Fecha rebaje
Fecha de los rebajes de stock de consumo usado. Por defecto, fecha de inicio de la actividad.

Importe coste
Importe de coste del stock del consumo. Se informa después de grabar el consumo.

Precio coste
Precio unitario de coste del stock (precio medio) del consumo. Se informa después de grabar el
consumo.

Núm. Serie
Número de serie asociado al consumo, si el artículo incorpora el tratamiento de números de serie
y si el consumo corresponde a una unidad. Si son varias unidades, pulse el botón asociado para
consultar todos los números de series asociados al consumo.
 Producción Logic Class

Otras opciones del Mantenimiento de Consumos de la Fabricación

 Insertar Consumos desde menú Procesos/Acciones

Insertar todos los consumos

Insertar automáticamente todos los consumos previstos de la Orden de Trabajo, anotándose las
unidades pendientes de usar.

Insertar consumos de materia prima

Insertar automáticamente los consumos de materia prima previstos de la Orden de Trabajo,
anotándose las unidades pendientes de usar.

Insertar consumos semielaborados

Insertar automáticamente los consumos semielaborados previstos de la Orden de Trabajo,
anotándose las unidades pendientes de usar.

 Consultas

Dentro de este apartado, podemos realizar diferentes consultas:

 Producción Logic Class

Stock del consumo

Para visualizar la ficha de stock del consumo.

Movimientos de stock
Consulta de los Movimientos de Stock que han generado los consumos en curso
utilizados.

Órdenes de fabricación relacionadas

Consultar las Órdenes de Fabricación relacionadas con la Orden de Trabajo.

Ver Composición de la Orden de Trabajo

Consultar la estructura de los componentes de la Orden de Trabajo.

7.5. Insertar Consumos y/o Operaciones no previstas

Vimos en la opción anterior que, al realizar el alta de consumos u operaciones de la fabricación, la lista de
referencia presentaba solamente los consumos u operaciones previstas en la O.T. , como visualizamos en
las imágenes siguientes:
 Producción Logic Class

Consumos de la Fabricación:

Actividades de la fabricación:

Sin embargo, en alguna fabricación específica y de forma ocasional, hay que incluir algún material u
operación no previsto en la Orden de Trabajo.

Para poder incluir estos datos no previstos, debemos indicar en el Asistente de Configuración:
 Producción Logic Class

Con esta configuración, cuando vayamos a insertar los Consumos u Actividades no previstas en el
Mantenimiento de Consumos de la Fabricación y/o Mantenimiento de Actividades de la Fabricación,
aparecerá un nuevo icono en pantalla , que nos permitirá seleccionar cualquier artículo del
Mantenimiento de Artículos (en el caso de los Consumos) o cualquier operación del Mantenimiento de
Operaciones (en el caso de las Operaciones) y no solamente los artículos u operaciones previstas en la
Orden de Trabajo.

Además, cualquier nuevo Consumo u Operación que incluyamos en la Orden de Trabajo, debería tener su
registro correspondiente en el Mantenimiento de Consumos OT y Mantenimiento de Operaciones OT (que
son los ficheros donde se guardan los acumulados de los Consumos de la fabricación y de las
Actividades de la Fabricación, respectivamente).

Para que no tengamos que realizar el alta manual en el Mantenimiento de Consumos OT u Operaciones
OT, indicaremos:
 Producción Logic Class

De esta forma, al agregar el consumo no previsto en el Mantenimiento de Consumos de la Fabricación, la

aplicación dará de alta automáticamente el registro correspondiente en el Mantenimiento de Consumos
OT. De igual forma, al agregar una Operación no prevista en el Mantenimiento de Actividades de la
Fabricación, la aplicación dará de alta automáticamente el registro correspondiente en el Mantenimiento
de Operaciones OT.

Si no marcamos estos campos en el Asistente de Configuración, para poder dar de alta nuevos registros
de consumos en Consumos de Fabricación, habrá que dar de alta previamente los registros en
Consumos OT.

Operativa para agregar un consumo no previsto:

1. Situados sobre la Orden de Trabajo para la cual queremos incluir el nuevo consumo,
seleccionamos en el menú Procesos / Mantenimientos / Consumos de la Fabricación (o la
combinación de teclas Mayúsculas + F3).

En el Mantenimiento, pulsaremos el icono para agregar un nuevo registro e indicaremos el

artículo componente mediante el desplegable de la lista de referencia. Por defecto, solo se
presentarían los consumos previstos en la Orden de Trabajo.

Para ver todos los artículos del fichero de Artículos, pulsaremos el icono
 Producción Logic Class

Seleccionado el consumo de la lista de referencia, indicaremos las Unidades Usadas y el resto de datos
que nos solicita el registro (Almacén, Partida si trabajamos con Partidas, Nº serie del artículo si
trabajamos con Series, unidades de medida, etc.). Al finalizar la introducción de datos, grabaremos el
registro pulsando el icono de validación o con la combinación de teclas Ctrl+A.
 Producción Logic Class

Con ello, el nuevo dato estará grabado en el Mantenimiento de Consumos de Fabricación y de forma
automática, estará también incluido en el Mantenimiento de Consumos OT

En el caso de las operaciones, el proceso es similar:

Desde la opción del menú Procesos / Mantenimientos / Actividades de la Fabricación, o con la

combinación de teclas Mayúsculas + F2, daremos de alta el registro de la nueva actividad.
 Producción Logic Class

Para visualizar todas las Operaciones del Mantenimiento de Operaciones, lo haremos mediante el icono

Incluimos la nueva operación:

 Producción Logic Class

Después de validar el registro de Actividades de la Fabricación, automáticamente se dará de alta también

en el Mantenimiento de Operaciones OT.
 Producción Logic Class

7.6. Registro de Actividad

Esta opción, utilizada en la introducción de actividades por operario, permite acceder al Mantenimiento
de Actividades de la Fabricación, teniendo siempre visible un árbol con la lista de operarios de la
empresa.
 Producción Logic Class

La pantalla se comporta de forma parecida al Explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones

diferenciadas, la zona izquierda donde se encuentra un árbol con los operarios y la zona derecha donde
se muestra el mantenimiento de actividades de la fabricación.

Al seleccionar un operario de la lista, el mantenimiento relacionado se sitúa en el operario indicado y en la

fecha seleccionada; mostrando las actividades de fabricación coincidentes en operario y fecha.

Operativa para introducción de datos:

1. Seleccionar la fecha de trabajo (fecha para la cual anotaremos las actividades) mediante el icono
“Seleccionar fecha…” de la barra de herramientas,

O bien desde el menú Explorador / Seleccionar fecha (o la combinación de teclas Ctrl+D)

 Producción Logic Class

2. Después de seleccionar la fecha, escogeremos el operario para el cual queremos entrar la

actividad.

Para ello, podemos situarnos sobre el operario deseado directamente en la lista izquierda de
pantalla, o utilizar el icono para seleccionarlo (en este caso, introduciremos el código o
nombre del operario que queremos localizar y el cursor se situará sobre él).

3. Daremos de alta la actividad pulsando el icono de Insertar (o la combinación de teclas Ctrl+N).

Introduciremos los datos de identificación de la Orden de Trabajo para la cual queremos introducir
la actividad, la Operación que estamos registrando y el resto de datos referentes a la actividad
desarrollada por el operario, en la fecha que hemos indicado en el paso 1.
 Producción Logic Class

NOTESE que en la introducción de actividades desde esta opción no se presenta la ventana de

Consumos, ya que no están asociados ambos Mantenimientos

En la carpeta Operarios, visualizaremos la información del operario para el cual introducimos la

actividad.

Si quisiéramos insertar los operarios del Centro de Trabajo informado en la Actividad, lo

podríamos realizar a través de la opción del menú Procesos / Acciones / Insertar operarios del
centro de trabajo. Al ejecutar esta opción, si existieran operarios definidos en el desglose, se
eliminarían y se asignarían los nuevos registros.

Si existe un Operario asignado (como el Operario 6 que hemos asignado), habría que borrarlo
primero antes de ejecutar esta opción:
 Producción Logic Class

4. En la carpeta Máquinas, visualizaremos las máquinas asociadas al Centro de Trabajo asociado a

la actividad. También podemos asignar manualmente la máquina (o máquinas) utilizada en la
realización de la actividad.

Si se asigna una Máquina, se borrarán las máquinas del desglose y se tomará solamente la
máquina indicada.

Si hemos modificado valores de esta carpeta de Máquinas y deseamos volver a indicar las
máquinas asignadas al Centro de Trabajo indicado en la Actividad, podemos realizar la opción del
menú Procesos / Acciones / Insertar máquinas del centro de trabajo:

Al ejecutar esta opción, si existieran máquinas definidas en el desglose, se eliminarían y se

asignarían los nuevos registros.

NOTA: Si existe una Máquina asignada, habría que borrarla primero antes de ejecutar esta
opción:

5. Para finalizar la introducción de los datos, marcaremos el botón “Aceptar Cambios” o la

combinación de teclas Ctrl.+A.
 Producción Logic Class

Si quisiéramos cambiar la fecha de trabajo y desplazarla al día anterior o al día siguiente al indicado en el
punto 1, podemos utilizar las opciones de “Día Anterior” (icono ) y “Día Siguiente” (icono ), tanto
desde la barra de herramientas, como desde el menú Ver .

La entrada del Registro de Actividades se puede configurar para adaptar algunas características
referentes a la visualización y el comportamiento del explorador de operarios. Para ello, podemos utilizar
la opción Configurar (o la tecla F10), tanto desde el menú Explorador, como desde el icono Configurar
de la barra de herramientas.
 Producción Logic Class

Los diferentes pasos a seguir para realizar la configuración son los siguientes:

1. Informaremos si queremos que nos pida límites de operarios al entrar en la opción (activando la
casilla de verificación “Mostrar límites al entrar”) y si queremos que el nodo principal (operarios)
del árbol explorador aparezca expandido cuando entramos en la opción (que veamos los
operarios).

También indicaremos el orden en que queremos visualizar el árbol de operarios: por Código de
Operarios o por Nombre.

2. Pulsamos el botón Siguiente, para informar los campos de la lista de operarios que queremos
visualizar y su orden.
 Producción Logic Class

Para realizar el cambio, a todos los campos que queremos visualizar indicaremos SI. Para
cambiar el orden de los campos, nos situamos sobre el campo a desplazar, pulsamos el botón
izquierdo del ratón y manteniéndolo presionado, desplazamos el campo a la nueva posición.

También informaremos el tipo de presentación de la pantalla asociada al explorador: tipo ficha o

tipo lista.

A continuación, pulsaremos el botón Finalizar.

 Producción Logic Class

7.7. Registro de Consumo

Esta opción permite acceder al Mantenimiento de Consumos de la Fabricación de una forma rápida, para
las Órdenes de Trabajo con estado Abiertas y Cerradas.
 Producción Logic Class

Esta pantalla se comporta de forma parecida al Explorador de Windows, dividiéndose en dos secciones
diferenciadas, la zona izquierda donde se encuentra un árbol con las órdenes de trabajo; y la zona
derecha donde se muestra el mantenimiento de consumos de la fabricación.

Desde la parte izquierda del explorador y con solo pulsar sobre alguno de los elementos del árbol (OT),
nos aparece en la zona derecha de la pantalla el Mantenimiento de consumos de la fabricación con los
elementos pertenecientes a esa orden de trabajo.

Operativa para introducción de datos:

1. Situar el cursor sobre la Orden de Trabajo para la cual queremos entrar consumos, del árbol
explorador de la parte izquierda de pantalla y pulsar el icono Insertar (o la combinación de
teclas Ctrl + N).
 Producción Logic Class

2. Indicar los datos del registro de Consumos de la fabricación. Por defecto, al informar el
componente, se presentan los datos del consumo de la Orden de Trabajo. Podemos modificar
los datos, para adaptarlos al consumo realizado, por ejemplo, el almacén de rebaje del
artículo. Informaremos las Unidades Usadas y la Unidad de Medida, en caso de que
trabajemos con Unidades de Medida.

Finalizaremos la introducción de datos marcando el icono “Aceptar Cambios” o Ctrl.+A.

Para facilitar la introducción de los datos de consumo, existen varias opciones a las que podemos
acceder desde el menú Procesos / Acciones:

Insertar todos los consumos

Insertar automáticamente todos los consumos previstos de la Orden de Trabajo,
anotándose las unidades pendientes de usar.

Insertar consumos de materia prima

Insertar automáticamente los consumos de materia prima previstos de la Orden de
Trabajo, anotándose las unidades pendientes de usar.
 Producción Logic Class

Insertar consumos semielaborados

Insertar automáticamente los consumos semielaborados previstos de la Orden de Trabajo,
anotándose las unidades pendientes de usar.

Por ejemplo, si escogemos Insertar todos los consumos, insertará todos los registros de
Consumo, asignando como Unidades Usadas, las Unidades Pendientes de la Orden de Trabajo.

La entrada del Registro de Consumos se puede configurar para adaptar algunas características
referentes a la visualización y el comportamiento del explorador de Órdenes de Trabajo. Para ello,
podemos utilizar la opción Configurar (o la tecla F10), tanto desde el menú Explorador, como desde el
icono Configurar

Los diferentes pasos a seguir para realizar la configuración son los siguientes:

1. Podemos activar casillas de verificación:

 Mostrar límites al entrar. Para informar los límites de los operarios a presentar.
 Expandir nodo principal al entrar. Para abrir automáticamente el árbol del explorador de
OT.
 Separar órdenes de trabajo por estados. Para presentar en el árbol las órdenes de trabajo
agrupadas por estados.
 Producción Logic Class

También indicaremos el orden en que queremos visualizar el árbol de Órdenes de Trabajo: por
Artículo, por Estado de la OT, etc.

Pulsaremos el botón Siguiente para pasar a la siguiente pantalla y definir los campos que
queremos visualizar y el tipo de presentación.

2. Para asignar los campos que queremos visualizar, pulsamos el desplegable e indicamos SI. Para
cambiar el orden de los campos, nos situamos sobre el campo a desplazar, pulsamos el botón
izquierdo del ratón y manteniéndolo presionado, desplazamos el campo a la nueva posición.

También informaremos el tipo de presentación de la pantalla asociada al explorador: tipo ficha o

tipo lista.
 Producción Logic Class

A continuación, pulsaremos el botón Finalizar. Las modificaciones efectuadas serán ya visibles.

 Producción Logic Class

8. RECALCULO DE COSTES Y FECHAS PREVISTAS DE LAS ÓRDENES DE FABRICACIÓN Y

ÓRDENES DE TRABAJO

8.1. Consulta de Costes de la Orden de Fabricación

Esta opción permitirá visualizar la información de los costes de la Orden de Fabricación, a partir de la
información de la Orden de Trabajo que fabrica el artículo final.

Para acceder a la opción, nos situamos en la Orden de Fabricación y seleccionamos el menú Procesos /
Consultas / Costes de la orden de Fabricación.
 Producción Logic Class

 Carpeta Costes

Presentará los datos de costes teóricos y reales calculados por nivel de la orden de trabajo que fabrica
el artículo acabado.

Los datos que visualizaremos serán el coste de los consumos (materia prima y/o semielaborados), el
coste de mano de obra y el de máquinas (de las operaciones) de esa Orden de Trabajo.

 Carpeta Precio venta

Datos de precios de venta del artículo fabricado

% margen s. venta
Campo de porcentaje a añadir al coste total para obtener el precio de venta, de tal forma que:

Precio Venta – Incremento sobre Precio Venta = Precio Coste unitario (de la carpeta anterior)
Precio Venta – [Precio Venta * (% margen s. venta/100)] = Precio Coste unitario (de la carpeta
anterior)
 Producción Logic Class

Incremento fijo venta

Coste fijo que incrementa el precio venta unitario

Precio Venta – [Precio Venta * (% margen s. venta/100)] - Incremento fijo venta = Precio Coste
unitario

Precio venta / uni. básica

Precio de venta / uni. básica. Para calcular este precio, la fórmula sería

Precio Venta – [Precio Venta * (% margen s. venta/100)] - Incremento fijo venta = Precio Coste
unitario

Precio Venta – (%margensobre venta / 100 * Precio Venta) – Incremento Precio Venta = Precio
Coste unitario

[Precio Venta * (1 - % margen sobre venta/100)] – Incremento Precio Venta = Precio Coste
unitario

Precio Venta / uni. básica = [Precio Coste / (1- % margen sobre venta/100)] + Incremento Fijo
Venta

 Carpeta % costes

Incrementos de coste fijados para el artículo fabricado.

 Carpeta Acumulado

Datos de costes teóricos y reales aplicando el cálculo acumulativo a la Orden de Trabajo que fabrica el
artículo acabado. En este caso, diferencia cada nivel separando los tiempos y costes de mano de obra,
máquina y artículos.
 Producción Logic Class

Recordamos el cálculo acumulativo y por nivel con el siguiente escandallo.

Suponemos que para fabricar 1 unidad del Artículo A necesitamos 1 unidad del Artículo B:

En el cálculo acumulativo de las Ordenes de Trabajo que utilizan artículos semielaborados, como es el
caso del artículo A, tener en cuenta que como podemos ir fabricando cada una de las OT de forma
independiente, podemos tener distintas cantidades fabricadas para cada una. Por ejemplo, en un
momento dado, podríamos haber fabricado 30 unidades de la OT del artículo A y 100 unidades de OT del
artículo B.

Cuando indicamos en el coste acumulativo que el Coste A = “Coste Articulo (Materia Prima B)”o “Coste
Mano Obra (Operación B)” o “Coste Máquina (Operación B)”, nos referimos a la cantidad necesaria de
Materia Prima B (o el tiempo necesario) para fabricar 30 unidades, no el material o tiempos (y costes de
mano de obra o máquinas) que están grabados en la Orden de Trabajo de B (y que se refieren a la
cantidad fabricada de B, las 100 unidades que indicamos en el ejemplo).
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8.2. Calcular Costes Teóricos de las Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo

Cuando en una Orden de Trabajo de un semielaborado agregamos un nuevo consumo o una nueva
operación (no previsto en la Orden de Trabajo original), o cuando cambiamos una Operación de Interna a
Externa, o cuando fabricamos sin escandallo previo y vamos añadiendo consumos y operaciones , etc.,
estos valores se recalculan en la propia Orden de Trabajo, pero no se recalculan para las Ordenes de
Trabajo superiores, ni en las Órdenes de Fabricación que utilicen ese semielaborado.

Mediante este asistente podríamos realizar el recálculo de costes teóricos de Órdenes de fabricación y
Órdenes de trabajo que no estén finalizadas.

Para el cálculo de los costes teóricos de la Orden de Fabricación, nos situaremos en la Orden de
Fabricación deseada y seleccionaremos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular costes
teóricos.

Si lo que queremos es calcular los costes teóricos de la Orden de Trabajo (consumos y operaciones),
accederemos a la OT y seleccionaremos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular costes
teóricos o bien, mediante el icono “Calcular costes teóricos” de la barra de herramientas.
 Producción Logic Class

A continuación indicaremos, activando las casillas de verificación correspondientes, si queremos calcular

el coste teórico de los consumos) y/o el coste teórico de las operaciones.

El cálculo de los costes de consumos y/u operaciones puede ir precedido del recálculo de todos los
consumos (unidades y costes teóricos) y/u operaciones (tiempos, unidades y costes teóricos) que
componen la orden de trabajo.

Después de indicados los datos, pulsaremos el botón Aceptar para ejecutar el proceso.

Si cambiamos la valoración de los consumos de la OT (por ejemplo, de precio escandallo a precio fijo
entrada) y hacemos solo calculo, no recoge el nuevo precio, ni cambia la OT. Si hacemos Recalcular, es
cuando pone en el consumo el nuevo precio y calcula los nuevos valores en la OT

También podemos calcular los Costes Teóricos de las Órdenes de Fabricación desde el menú de
Operaciones sobre OFs / Calcular costes teóricos.
 Producción Logic Class

Este proceso realizará el cálculo de forma masiva para varias Órdenes de Fabricación, por eso el
asistente empieza solicitándonos los límites de las Órdenes de Fabricación que queremos procesar.
 Producción Logic Class

A continuación, debemos seleccionar las Órdenes de Fabricación que queremos calcular (deben quedar
marcadas en color verde).

Una vez finalizada la selección de las OF‟s, pulsaremos el botón Siguiente.

En la siguiente pantalla, indicaremos los elementos a calcular, activando las casillas de verificación
correspondientes.
 Producción Logic Class

Si se desea ejecutar el proceso en modo diferido indicaremos el botón Siguiente y configuramos las
opciones del proceso. En caso contrario, pulsamos el botón Finalizar para que se inicie el proceso
automático de cálculo de costes teóricos de las OF‟s.

8.3. Calcular Costes Reales de las Ordenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo

Al igual que podemos recalcular los costes teóricos, también podemos recalcular los costes reales de las
Órdenes de Trabajo (consumos y actividades de la fabricación) y de las Órdenes de Fabricación que no
estén finalizadas.

Para el cálculo de los costes reales de la Orden de Fabricación, nos situaremos en la Orden de
Fabricación deseada y seleccionaremos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular costes reales.

Si lo que queremos es calcular los costes reales de la Orden de Trabajo (consumos y operaciones),
accederemos a la OT y seleccionaremos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular costes
reales o bien, mediante el icono “Calcular costes reales” de la barra de herramientas.
 Producción Logic Class

A continuación indicaremos, activando las casillas de verificación correspondientes, si queremos calcular

el coste real de los consumos) y/o el coste real de las operaciones .

El cálculo de los costes de consumos y/u operaciones puede ir precedido del recálculo de todos los
consumos (unidades y costes reales) y/u operaciones (tiempos, unidades y costes reales) que componen
la orden de trabajo, y obtenidos de los consumos y actividades de la fabricación respectivamente.

Después de indicados los datos, pulsaremos el botón Aceptar para ejecutar el proceso.

También podemos calcular los Costes Reales de las Órdenes de Fabricación desde el menú de
Operaciones sobre OFs / Calcular costes reales.
 Producción Logic Class

Este proceso realizará el cálculo de forma masiva para varias Órdenes de Fabricación, por eso el
asistente empieza solicitándonos los límites de las Órdenes de Fabricación que queremos procesar.
 Producción Logic Class

A continuación, debemos seleccionar las Órdenes de Fabricación que queremos calcular (deben quedar
marcadas en color verde).

Una vez finalizada la selección de las OF‟s, pulsaremos el botón Siguiente.

En la siguiente pantalla, indicaremos los elementos a calcular, activando las casillas de verificación
correspondientes.
 Producción Logic Class

Si se desea ejecutar el proceso en modo diferido indicaremos el botón Siguiente y configuramos las
opciones del proceso. En caso contrario, pulsamos el botón Finalizar para que se inicie el proceso
automático de cálculo de costes teóricos de las OF‟s.

8.4. Calcular Fechas Previstas de las Órdenes de Fabricación

Mediante este asistente podemos realizar el recálculo de fechas previstas de la fabricación, para las
órdenes de fabricación que estén Abiertas, a partir de la fecha del lanzamiento y los tiempos previstos de
las operaciones.

La opción solo tiene en cuenta las cargas teóricas es decir, tiempos previstos teóricos, no las cargas
reales.

Esta opción puede ser útil cuando cambiamos la fecha de lanzamiento de una Orden de Fabricación o
cuando agregamos una nueva Operación a una Orden de Trabajo. En este caso, las fechas de inicio de
las nuevas actividades, las fechas finales de las OT e inicio de las siguientes operaciones , etc. pueden
cambiar, siendo necesario este recálculo.

Para recalcular las fechas nos situamos en la Orden de Fabricación que queremos calcular y
seleccionamos la opción del menú Procesos / Acciones / Calcular Fechas previstas

El recálculo de fechas se realizará a partir de la fecha de lanzamiento indicada en la Orden de

Fabricación:
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Si no está disponible el módulo de planificación, nos solicitará si deseamos incluir la carga de centros de
trabajo en el cálculo de las fechas previstas de fabricación En este caso, también seleccionaremos la
ordenación de la fabricación entre la Prioridad o la Fecha de Creación de la OF (se buscarán todas las
OT que tengan el mismo centro de trabajo y se ordenarán según lo indicado. A partir de esa ordenación,
calculará las fechas previstas). Si seleccionamos ordenar por prioridad, el lanzamiento se inicia a partir
de las órdenes de fabricación que tengan mayor prioridad

Al finalizar el proceso, se habrán recalculado las fechas de la OF y de las OT‟s asociadas a la OF.
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NOTA: Si se dispone del módulo de Planificación, para realizar el proceso, la Orden de Fabricación NO
debe estar planificada (Status Planificación = NO). Si quisiéramos eliminar el planning anterior, situados
sobre la OF, accedemos al menú Procesos / Planning / Eliminar .

También podemos calcular las fechas previstas de las Órdenes de Fabricación desde el menú de
Operaciones sobre OFs / Calcular fechas previstas

Este proceso realizará el cálculo de forma masiva para varias Órdenes de Fabricación, por eso el
asistente empieza solicitándonos los límites de las Órdenes de Fabricación que queremos procesar.
 Producción Logic Class

A continuación, debemos seleccionar las Órdenes de Fabricación para las cuales queremos calcular las
fechas previstas (deben quedar marcadas en color verde).

Una vez finalizada la selección de las OF‟s, pulsaremos el botón Siguiente.

 Producción Logic Class

Si no está disponible el módulo de planificación, nos solicitará si deseamos incluir la carga de centros de
trabajo en el cálculo de las fechas previstas de fabricación. En este caso, también seleccionaremos la
ordenación de la fabricación entre la Prioridad o la Fecha de Creación de la OF (se buscarán todas las
OT que tengan el mismo centro de trabajo y se ordenarán según lo indicado. A partir de esa ordenación,
calculará las fechas previstas). Si seleccionamos ordenar por prioridad, el lanzamiento se inicia a partir
de las órdenes de fabricación que tengan mayor prioridad

Si se desea ejecutar el proceso en modo diferido indicaremos el botón Siguiente y configuramos las
opciones del proceso. En caso contrario, pulsamos el botón Finalizar para que se inicie el proceso
automático de cálculo de las fechas previstas de las OF‟s.

9. CONSULTAS DE MOVIMIENTOS DE STOCK

9.1. Consulta de Movimientos de Stock de la Orden de Fabricación

Para consultar los Movimientos de Stock generados por una Orden de Fabricación (Abierta, Pendiente o
Cerrada). En la consulta estará detallada la Orden de Trabajo relacionada con el movimiento de stock
generado.

Para acceder a la consulta, nos situamos sobre la Orden de Fabricación y seleccionamos la opción del
menú Procesos / Consultas / Movimientos de Stock o pulsamos la combinación de teclas Ctrl + O.
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Visualizaremos a continuación, todos los movimientos de stock generados por los Consumos y Rebajes
de Stock de las Ordenes de Trabajo relacionadas con la Orden de Fabricación.

Pulsando el icono de la barra de herramientas, podemos acceder a diferentes Informes:

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9.2. Consulta de Movimientos de Stock de la Orden de Trabajo

Esta consulta es similar a la anterior, pero realizada para ver los movimientos generados por una Orden
de Trabajo.

Para acceder a la consulta, nos situamos sobre la Orden de Trabajo y seleccionamos la opción del menú
Procesos / Consultas / Movimientos de Stock o pulsamos la combinación de teclas Ctrl + O.
 Producción Logic Class

Visualizaremos entonces, todos los movimientos de stock generados por los Consumos y Rebajes de
Stock de la Orden de Trabajo.

Pulsando el icono de la barra de herramientas, podemos acceder a diferentes Informes:

 Producción Logic Class

9.3. Consulta de Movimientos de Stock del Consumo

Esta consulta, similar a las anteriores, nos permitirá visualizar los movimientos de stock generados por un
Consumo de la Orden de Trabajo.

Para acceder a la consulta, nos situamos sobre el Consumo de la Orden de Trabajo y seleccionamos la
opción desde el menú Procesos / Consultas / Movimientos de Stock o pulsamos la combinación de teclas
Ctrl + O

Pulsando el icono de la barra de herramientas, podemos acceder a diferentes Informes:

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9.4. Consulta de los Movimientos de Stock Pendientes de la Orden de Trabajo

Esta consulta nos permitirá visualizar los movimientos de stock pendientes (Unidades pendientes =
Unidades a Fabricar - Unidades Fabricadas) de una Orden de Trabajo.

Para acceder a la consulta, nos situamos sobre la Orden de Trabajo y seleccionamos la opción desde el
menú Procesos / Consultas / Movimientos Pendientes o pulsamos la combinación de teclas Ctrl +M.
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Visualizamos entonces la información de los movimientos de Stock pendientes (la columna “Unidades” de
la pantalla de consulta indica la diferencia entre las unidades a fabricar y las unidades fabricadas para el
artículo de la OT y la diferencia entre las Unidades Componente y las Unidades Usadas, en el caso de las
Materias Primas).

NOTA: En caso de que existieran operaciones realizadas en Talleres Externos, también aparecerían en la
lista de movimientos pendientes las cantidades del material entregado al proveedor pendientes de recibir.

Pulsando el icono de la pantalla de Consultas de Movimientos, podemos acceder al Informe de

Movimientos Pendientes.

9.5. Consulta de los Movimientos de Stock Pendientes del Consumo

Similar a la consulta anterior, pero referente a un Consumo. Esta consulta nos permitirá visualizar los
movimientos de stock pendientes (Unidades pendientes = Unidades Componente - Unidades Usadas)
del consumo de una Orden de Trabajo.

Para acceder a la consulta, nos situamos sobre el consumo y seleccionamos la opción desde el menú
Procesos / Consultas / Movimientos Pendientes o pulsamos la combinación de teclas Ctrl +M.
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Pulsando el icono de la pantalla de Consulta de Movimientos, podemos acceder al Informe de

Movimientos Pendientes.
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10. INFORMES Y FICHAS DE FABRICACION

Para consulta o revisión de datos de fabricación, la aplicación dispone de varios informes y fichas de
fabricación, tales como Informes de Órdenes de Fabricación, informes de costes de la fabricación, de
desviación económica de la fabricación, de mermas producidas, de las necesidades de compra realizadas
para la fabricación, etc.

A partir de Órdenes de Trabajo, también podemos obtener informes de actividades de la fabricación,

tiempos de operarios, etc.

Asimismo, disponemos de diversas Fichas de Fabricación, para consulta y revisión de los datos de las
Órdenes de Fabricación y Órdenes de Trabajo.

10.1. Informes de la Fabricación

Para acceder a los diferentes Informe s de la Fabricación estándar, nos situamos sobre la Orden de
Fabricación que nos interesa y pulsamos el icono “informes de la fabricación”.

También podemos seleccionar en el menú Procesos / Informes de la fabricación o pulsar la tecla F12.
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Desde cualquiera de los dos accesos, visualizaremos una lista con los Informes estándar de la
Fabricación, sobre la que podemos escoger el que nos interese obtener.

Para seleccionarlo, nos desplazamos hasta el informe y pulsamos con el botón izquierdo del ratón (el
informe quedará marcado en color verde). A continuación, pulsaremos el botón Siguiente, para configurar
las opciones de salida del informe o bien, el botón Finalizar si los datos de configuración e salida son ya
correctos.
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Como ejemplos de alguno de los informes que podemos obtener desde esta opción, mostramos el Informe
“Ordenes de Fabricación completas (datos teóricos) y el informe de “Desviación económica de la
fabricación”.
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10.2. Informes de Fabricación desde Ordenes de Trabajo

Los informes disponibles desde Órdenes de Trabajo se pueden visualizar seleccionando el icono Informes
desde la barra de herramientas.

Los informes estándar disponibles se presentan en la siguiente lista. Para seleccionar el informe, nos
desplazamos con el cursor hasta el mismo y pulsamos con el botón izquierdo del ratón (el informe
quedará marcado en color verde). A continuación, pulsamos el botón Aceptar.

Indicaremos los límites que nos solicite (los límites que pedirá estarán en función del informe solicitado) y
pulsaremos el botón Siguiente, para configurar las opciones de salida del informe o bien, el botón Finalizar
si los datos de configuración e salida son ya correctos.
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Como ejemplo, se presentan los límites que solicitará para el Informe “Hojas de Tiempo de operarios” y el
listado correspondiente.
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10.3. Fichas de la Fabricación

Situados sobre la Orden de Fabricación, accederemos a este grupo de Informes mediante el icono “Fichas
de la fabricación” de la barra de herramientas

O bien desde el menú Procesos / Fichas de la fabricación

Desde cualquiera de los dos accesos, visualizaremos una lista con las Fichas de Fabricación estándar,
sobre la que podemos escoger la que nos interese obtener.
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Para seleccionarla, nos desplazamos hasta el informe y pulsamos con el botón izquierdo del ratón (el
informe quedará marcado en color verde). A continuación, pulsaremos el botón Siguiente, para configurar
las opciones de salida del informe o bien, el botón Finalizar si los datos de configuración e salida son ya
correctos.

Como ejemplos de Informes, presentamos la “Ficha de una Orden de Fabricación” y la “Ficha de Orden
de Trabajo (Código de barras)”, respectivamente.
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Ficha de una Orden de Trabajo (Código de Barras)

10.4. Control de la producción / Consultas e Informes de Fabricación

Los Informes vistos en los apartados anteriores, también son accesibles desde la opción de “Consultas e
Informes”.

Además, estos listados se complementan con los informes de “Órdenes de Fabricación Pendientes”,
“Órdenes de Fabricación Abiertas” y “Órdenes de fabricación cerradas”, que nos proporcionan nuevos
datos para consulta y revisión.
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 Informes de Ordenes de Fabricación Pendientes

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 Informes de Ordenes de Fabricación Abiertas

 Informes de Ordenes de Fabricación Cerradas

Todos los informes ejecutados desde esta opción de “Consultas e Informes” solicitarán límites del
proceso.

Una vez indicados los límites, pulsar el botón Siguiente, para configurar las opciones de salida del informe
o bien, el botón Finalizar si los datos de configuración e salida son ya correctos.
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11. GESTIÓN DE ORDENES DE FABRICACION CON TALLERES EXTERNOS

Una operación externa es aquella operación que su ejecución se realiza en un taller externo (Proveedor).
La operación se pedirá a un taller externo en forma de pedido a Proveedor, al cual también podremos
entregarle los materiales necesarios para su fabricación.

En función de la Operación y de lo definido en el Asistente de Configuración (carpeta Fabricación

/Actividades / “Agregar consumos automáticamente en las actividades”), la recepción del pedido del
proveedor, generará una anotación de consumo de fabricación.

El esquema del proceso es el siguiente:

Los datos estándar que debemos indicar para una Operación Externa, los podemos informar a nivel de
Operación de Escandallo o bien a nivel de Orden de Fabricación Pendientes.

Los pasos que se siguen para gestionar a las operaciones externas, son los siguientes:
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Proceso: Creación de la Orden de Fabricación

Se tiene en cuenta las operaciones externas para el cálculo de tiempos y costes teóricos de la
fabricación.

Proceso: Lanzamiento de la Orden de Fabricación

Para aquellas operaciones externas que tengan la marca de “Genera Pedido Automático” = SI:
Se genera una (o más) líneas de pedido a proveedor, con unidades pedidas igual a las unidades a
fabricar de la OT.

Proceso: Agregar una operación externa a una Orden de Trabajo abierta y Generar Pedido a Proveedor.
Se genera una (o más) línea de pedido a proveedor, con unidades pedidas igual a las unidades a
fabricar de la OT.

Proceso: Entrega de Componentes

Se traspasan los consumos informados, del almacén origen, al almacén de depósito del
proveedor.

Proceso: Recepción del Pedido del Proveedor

Se genera una anotación, de forma automática, tomado como:
 Fecha inicio: Fecha de recepción del pedido.
 CosteManoObra: Precio del artículo que se recibe.
 UnidadesFabricadas las unidades recibidas.

Anota, si se corresponde, los pertinentes rebajes de Stock.

11.1. Indicar datos de la Operación Externa

Los datos de la Operación Externa los podemos indicar:

 En la Operación del Escandallo

El indicar los datos en la Operación del Escandallo sería útil si siempre realizamos la
Operación a través de Talleres Externos y con el mismo proveedor. Si indicamos los datos en
el Escandallo, al crear la Orden de Fabricación, estos se traspasarían a la Operación de la
OF.

 En la Operación de la Orden de Fabricación

Cuando habitualmente la Operación se realiza en la empresa, pero en una fabricación (por

falta de capacidad operativa, por cumplimiento de fechas, etc.), necesitamos que la realice un
Taller Externo (o varios, ya que podríamos “repartir” la operación entre varios proveedores).
En este caso, podríamos gestionar los datos después de creada la Orden de Fabricación.
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Indicando los datos en la Operación del Escandallo:

Para informar los datos de la Operación Externa, nos situamos sobre la Operación del Escandallo al que
queremos indicar que se realiza mediante Talleres Externos e indicamos Operación Externa = SI.

Operación Externa
Campo tipo SI/NO para indicar si una operación es externa

Tiempo operación externa

Campo numérico para indicar los días que implicará realizar la operación en un taller externo.

El programa actualizará este dato automáticamente al calcular el escandallo, a partir del fichero
Artículos por Proveedor (carpeta Días en Servir), en función del Cód. Proveedor indicado y de las
unidades a fabricar.
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Coste Operación Externa

Campo numérico para informar el coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación.

Código Proveedor
Indicaremos el Proveedor (taller externo) que realiza esta operación.

Código Artículo Pedido

Campo para informar el código de artículo que grabará en los pedidos a proveedor que generará
la operación externa en la fabricación.

Tipo Entrega Componentes

Campo automático y de contenido fijo (Depósito) que indica el tipo de Entrega de componentes al
taller externo, en caso de que ésta se realice.

Coste op. externa

Coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la operación

Genera Pedido Automático

Campo del tipo SI/NO para indicar si la operación externa debe generar automáticamente el
Pedido al Proveedor cuando realicemos el proceso de Lanzamiento de las Órdenes de
Fabricación.

NOTA:
En el caso de asignar Genera Pedido Automático = SI, el Código del Proveedor lo debemos informar
antes de realizar el Lanzamiento de la Orden de Fabricación (lo podemos informar en esta pantalla del
Explorador de Escandallo, o bien en la Orden de Fabricación Pendiente). Si no queremos que se genere
el pedido automático (Genera Pedido Automático = NO), el Código del Proveedor lo podemos informar
después del Lanzamiento, en la Orden de Fabricación Abierta.

Daremos de alta un registro de ejemplo, indicando el Código de Proveedor = 5001 (Elena Díaz García).
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Por defecto, en el campo Código Artículo Pedido aparece el Código del Artículo de la Fórmula de
Escandallo (X0038 que corresponde a Cuadro Aluminio Bicicleta Carretera). Este dato lo cambiaremos,
indicando el artículo que debe constar en el Pedido al Proveedor (y que debe estar dado de alta en el
Mantenimiento de Artículos).

De la lista de referencia de artículos, que se presenta al desplegar el campo Código de Artículo Pedido,
escogeremos el artículo, en nuestro ejemplo, es el código PX0038 , cuya descripción es “Soldar Cuadro
de Bicicleta K-5000”.

Finalmente, indicaremos que deseamos Generar Pedido Automático al Proveedor en el Lanzamiento de la

Orden de Fabricación (Genera Pedido automático = SI).

Para que nos asigne el Tiempo de la Operación Externa, hay que calcular el escandallo. Para ello, nos
situamos sobre la Fórmula del Escandallo, indicamos las Unidades de Cálculo y realizamos el proceso de
Calcular el escandallo.
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Al realizar el cálculo del escandallo, la aplicación verifica que existen datos (campo Automático = NO)
para el Cód. Proveedor 5001 y Código Artículo Pedido PX0038 en el Mantenimiento de Artículos por
Proveedor, al que podemos acceder desde el menú Procesos / Mto. de artículos por proveedor (o
pulsando la combinación de teclas Mayúsculas + F4).
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En función de las Unidades Cálculo indicadas en el escandallo (500 unidades) y el escalado de días de la
carpeta Días en Servir, asigna el Tiempo Op. Externa.

Si no existiera el registro en el fichero Artículos por Proveedor o no estuviera activo (campo Automático =
SI), podríamos indicar los datos manualmente, tanto del Tiempo Op. Externa, como el Coste Op. Externa
(aunque ello no sea lo habitual).

Si cambian las unidades de la Orden de Fabricación respecto a las unidades con las que se calculó el
Escandallo, el Tiempo Op. Externa se recalculará en la Orden de Fabricación en función de esas nuevas
unidades.
 Producción Logic Class

NOTA:
Aunque en la ficha de Artículos por Proveedor esté indicado el Precio Oferta, si el cálculo del escandallo lo
hacemos sin recalcular costes (sin marcar las casillas de verificación)

Solo grabaría el Tiempo [Link] en la carpeta, y dejaría el Coste op. Externa a cero, aunque sí se
tendrá en cuenta y se asignará, en la Línea del Pedido a Proveedor que se genere.

Si en el cálculo del escandallo recalculamos costes (marcamos la casilla de verificación de Costes de la

Operación), entonces grabará el Tiempo Op. Externa y el Coste Op. Externa.

Todos los datos introducidos en el Escandallo se traspasarían a la Orden de Fabricación, cuando la

creásemos.

Indicando los datos en la Operación de la Orden de Fabricación

Una vez generada la Orden de Fabricación y mientras esta esté Pendiente, podemos indicar los datos de
Talleres Externos.
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Si ya hemos Lanzado la Orden de Fabricación, NO nos permitirá indicar los datos de la Operación Externa
(deberíamos previamente, Retroceder la Orden de Fabricación).

NOTA: Como vimos en apartados anteriores de este manual, podemos indicar nuevas Operaciones a las
Órdenes de Fabricación ya generadas (una Operación No Prevista). En este caso, podríamos dar de alta
esa nueva Operación e indicar que es una Operación Externa.

La introducción de datos correspondiente al Taller Externo desde la Orden de Fabricación Pendiente, es

similar a lo ya comentado para el Escandallo.

Situados sobre la Operación de la Orden de Trabajo que se realizará mediante Talleres Externos,
informamos Operación Externa = SI y los datos de Proveedor y Código Artículo Pedido
 Producción Logic Class

Al validar el registro (pulsando el icono o la combinación de teclas Ctrl+A), la aplicación asignará de

forma automática el Tiempo de la Operación Externa, después de verificar que existen datos (campo
Automático = NO) para el Cód. Proveedor 5001 y Código Artículo Pedido PX0038 en el Mantenimiento de
Artículos por Proveedor (al que podemos acceder desde el menú Procesos / Mantenimientos / Artículos
por proveedor o pulsando la combinación de teclas Mayúsculas + F4):
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En función de las Unidades a Fabricar de la Orden de Trabajo (500 unidades) y el escalado de días de la
carpeta Días en Servir, se asigna el Tiempo Op. Externa.
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Si no existiera el registro en el fichero Artículos por Proveedor o no estuviera activo (campo Automático =
SI), podríamos indicar los datos manualmente, tanto del Tiempo Op. Externa, como el Coste Op. Externa.

11.2. Generar el Pedido automático al Proveedor en el Lanzamiento de la Orden de

Fabricación

La Generación del Pedido a Proveedor (en caso de que la totalidad de unidades de la operación las
realice un solo proveedor) se puede realizar de forma automática en el Lanzamiento de OF‟s.

Para poder realizar el proceso debemos informar en el Asistente de Configuración, “Crear Pedidos a
Talleres Externos al lanzar OF‟s” = SI:
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Asimismo, la Operación de la Orden de Trabajo debe tener informados los campos:

 “Operación Externa” = SI
 “Genera Pedido Automático” = SI
 Cód. Proveedor asignado
 Cód. Artículo Pedido asignado
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Con estos datos, nos situamos sobre la Orden de Fabricación a lanzar y pulsamos el icono “Lanzar la
orden de fabricación), o bien, desde el menú Procesos / Acciones / Lanzar la Orden de Fabricación:

Si el proceso lo quisiéramos realizar de forma masiva, para varias OF‟s , lo ejecutaríamos desde la
opción Control de la Producción / Operaciones sobre OF‟s / Lanzar, que solicitaría los límites de las OF‟s
a procesar.
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Desde cualquiera de las tres opciones indicadas, se presentarían a continuación las pantallas del
Asistente de Lanzamiento de Órdenes de Fabricación, que vimos en el apartado correspondiente de este
manual y que son las siguientes:

Indicaremos la fecha de lanzamiento y el tratamiento deseado para las Materias Primas (en nuestro
ejemplo, lo haremos con Reserva de material) y pulsamos el botón Siguiente:

Introduciríamos los datos para la planificación de la Orden de Fabricación y pulsamos el botón Siguiente:
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La siguiente pantalla que se presenta es la de Creación de Pedidos a Proveedor, que explicaremos

detenidamente a continuación:

 Pantalla de Creación de Pedidos a Proveedor

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Agrupar pedidos por:

 No agrupar: Un pedido por cada operación externa.

 Orden de fabricación: Un pedido para todas las operaciones externas de una misma
orden de fabricación.

 Todas las OF's: Un único pedido para todas las operaciones externas de todas las
órdenes de fabricación procesadas.

Serie del Pedido.

El dato se puede informar manualmente o bien, utilizando el tratamiento de Series Cliente/

Proveedor, en cuyo caso activaríamos la casilla de verificación “Según Proveedor”.

Si seleccionamos según proveedor, la serie será informada en el Pedido con la serie por defecto
del proveedor.

Recordar que el Tratamiento de Series Cliente/Proveedor viene definido por el Asistente de

Configuración de Compras y Ventas – General. Para utilizar este Tratamiento, debemos informar
SI al campo “Tratamiento de Series cliente/proveedor” y asignar en la ficha del Proveedor, el dato
de Serie defecto Pedido.
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Asignar precio estándar

Si activamos la casilla de Verificación de “Asignar precio estándar”, la aplicación verificará si existe un

registro en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, con el Có[Link] y Cód. Artículo Pedido
informado en el Operación de la Orden de Fabricación.

En caso de encontrar el registro activo en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor, (campo

Automático = NO), asignará el Precio Oferta a la línea del Pedido a Proveedor.
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Listado del Pedido a Proveedor, con el Precio Oferta del Mantenimiento de Artículos por Proveedor
asignado al artículo PX0038 en la Línea del Pedido generado al Proveedor 5001.

En el caso de que no se encontrara ningún registro activo en el Mantenimiento de Artículos por Proveedor,
asignará el precio de compra indicado en el Mantenimiento de Artículos
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Si en la pantalla del Lanzamiento no marcamos la casilla de verificación “Asignar precio estándar”,

asignará en la línea del Pedido al Proveedor, el precio indicado en la Operación de la Orden de

Fabricación (campo Coste Op. externa).

Recordar que el importe indicado corresponde al Coste teórico unitario de cada unidad a fabricar por la
operación
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Finalmente, en la sección de informes podemos indicar si deseamos imprimir un informe al finalizar la

creación de los pedidos.

En el caso de desear imprimir un informe, podemos indicar una máscara de impresión concreta,
desplegando la lista de informes y seleccionando el que nos interesa:

O bien utilizar las máscaras de impresión automática por proveedor.

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Si se utilizan máscaras de impresión automática, la aplicación buscará el nombre del informe a utilizar en
la ficha del Proveedor (Inicio / Empresas y Datos generales / Datos Maestros por Empresa / Proveedores
/ menú Procesos / “Máscaras Informes”).
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Asimismo, recuerde que para utilizar máscaras automáticas, la casilla “Activar máscaras de gestión” del
Asistente de Configuración de Compras y Ventas – Informes debe estar activada.

Después de indicar todos los datos de la pantalla de Creación de Pedidos a Proveedor en el Asistente de
Lanzamiento, pulsaremos el botón Siguiente si queremos configurar las propiedades de salida del informe
o el botón Finalizar para iniciar el proceso de Lanzamiento.

Si no estuviera informado el Proveedor en la Operación, no podría crear el pedido y nos lo indicaría en el

proceso de lanzamiento, en la ventana de eventos, aunque realizaría el Lanzamiento de la OF (el indicar
el proveedor lo podríamos hacer después del lanzamiento y también generar el pedido posteriormente).

Ejecutado el lanzamiento, la Orden de Fabricación pasará al Estado Abierta.

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Asimismo, se habrá generado un Pedido a Proveedor, donde para cada línea, constará la Identificación de
la Orden de Fabricación, de la Orden de Trabajo y la Operación que la ha generado.

En caso de que estuvieran informadas, las Observaciones indicadas en la Operación de la Orden de

Trabajo se traspasarán a la Línea del Pedido.
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11.3. Generar Pedidos a Proveedor después del Lanzamiento de la Orden de Fabricación

El Pedido al Proveedor lo también lo podemos generar después de lanzada la Orden de Fabricación. En

caso de que no se desee generar Pedido en el Lanzamiento, es necesario que previo al Lanzamiento
estén asignados los siguientes datos en la Operación de la Orden de Trabajo:

 Operación externa = SI
 Genera Pedido Automático = NO
 Cód. Proveedor no asignado

A continuación, nos situamos sobre la Orden de Fabricación a lanzar y pulsamos el icono “Lanzar la
orden de fabricación), o bien, desde el menú Procesos / Acciones / Lanzar la Orden de Fabricación:
 Producción Logic Class

Las pantallas del Asistente de Lanzamiento serán similares a lo visto cuando se indica “Genera Pedido
Automático” = SI, incluida la pantalla de Talleres Externos (aunque no se generará ningún pedido).

Después de lanzada la Orden de Fabricación, podrían darse diferentes casuísticas para generar Pedidos
a Proveedor:

1. Generar el Pedido para 1 solo Proveedor (manipulará la totalidad de las unidades de la

Operación Externa), indicando el Proveedor en la propia Operación de la Orden de
Trabajo.

2. Generar el Pedido para 1 o varios Proveedores (las unidades a manipular se repartirán

entre varios proveedores), indicando los datos mediante la opción de Talleres Externos.

11.3.1. Generar el Pedido para un solo Proveedor – indicando el Proveedor en la

propia Operación de la Orden de Trabajo.

Después del Lanzamiento de la Orden de Fabricación, también podemos generar el Pedido al

Proveedor asignado a la Operación Externa.

Para poder hacerlo, recordar que debemos haber asignado el campo “Operación Externa”=SI,
ANTES de realizar el Lanzamiento de la Orden de Fabricación, tanto si queremos generar el
Pedido en el Lanzamiento, como si queremos generarlo después.

Para informar el Proveedor, lo haríamos situándonos directamente sobre la Operación de la

Orden de Trabajo e indicando el Código Proveedor.

También debe estar asignado el Cód. Artículo Pedido.

 Producción Logic Class

Indicados ambos datos, podemos generar el Pedido al Proveedor accediendo a la opción “Crear
pedido a proveedor” del menú Procesos.

Antes de generar el Pedido, nos solicitará los datos de la pantalla de Creación de Pedidos a
Proveedor, similar a lo visto en el apartado anterior.
 Producción Logic Class

Indicados los datos de esta pantalla, se generará el Pedido a Proveedor correspondiente.

Producción Logic Class
 Producción Logic Class

NOTA: Aunque se hubiera generado el Pedido al proveedor anteriormente (en el

Lanzamiento o después del Lanzamiento), la aplicación permitirá volver a generar pedidos
a proveedor desde esta opción. En este caso, informará mediante un mensaje que se han
generado pedidos a proveedor para la Operación Externa, pero permitirá crear un nuevo
pedido, en caso de contestar SI al mensaje de aviso.

11.3.2. Generar el Pedido para un solo Proveedor o para varios Proveedores –

indicando los datos desde Control de la producción / Control Órdenes de
Fabricación / Operaciones Externas

Cuando para una misma operación necesitamos indicar más de un Taller Externo, el proceso que
hemos visto no nos sirve, ya que en la pantalla de la Operación de la Orden de Trabajo nos
permite indicar 1 solo proveedor.

Por ello, existen en la aplicación opciones específicas para el tratamiento de Talleres Externos y la
generación de Pedidos a Proveedor, tanto si la operación la realiza un único proveedor como si
son varios.
 Producción Logic Class

Las nuevas opciones para el tratamiento de Operaciones Externas, que veremos a continuación,
las podemos encontrar accediendo a Control de la producción / Control Órdenes de Fabricación /
Operaciones Externas.

Para poder utilizar estas nuevas opciones es muy importante que el Código del Proveedor de la
Operación de la Orden de Trabajo no tenga ningún dato informado.
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11.4. Hoja de Talleres Externos

Desde esta opción podremos gestionar las Operaciones Externas de Órdenes de Trabajo abiertas
(Estado = Abierta).

La opción permitirá:

 Consultar las Operaciones Externas abiertas de Órdenes de Trabajo abiertas.

 Crear el Pedido a proveedor para aquellas operaciones que no han generado el pedido
automáticamente en el lanzamiento de Órdenes de Fabricación, con la posibilidad de pedirlas a
varios proveedores.
 Entregar los componentes al proveedor correspondiente.
 Consultar el stock de componentes mediante la Consulta de Situación del Stock de los
componentes.
 Consultar el estado de las operaciones externas, mediante la Consulta de Operaciones Externas.

Al seleccionar la opción, la aplicación solicita los límites de las Órdenes de Trabajo para las cuales se
hará la comprobación y presentación de Operaciones Externas.
 Producción Logic Class

Después de informar unos límites generales para seleccionar las operaciones externas de órdenes de
trabajo abiertas, se presentará la información:

NOTA: Si una Orden de Fabricación no está lanzada (Estado de la OF = Pendiente), no se

presenta ningún dato en pantalla.

La pantalla está dividida en 3 zonas diferenciadas:

 Producción Logic Class

 Rejilla Lista de Operaciones Externas

Presenta las Operaciones externas de órdenes de trabajo abiertas.

Al seleccionar una Operación de la lista, visualizaremos (en la rejilla Desglose de unidades a

pedir) el detalle de la unidades pedidas o pendientes de pedir a los proveedores de la operación
externa.

 Zona Central (Resumen)

Unidades a fabricar por la operación externa seleccionada, el coste por unidad y el total de
unidades pedidas.

 Rejilla Desglose de Unidades a Pedir

Desde esta rejilla podemos gestionar (dar de alta, eliminar y modificar) las unidades a pedir o
pedidas a uno o más proveedores (podemos “repartir” las unidades a fabricar entre varios
proveedores).

11.4.1. Asignación de Proveedor y Unidades a Pedir

El proceso para informar los datos de las Operaciones Externas es el siguiente:

Seleccionamos la Operación Externa para la cual vamos a informar el Proveedor y las unidades,
desde la Rejilla Lista de Operaciones Externas (quedará marcada en color verde).

Nos situamos en el borde izquierdo de la rejilla de “Desglose de las unidades a pedir” y

seleccionamos el icono Insertar desde la barra superior de menú

O bien pulsamos el botón derecho del ratón, seleccionando Insertar.

 Producción Logic Class

Con ello, tendremos dispuesta una nueva línea:

Indicaremos el Código del Proveedor al que generaremos el pedido. Lo podemos informar

manualmente o utilizar la Lista de referencia que aparece al desplegar el campo.

También debemos indicar las Unidades a pedir al Proveedor. A medida que vamos introduciendo
los datos en el desglose de Unidades a pedir, se irá actualizando el campo de Unidades Pedidas.
 Producción Logic Class

Asimismo, al insertar las nuevas líneas, siempre estará indicado, por defecto, la cantidad
pendiente (Unidades a fabricar – Unidades Pedidas).

Si quisiéramos eliminar alguna de las líneas introducidas, nos situaríamos sobre la línea a
eliminar, pulsaríamos el botón izquierdo del ratón para marcarla (quedaría en color verde). A
continuación, volveríamos a pulsar el botón izquierdo del ratón y seleccionaríamos Eliminar o bien
desde la barra superior de menús, escogeríamos el icono Eliminar
 Producción Logic Class

Una vez introducidos los datos de la Operación Externa (proveedor, unidades a pedir, almacén,
etc.), podríamos acceder a generar los Pedidos a Proveedor.

11.4.2. Generación de Pedidos a Proveedor

La generación de Pedidos a Proveedor lo haremos desde la misma opción de Hoja de Talleres

Externos, después de completados los datos indicados en el apartado anterior.

Para ello, seleccionaremos en la rejilla Lista de Operaciones Externas la operación (u

operaciones, ya que podemos indicar más de una) para la cual queremos generar los Pedidos a
Proveedor (los registros de Operaciones que vayamos seleccionando quedarán marcados en
color verde).

NOTA: Cuando seleccionamos una Operación Externa en la rejilla Lista de Operaciones

Externas, se seleccionan de forma automática todas las líneas del Desglose de Unidades
a Pedir relacionadas con esa Operación.
 Producción Logic Class

Después de realizada la selección de las líneas de Operaciones Externas que deben intervenir en
la Generación de Pedidos a Proveedor, seleccionaremos el icono “Crear Pedidos a Proveedor” de
la barra de herramientas, o accederemos desde el menú Procesos / Crear Pedidos a Proveedor (o
utilizando la combinación de teclas Ctrl+D).

La siguiente pantalla que visualizaremos es la de Creación de Pedidos a Proveedor, que

explicamos en el apartado 11.4. “Generar el Pedido automático al Proveedor en el Lanzamiento
de la OF” (pantalla de Creación de Pedidos a Proveedor). Aunque en el apartado 11.4. se
muestra la pantalla correspondiente a Talleres Externos (propia del Lanzamiento), los datos a
informar son los mismos (solo cambia el título de la ventana).

Para nuestro ejemplo, asignaremos la serie PEDIDOEXT

 Producción Logic Class

Completaremos los datos de esta pantalla y pulsaremos el botón Siguiente, en caso de querer
configurar los datos de ejecución del proceso (en diferido) o bien, el botón Finalizar para que se
inicie el proceso.

Cuando finaliza el proceso, se habrán generados el/los pedidos a proveedor.

En la rejilla de Desglose de unidades a pedir, veremos que las líneas relacionadas con las
Operaciones Externas seleccionadas, habrán cambiado el campo “¿Pedido?” a SI, indicando que
se ha generado el Pedido al Proveedor.
 Producción Logic Class

NOTA: Los Pedidos generados se gestionarán ya desde la aplicación Compras / Pedidos / Pedidos
Pendientes:
 Producción Logic Class

Para consultar los Pedidos de Proveedor relacionados con las Operaciones Externas, podemos
utilizar la opción de Consultas de Operación Externa, que nos presentará los datos de los Pedidos
a Proveedor generados para la Orden de Trabajo, así como los componentes entregados al
Proveedor (en caso de que los hubiera).

11.4.3. Consulta de la Operación Externa desde Hoja de Talleres Externos

Para acceder a la Consulta de una Operación Externa desde la opción Hoja de Talleres Externos,
seleccionaremos la operación a consultar en la rejilla de operaciones externas y accederemos a al
menú Procesos / Consultas /Operación Externa (o utilizaremos la combinación de teclas Ctrl+O).

.
 Producción Logic Class

La pantalla que se presenta a continuación está dividida en 3 partes diferenciadas y permite

visualizar la siguiente información:

Lista de operaciones externas

Visualizaremos la información de la Operación externa seleccionada.

Lista de pedidos a proveedores

Visualizaremos los datos de todos los Pedidos a Proveedor generados y relacionados con
la Operación externa seleccionada.

Lista de entregas de componentes al proveedor

Visualizaremos la lista de material (lista de componentes) entregados al Proveedor,
relacionados con la Operación externa seleccionada.

Pulsando doble click sobre alguno de los pedidos de la Lista de pedidos a proveedores podremos
visualizar la información de la Cabecera y Líneas del Pedido seleccionado.

Pulsando doble click sobre alguno de los artículos de la lista de entregas de componentes al
proveedor, podremos visualizar el Mantenimiento de Entregas al Proveedor (depósitos).
 Producción Logic Class

11.4.4. Ver Composición de la Orden de Trabajo

Esta opción permite consultar la estructura de los componentes de la Orden de Trabajo

seleccionada en la rejilla de Lista de Operaciones Externas (que estará marcada en color verde).

El acceso se realiza desde el menú Procesos / Consultas / Ver composición de la Orden de

Trabajo (o utilizaremos la combinación de teclas Ctrl+H).

Los datos que se mostrarían serían similares a los siguientes:

 Producción Logic Class

11.4.5. Ver Disponibilidad del Stock de Consumos

Esta opción realiza una consulta de disponibilidad del stock de los consumos de la Orden de
Trabajo seleccionada en la rejilla de Lista de operaciones externas.

El acceso se realiza desde el menú Procesos / Consultas / Disponibilidad stock de consumos (o

utilizaremos la combinación de teclas Ctrl+K).

Informaremos los límites del proceso, referentes a los almacenes que queremos incluir en la
consulta y pulsamos el botón Aceptar para visualizar los datos.

Los datos que se visualizan mostrarán la información desglosada para cada consumo, almacén y
unidad de medida de los artículos.

Cuando el stock es insuficiente, la línea del consumo y almacén correspondiente aparecerá

marcada en color verde.
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11.4.6. Órdenes de Fabricación relacionadas

Mediante esta opción visualizaremos la pantalla de consulta de las Órdenes de Fabricación que
están relacionadas con la Orden de Trabajo de la Operación Externa seleccionada en la rejilla de
la Lista de Operaciones Externas.

El acceso se realiza desde el menú Procesos / Consultas / Órdenes de Fabricación relacionadas

(o utilizaremos la combinación de teclas Ctrl+U).
 Producción Logic Class

Los datos que veríamos serían similares a los siguientes:

11.5. Retroceder una Orden de Fabricación lanzada con Operación Externa

11.5.1. Cuando no se ha generado el Pedido al Proveedor

Después del Lanzamiento de una Orden de Fabricación, cuando no hemos generado el Pedido al
Proveedor de la Operación Externa, realizaremos el Retroceso de la Orden de Fabricación en
función del Tratamiento de Materias primas (Reservar, Rebajar o Comprar) que indicamos al
realizar el Lanzamiento de la Orden de Fabricación.

Los pasos a seguir para retroceder OF lanzadas para cada tipo de tratamiento se comentaron en
los apartados correspondientes de este manual (apartados 6.4.2., 6.5.2. y 6.6.2.).

11.5.2. Cuando se ha generado Pedido al Proveedor

Aunque los pasos a seguir para poder realizar el Retroceso de una Orden de Fabricación después
de su Lanzamiento depende del Tratamiento de Materias Primas elegido para lanzar la Orden de
Fabricación, en el caso de que además se haya generado un Pedido a Proveedor, la aplicación
nos indicará mediante la pantalla de eventos, que existen Pedidos asociados y no permitirá el
retroceso de la misma.
 Producción Logic Class

Por ejemplo, si intentamos retroceder la Orden de Fabricación nº 5500, cuya Orden de Trabajo nº
115 tiene asociada la Operación Externa “Soldar Cuadro Bicicleta” , y que hemos venido
utilizando como ejemplo para generar Pedidos a Proveedores desde la opción Hoja de
Operaciones Externas

Presentará la siguiente ventana de Eventos:

Por ello, como pasos previos a realizar para poder retroceder la Orden de Fabricación
deberíamos:

1. Eliminar los Pedidos a Proveedor generados.

La eliminación de los Pedidos asociados a la Orden de Fabricación, deberíamos realizarlo

desde la aplicación de Gestión / Compras / Pedidos Pendientes (o Pedidos).

Seleccionaríamos el pedido que nos interesa eliminar y, cuando lo tengamos en pantalla,

podemos eliminarlo mediante el icono Eliminar.
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2. Cambiar el Estado de los Pedidos en el Desglose de Unidades a pedir de la opción de

Hoja de Talleres Externos.
 Producción Logic Class

Cuando existen Pedidos a Proveedor generados y asociados a las Operaciones Externas,

esto queda indicado en la pantalla de Desglose de Unidades a pedir, en el campo
“¿Pedido?” (¿Pedido?= SI)

Aunque hayamos eliminado los pedidos, como hicimos en el punto 1 anterior, la marca
continuará existiendo en la pantalla de Desglose de Unidades a pedir y debemos cambiar
su valor antes de poder retroceder la OF.

Para cambiar el dato, seleccionaríamos la Operación Externa de la Lista de operaciones externas

(quedará en color verde). En la rejilla de Desglose de unidades a pedir visualizaríamos las líneas
que hemos asociado a Proveedores y la cantidad a pedir a cada uno, relacionadas con la
Operación externa escogida.

Seleccionamos la línea del desglose de unidades a pedir que queremos cambiar (quedará
marcada en color verde) y accedemos a la opción Restaurar Estado del menú Líneas o bien,
pulsamos la combinación de teclas Ctrl+R
 Producción Logic Class

La opción de “Restaurar Estado” permitirá cambiar el valor asignado a la línea del Desglose de
unidades a pedir, dejando la marca “¿Pedido?”= NO

El proceso debe realizarse con todas las líneas del desglose (que tuvieran asignado
¿Pedido?=SI), para asignarles ¿Pedido?=NO.

Cuando se haya efectuado el cambio en todas las líneas, podríamos realizar el proceso de
Retroceder la Orden de Fabricación, teniendo en cuenta el Tratamiento de Materias Primas que
se hubiera indicado en el Lanzamiento.
 Producción Logic Class

NOTA:
Las líneas del Desglose de unidades a pedir, que tengan asignado ¿Pedido?=SI no pueden ser
eliminadas. Para hacerlo, antes deberíamos pasarlas a ¿Pedido?=NO, a través de la opción Restaurar
Estado.

11.6. Entrega de Componentes al Proveedor

Cuando se trabaja con Talleres Externos, la aplicación permite entregar al Proveedor, los componentes
necesarios para realizar la Operación.

Esa entrega se realiza en concepto de Depósito y se trata de la siguiente forma: cuando se hace la
entrega de los componentes al proveedor, la aplicación realiza un traspaso entre almacenes de dichos
componentes (salida del almacén de la empresa y entrada en el almacén depósito componentes del
proveedor); cuando el proveedor nos devuelve el material, se realiza el movimiento inverso de traspaso
entre almacenes, con salida del almacén del taller externo y entrada en el almacén de la empresa.

Recordamos que el almacén del proveedor está asignado en la ficha de cada Proveedor (Mantenimiento
de Proveedores), en el campo “Almacén depósito componentes”.

Como recomendación y al objeto de facilitar el control de los componentes en Depósito, se podrían dar de
alta Almacenes de Depósito Componentes (en el Mantenimiento de Almacenes), con los mismos códigos
de proveedor. De esta forma, podríamos saber, tanto desde la aplicación de Fabricación, como desde
Almacén, los artículos que tenemos en depósito en cada Taller Externo.
 Producción Logic Class

El proceso de Entrega de Componentes al Proveedor se realiza desde la opción de Hoja de Talleres

Externos.

Antes de realizar la Entrega de Componentes, es necesario haber generado previamente el Pedido al

Proveedor.

Los diferentes pasos a seguir para realizar la entrega de componentes son los siguientes:

1. Seleccionaremos la Operación Externa para la cual realizaremos la Entrega de Componentes,

desde la rejilla Lista de Operaciones Externas (quedará marcada en color verde).

A continuación, seleccionaremos la línea de la rejilla de Desglose de unidades a pedir

asociada a la Operación Externa que hemos escogido (quedará marcada en color verde).
 Producción Logic Class

2. Desde la barra de herramientas pulsamos el icono “Entregar componentes”. También

podemos acceder a la opción desde el menú Líneas / Entregar componentes o pulsando la
combinación de teclas Ctrl+E
 Producción Logic Class

3. Visualizaremos la pantalla con los Consumos asociados a la Orden de Trabajo de la

Operación externa.

Seleccionaremos las líneas de Consumos que entregaremos al proveedor (deben quedar

marcadas en color verde) y las Unidades a entregar (podemos indicar cantidades diferentes a
lasque se presentan, modificando el dato directamente en el campo de Unidades a entregar).

Por defecto, las unidades de los consumos que se presentan como “Unidades a Entregar” son
las Unidades proporcionales a las “Unidades a Pedir” indicadas en la rejilla de Desglose de
unidades.

En nuestro ejemplo, como la Operación Externa la realizan 3 proveedores y hemos

seleccionado la línea de la rejilla de Desglose que corresponde al proveedor 5003 al que
pedimos 200 unidades, las unidades de los consumos se están refiriendo a la cantidad
necesaria para fabricar las 200 unidades.

Después de indicar los datos en la pantalla, pulsamos el botón Siguiente

 Producción Logic Class

4. Indicaremos los datos del almacén de depósito de los componentes y la Ubicación.

También indicaremos la fecha de entrega e informaremos la casilla de verificación

“Permitir stock negativo” si permitimos que el stock final de los componentes que estamos
entregando al proveedor quede con unidades negativas después de realizada la entrega,
en caso de que no hubiese suficiente stock (si previo a la entrega de componentes
quisiéramos ver la disponibilidad del material en nuestro almacén, podríamos realizar la
consulta directamente desde el menú Procesos / Consultas / Disponibilidad stock de
consumos)

Asimismo, en caso de desear un informe del proceso de entrega, activaríamos la casilla

de verificación y escogeríamos el informe que deseamos imprimir.
 Producción Logic Class

En caso de desear configurar las propiedades de salida del informe, pulsaremos el botón
Siguiente. Si no, pulsaremos el botón Finalizar para que se inicie el proceso.

Si seleccionamos algún informe, se presentaría:

Si consultáramos los movimientos de stock generados visualizaríamos los movimientos de

traspaso entre el almacén de los consumos indicado en la Orden de Trabajo (el almacén
MPR en el ejemplo) y el almacén de depósito indicado en la pantalla de entrega de
componentes (el almacén 5003 del ejemplo).
 Producción Logic Class

Asimismo, al finalizar este proceso de Entrega de Componentes, veríamos que el campo

“¿[Link]?”, tanto en la rejilla Lista de Operaciones externas como en la rejilla
“Desglose de unidades a pedir” tendrá asignado el valor = SI.

El proceso de Entrega de Componentes al proveedor lo repetiríamos para cada una de las

líneas de Desglose de unidades a pedir.

11.7. Mantenimiento de Entregas a Proveedor (Depósitos)

Esta opción permitirá eliminar las entregas de componentes o depósitos realizados a los Talleres Externos
(proveedores) para las Operaciones Externas.
 Producción Logic Class

Si se han utilizado unidades de esa entrega en el proceso de fabricación, presentará un mensaje de aviso
indicándolo.

Después de informar los límites del proceso y pulsar el botón Aceptar, visualizaríamos los datos de los
componentes entregados a los proveedores.

Desde esta pantalla podríamos eliminar las líneas de las entregas que no nos interesa conservar. Para
eliminar una línea, nos situamos sobre ella, pulsamos el botón izquierdo del ratón (quedará marcada en
color verde) y a continuación, pulsamos el icono Eliminar .
 Producción Logic Class

Desde el menú Procesos podemos realizar diferentes consultas, similares a las ya vistas en otros
apartados de este manual:
 Producción Logic Class

 Consulta de movimientos stock

 Órdenes de Fabricación relacionadas

11.8. Consulta de Operaciones Externas

11.8.1. Desde Control de OF/Operaciones Externas/ Hoja de Talleres Externos

Vimos en su momento la Consulta de Operaciones Externas realizada desde el menú Procesos de la

opción de Hoja de Talleres Externos, que permitía consultar:
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1. Para una determinada Operación Externa (la que hubiéramos seleccionado en la rejilla Lista de
operaciones externas), los Pedidos a Proveedor generados (visualizados en la rejilla Lista de
pedidos a proveedores)

2. Para cada Pedido generado por la Operación Externa (visualizados en la rejilla Lista de pedidos a
proveedores), los Componentes entregados al Proveedor (rejilla Lista de entregas de
componentes al proveedor).
 Producción Logic Class

Desplazando el cursor sobre los Pedidos, vemos los componentes entregados a proveedor
relacionados con cada uno.

11.8.2. Desde el Explorador de Órdenes de Fabricación

Esta misma consulta de Operaciones Externas la podemos realizar también desde diferentes opciones del
Explorador de Órdenes de Fabricación

1. Para consultar una única Operación Externa:

Situados sobre la Operación Externa de la Orden de Trabajo, seleccionamos el menú Procesos y

escogemos la opción “Consulta de operaciones Externas” (o pulsamos la combinación de teclas
Ctrl+E).
 Producción Logic Class

2. Para consultar las Operaciones Externas de una Orden de Trabajo

Situados sobre la Orden de Trabajo que contiene la Operación Externa, seleccionamos el menú
Procesos / Consultas / Operaciones Externas (o pulsamos la combinación de teclas Ctrl+E).

3. Para consultar las Operaciones Externas de una Orden de Fabricación

Situados sobre la Orden de Fabricación que contiene Operaciones Externas, seleccionamos en

menú Procesos la opción de Consultas / Operaciones Externas (o pulsamos la combinación de
teclas Ctrl+E).
 Producción Logic Class

Desde cualquiera de estas opciones visualizaremos la información en una pantalla similar a la consulta de
operaciones externas realizada desde la Hoja de Talleres Externos.
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11.8.3. Desde Control de OF/Operaciones Externas/ Consulta

Esta opción permite realizar la consulta de Operaciones Externas para varias Órdenes de Trabajo.

El proceso se inicia con la solicitud de límites del proceso (por defecto, de las Órdenes de Trabajo y
Operación).
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Después de indicados los datos, pulsamos el botón Aceptar.

Visualizaríamos entonces la pantalla de consulta, donde en el apartado correspondiente a las

operaciones externas se relacionan todas las operaciones externas de las órdenes de Trabajo que estén
dentro de los límites inicialmente introducidos.

El Estado de la Orden de Trabajo lo vemos en la columna Estado.

La Operativa de esta pantalla es similar a lo visto desde Hoja de Talleres Externos o desde Explorador.
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11.9. Informes

Desde estas opciones podremos realizar Informes de Operaciones Externas y de Entregas de

Componentes al Proveedor, según lo seleccionado en cada caso.
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11.10. Recepción del Pedido a Proveedor generado por la Operación Externa

Después de generar el Pedido a Proveedor y realiza la entrega de componentes, si consultamos la Orden

de Fabricación y la Orden de Trabajo, veremos que no se han anotado actividades ni consumos.

La anotación automática de actividades a la Orden de Trabajo se realizará en la recepción del Pedido de

Proveedor. En ese momento, se anotará una Actividad de Fabricación, que tendrá como datos:

 Fecha Final: la fecha de recepción del Pedido.

 Coste de la Operación Externa, según lo asignado en el Asistente de Configuración, el precio de

compra o el precio de coste de la línea del albarán:

 Unidades Fabricadas: las unidades recibidas.

 Coste de Mano de Obra: Coste de la Operación Externa * Unidades fabricadas

 Producción Logic Class

Si la Operación correspondiente a la Actividad fuera la última de la Orden de Trabajo, se realizaría la

Entrada en Stock del material acabado (el artículo de la Orden de Trabajo).

Asimismo, se agregarían los consumos automáticamente en la actividad, en función de lo indicado en el

Asistente de Configuración:

Sobre este último punto, consultar lo indicado en el apartado Control de la Producción / apartado
[Link]ón de Consumos y Actividades / 7.1. Conceptos Teóricos / “Cómo se imputan los Consumos de
materiales”

En nuestro ejemplo, generamos un Pedido por 200 unidades del artículo PX0038 – “Pintar Cuadro
de Bicicleta” al proveedor 5003 – DISPLASA y realizamos la entrega de 500 metros de Tubo Aluminio
Redondo y de 50 Litros de Pintura Metalizada.
 Producción Logic Class

Recordamos las Operaciones asociadas a los consumos de nuestro Cuadro de Bicicleta:

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Ello implica que, cada vez que realicemos una anotación en el Mantenimiento de Actividades
de la fabricación, asociada a la operación 47 - Cortar Tubos, automáticamente se generará
una imputación de “Tubo aluminio Redondo” en el fichero Consumos de la Fabricación y se
rebajará de stocks el material. Si realizamos cualquiera de las otras operaciones de la OT (49-
Soldar Cuadro Bicicleta o 50-Pintar cuadro), no se rebajará ese material, solo lo hará con la
operación 47- Cortar Tubos.

De igual forma, cuando se anote la actividad 50 – Pintar cuadro, automáticamente se realizará

una imputación del material “Pintura Metalizada” en el fichero Consumos de la Fabricación y
se rebajará de Stocks ese material.

Realizaremos la recepción de nuestro Pedido a Proveedor, desde la opción Compras/ Pedidos o Pedidos
Pendientes / menú Procesos / Recepción del Pedido:
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Realizaremos la recepción de 100 unidades:

 Producción Logic Class

Después de recibido el Pedido, vemos que ha generado una anotación en el fichero de Actividades de la
Fabricación, correspondiente a las 100 unidades recibidas.

El precio de la operación externa corresponde al Precio de compra del Pedido (porque en el Asistente de
Configuración así se lo hemos indicado). El Coste Mano Obra = 100 unidades * 13,45 € = 1345 €

Asimismo, al ser la Operación 50 – Pintar cuadro la última de la Orden de Trabajo, se realizará la

Entrada en Stock del producto terminado (el de la Orden de Trabajo, correspondiente al artículo X0038 -
Cuadro de Aluminio Bicicleta Carretera).
 Producción Logic Class

Para el rebaje de los Consumos, como existe un Consumo (Pintura Metalizada) asociado con la
Operación 50 – Pintar Cuadro, se realizará la salida de ese material (en caso de que las Operaciones no
estén asociadas a los consumos, se generarían los consumos según lo indicado en el Asistente de
Configuración, “Agregar consumos automáticamente en las actividades”).

Las Unidades Usadas del Consumo serán proporcionales a la cantidad recibida del Pedido.
 Producción Logic Class

Finalmente, si consultáramos los Movimientos de Stock generados, tanto los relacionados con la Entrega
de Material al Proveedor, como los que se generan al Recibir el Pedido del Proveedor, tendríamos:
 Producción Logic Class

12. OTRAS CONSULTAS DE SEGUIMIENTO Y RESULTADOS

12.1. Seguimiento de Fases desde Control de la Producción / Explorador

Permite ver la situación de las Operaciones de la Orden de Fabricación seleccionada en el Explorador.

Los datos que se presentan, además del Estado y del Centro de Trabajo asociado a la Operación están
relacionados con las carpetas de Unidades y Tiempos de las Operaciones: Estado, Fecha y hora inicio
previstas, Fecha y hora final prevista, Tiempos de Preparación y Fabricación previstos y reales, Unidades
Usadas, Unidades de Rechazo, etc.
 Producción Logic Class

Desde el menú Procesos o mediante los iconos de la barra de herramientas, podemos consultar las
operaciones mostradas a través de un diagrama de Gantt de Microsoft Project (opción “Analizar con MS-
Project”)

O bien, consultar las operaciones a través del diagrama de Gantt de las Órdenes de Fabricación
simuladas o planificadas, si se trabaja con Planning (opción Gantt órdenes de Fabricación detalle).
 Producción Logic Class

El diagrama de Gantt está basado en las fechas previstas de la fabricación (calculadas al crear o
recalcular el Planning) y muestra la situación en el tiempo del Planning de las operaciones.

Al situar el cursor en alguna de las barras del planning se presenta la información de las fechas previstas
(fecha de inicio, fecha final y porcentaje realizado). Al pulsar doble clic en alguna de las barras, se
presenta la pantalla de seguimiento de la OF. Si realiza algún cambio desde la pantalla de seguimiento,
el diagrama de Gantt reflejará dichos cambios.
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12.2. Seguimiento de Fases desde Seguimiento y Resultados

Esta opción es similar a la del punto anterior, pero permite ver la situación de las operaciones de la
fabricación agrupadas por Orden de Fabricación o por Orden de Trabajo, además de permitir configurar
los datos a visualizar en el árbol explorador.

Al seleccionar esta opción se piden los límites de las órdenes de fabricación que desea visualizar; y a
continuación se presenta la pantalla del explorador.

La pantalla del Explorador se comporta de forma parecida al Explorador de Windows, dividiéndose en dos
secciones diferenciadas, la zona izquierda donde se encuentra un árbol con las órdenes de fabricación y
la zona derecha donde se muestra la consulta de las operaciones relacionadas al objeto seleccionado en
el árbol. Se detallan las operaciones de las órdenes de fabricación abiertas, pendientes (retenidas) y
cerradas.
 Producción Logic Class

El Explorador se puede configurar mediante un asistente, que nos permitirá configurar algunas
características referentes a la visualización y el comportamiento del explorador del seguimiento de fases.

Para configurar los datos del árbol explorador, seleccionamos el icono de la barra de herramientas
del explorador

O bien, la opción Configurar del menú Explorador

 Producción Logic Class

El comportamiento es similar al que ya vimos en la Configuración del Explorador de Fórmulas o en el

Explorador de Órdenes de Fabricación:

Definiremos el tipo de presentación y ordenación del árbol de exploración que queremos, activando o
desactivando las casillas de verificación:

 Mostrar límites al entrar. Para informar los límites de los operarios a presentar.

 Separadores de OT y operaciones. Para ver en el árbol del explorador una carpeta

separadora para cada grupo de órdenes de trabajo y operaciones.

 Expandir nodos al entrar. Para abrir automáticamente la carpeta principal.

Indicaremos asimismo, el orden de las listas de elementos que aparecen en el árbol explorador y
pulsamos el botón Siguiente.
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Activaremos la/s casilla/s de verificación de los estados de las órdenes de fabricación a presentar
(abiertas, pendientes y/o cerradas) y si deseamos separarlas entre ellas, mediante un separador de
estados.

A continuación, informaremos los campos que deseamos visualizar para las Órdenes de Fabricación,
Órdenes de Trabajo y Operaciones de las Órdenes de Trabajo. Por ejemplo, indicaremos que queremos
visualizar el Período de Fabricación de las OF‟s, la fecha final prevista en las Ordenes de Trabajo y el
campo Fórmula en las Operaciones de la Orden de Trabajo.

El estado SI/NO de los campos indica si se visualizará o no el campo.

Para cambiar el orden de los campos, nos situamos en el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo
del ratón y desplazamos (arrastrando) el campo a la nueva posición.
 Producción Logic Class

Después de indicados los campos y pulsado el botón Finalizar, visualizaríamos los nuevos datos en el
Explorador.
 Producción Logic Class

Las consultas disponibles en esta opción son similares a lo indicado en el punto anterior “Seguimiento de
Fases desde Control de la Producción / Explorador”:

Podemos consultar las operaciones mostradas a través de un diagrama de Gantt de Microsoft Project
(opción “Analizar con MS-Project”)

O bien, consultar las operaciones a través del diagrama de Gantt de las Órdenes de Fabricación
simuladas o planificadas, si se trabaja con Planning (opción Gantt órdenes de Fabricación detalle).
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12.3. Operaciones Pendientes

Esta opción nos permitirá visualizar en una misma pantalla, las operaciones pendientes (Estado de la
Operación = Abierta) de las diferentes Órdenes de Fabricación en curso, ordenadas por Centro de
Trabajo.

Indicaremos los límites de los datos a visualizar y pulsaremos el botón Aceptar, para visualizarlos:
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12.4. Compras de Material desde Control de Producción / Explorador

La opción Compras relacionadas nos permite visualizar las Necesidades de Compra generadas para la
Orden de Fabricación sobre la que estemos situados.

Para ello, seleccionamos la opción desde el menú Procesos / Consultas / Compras relacionadas (o bien,
pulsamos las teclas Ctrl+M).
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Desde esta lista, si ya se ha generado el Pedido a Proveedor a partir de la Necesidad de Compra, también
nos permitiría consultarlo. Para ello, nos situaríamos sobre el artículo que nos interesa consultar (en
nuestro ejemplo, consultaremos el artículo X0107) y pulsaríamos el icono

O bien, desde el menú Procesos / Mto. Pedidos de Compra (o con la combinación de teclas
Mayúscula+F2)

En caso de que existiera un Pedido a Proveedor relacionado con la Necesidad de Compra, se presentaría
el Pedido y permitiría modificarlo.
 Producción Logic Class

Si no existiera Pedido a Proveedor relacionado, presentaría un mensaje indicándolo.

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12.5. Compras de Material desde Seguimiento y Resultados

Esta opción es similar a la anterior, permitiendo consultar las compras de material de las Órdenes de
Fabricación y además, de las Órdenes de Trabajo asociadas.

Los datos se visualizarán en un árbol Explorador, que se comporta de forma parecida al explorador de
Windows, dividiéndose en dos secciones diferenciadas, la zona izquierda donde se encuentra un árbol
con las órdenes de fabricación y las órdenes de trabajo, y la zona derecha donde se muestra la consulta
de las compras de material, relacionadas con el objeto seleccionado en el árbol.

Al seleccionar esta opción se piden los límites de las órdenes de fabricación que desea visualizar; y a
continuación se presenta la pantalla del explorador. Solo se visualizan en el árbol del explorador aquellas
órdenes de fabricación que estén dentro de los límites introducidos. Si en la barra de título de la pantalla
del explorador se encuentra el símbolo (*), indica que la visualización en el árbol no es completa, debido a
la introducción de límites.
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Podemos seleccionar la Orden de Fabricación

O una Orden de Trabajo

 Producción Logic Class

Desde la lista de consulta, si ya se ha generado el Pedido a Proveedor a partir de la Necesidad de

Compra, también nos permitiría consultarlo. Para ello, nos situaríamos sobre el artículo que nos interesa
consultar y pulsamos el icono

Si existiera el Pedido, nos lo presentaría en pantalla y podríamos consultarlo o modificarlo. En caso de

que no exista Pedido de Proveedor generado para la Necesidad de Compra seleccionada, nos lo indicaría
mediante el mensaje

La pantalla del Explorador de la Consulta de Compras de Material se puede configurar mediante un

asistente de configuración, al que podemos acceder a través del icono “Configurar”

O bien desde el menú Explorador:

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La configuración permitirá definir algunas características referentes a la visualización y el

comportamiento del explorador.

El comportamiento es similar al que ya vimos en la Configuración del Explorador de Fórmulas o en el

Explorador de Órdenes de Fabricación:

Definiremos el tipo de presentación y ordenación del árbol de exploración que queremos, activando o
desactivando las casillas de verificación:

 Mostrar límites al entrar. Para informar los límites de los operarios a presentar.

 Separadores de OT y operaciones. Para ver en el árbol del explorador una carpeta

separadora para cada grupo de órdenes de trabajo y operaciones.

 Expandir nodos al entrar. Para abrir automáticamente la carpeta principal.

Indicaremos asimismo, el orden de las listas de elementos que aparecen en el árbol explorador y
pulsamos el botón Siguiente.

Activaremos la/s casilla/s de verificación de los estados de las órdenes de fabricación a presentar
(abiertas, pendientes y/o cerradas) y si deseamos separarlas entre ellas, mediante un separador de
estados.
 Producción Logic Class

A continuación, informaremos los campos que deseamos visualizar para las Órdenes de Fabricación y
Órdenes de Trabajo. Por ejemplo, indicaremos que queremos visualizar el Período de Fabricación de las
Órdenes de Fabricación y de las Órdenes de Trabajo.

El estado SI/NO de los campos indica si se visualizará o no el campo.

Para cambiar el orden de los campos, nos situamos en el campo a desplazar, pulsamos el botón izquierdo
del ratón y desplazamos (arrastrando) el campo a la nueva posición.
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Después de indicados los campos y pulsado el botón Finalizar, visualizaríamos los nuevos datos en el
Explorador.

12.6. Consultas / Pedidos de Clientes relacionados

Esta opción permite ver pedidos de clientes relacionados con las Órdenes de Fabricación.

Para ello, desde el Explorador, nos situamos sobre la Orden de Fabricación que queremos consultar. A
continuación, seleccionamos desde el menú Procesos / Consultas / Pedidos de cliente relacionados (o
bien, pulsamos la combinación de teclas Ctrl + R).

Se presentarán todos los Pedidos de Cliente relacionados con la Orden de Fabricación consultada.
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Los Pedidos mostrados pueden estar relacionados con la Necesidad de Fabricación que convertimos en
Orden de Fabricación, o ser un Pedido entrado desde la Entrada de Pedidos de Ventas del cual
generamos la Orden de Fabricación, etc.

Si quisiéramos acceder directamente al Mantenimiento del Pedido de Ventas, nos situaríamos sobre el
Pedido de la lista y seleccionaríamo el icono Mto. Pedidos de venta, de la barra de herramientas o
bien, desde el menú Procesos / Mto. Pedidos de venta (o la combinación de teclas Mayúscula y F2).
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13. CERRAR Y REABRIR OPERACIONES, ORDENES DE TRABAJO Y ORDENES DE FABRICACIÓN

Para cerrar una Orden de Fabricación es necesario que estén cerradas sus Órdenes de Trabajo. A su vez,
para cerrar una Orden de Trabajo, es necesario haber cerrado las Operaciones que la componen.

Cada uno de estos procesos (Cierre de la Operación, Cierre de la Orden de Trabajo y Cierre de la Orden
de Fabricación) realiza determinadas acciones, que veremos a continuación.

13.1. Cerrar la Operación / Reabrir la Operación

Podemos utilizar esta opción para cerrar una Operación abierta, en una Orden de Trabajo también abierta.

Una Operación cerrada ya no permite modificar sus datos, ni indicar nuevas actividades de fabricación
para esa Operación.

Las Operaciones también se pueden cerrar desde el proceso de Cierre de una Orden de Trabajo.
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Para proceder al cierre, nos situamos sobre la Operación a cerrar y seleccionamos en el menú Procesos
la opción d “Cerrar la operación” o bien, pulsamos la combinación de teclas Ctrl+T.

Se visualizará el mensaje para confirmar el cierre de la operación.

Después de pulsar el botón SI, se realizaría el cierre automático de la Operación.

El Estado de la Operación pasará a Finalizada y se asignará la fecha y hora final real.

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Si se anotaran Actividades para una Orden de Fabricación u Orden de Trabajo que tuviera Operaciones
cerradas, se indicaría en la ventana de Eventos y no permitiría anotar las actividades correspondientes a
esa Operación cerrada.

Las Operaciones cerradas se pueden volver a abrir, siempre que la Orden de Trabajo esté abierta.

Para ello, nos situamos sobre la Operación cerrada y accedemos al menú Procesos / Reabrir la
operación.
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Esta opción volverá a dejar el Estado de la Operación = Abierta y dejará en blanco la Fecha final real.

13.2. Cerrar y Reabrir Ordenes de Trabajo

Una Orden de Trabajo finalizada no se puede modificar.

El proceso de Cierre de una Orden de Trabajo realiza las siguientes acciones:

1. En caso de que la Orden de Trabajo que se cierra sea la que fabrica el artículo final
(y solo en este caso), se actualizarán las unidades fabricadas en la Orden de
Fabricación.

Unidades Fabricadas de la OF = Unidades Fabricadas de la OT que fabrica el artículo

final.

Si tomáramos como ejemplo la Orden de Fabricación 1001 – Bicicleta de Carretera k-5000 y

su Orden de Trabajo 101 – Bicicleta de Carretera K-5000, al cerrar la OT 101, se
actualizarían las Unidades Fabricadas de la OF 1001.
 Producción Logic Class

2. Se calculan los costes reales de sus componentes semielaborados

Se calculan y actualizan los costes reales de los consumos de la Orden de Trabajo que
son semielaborados.

3. Se reasignará el precio unitario del artículo de la Orden de Trabajo en los

movimientos de stock generados.

Precio unitario de los movimientos de Stock para el artículo de la Orden de Trabajo =

Coste unitario real del artículo de la Orden de Trabajo.
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4. Rectifica el stock pendiente de la Orden de Trabajo y de sus consumos.

Para el artículo de la Orden de Trabajo se eliminarán las unidades del stock restante del
Pendiente de Fabricar
= Unidades a Fabricar de la Orden de Trabajo – Unidades Fabricadas de la
Orden de Trabajo

Para cada Consumo de la Orden de Trabajo, se eliminará el Stock reservado pendiente

de todos los componentes usados en la fabricación.
= Unidades Componente del Consumo – Unidades Usadas del Consumo

5. Actualiza el coste real de fabricación en la ficha del artículo.

Coste de Fabricación unitario de la ficha del artículo = Coste Real Unitario de la Orden de
Trabajo.

6. Graba la Fecha de Inicio real y la Fecha Final real en la Orden de Trabajo

7. Marca la Orden de Trabajo como finalizada.

Estado de la Orden de Trabajo = Finalizada

Desde el proceso de cierre de las Órdenes de Trabajo, se pueden cerrar de forma automática las
Operaciones.

El procedimiento para efectuar el Cierre de una Orden de Trabajo es:

Situados sobre la Orden de Trabajo a cerrar, accedemos al menú Procesos / Acciones / Cerrar la Orden
de Trabajo
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o bien, mediante el icono de la barra de herramientas

Se visualizará la ventana de cierre, donde podremos además cerrar automáticamente las operaciones que
todavía estén abiertas, marcando ña casilla de verificación correspondiente.

Al pulsar el botón Aceptar, se realizará automáticamente el proceso de cierre de la Orden de Trabajo.

Si verificamos el proceso de Cierre en la Orden de Trabajo nº 104 – Rueda Bicicleta Carretera, veríamos:
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Datos anteriores al Cierre de la OT 104 – Rueda:

En esta OT, se han fabricado 800 unidades y las unidades rechazadas son 10 unidades:

Se han realizado diferentes anotaciones durante la fabricación de la OT, que han generado los siguientes
Movimientos de Stock:
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En ellos se aprecia que, a medida que se va fabricando la OT104 – Rueda, las unidades fabricadas han
entrado en stock siempre al mismo precio (100,8000 €), importe que corresponde a lo que hemos
indicado en el Asistente de Configuración / Fabricación / Producción / “Rebajar compuestos de stock a
coste teórico”.
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En nuestro ejemplo, al haber indicado SI, el rebaje lo hace al precio de coste teórico unitario de la OT (=
100,80 €).

A medida que vamos fabricando, los costes reales de la fabricación pueden ir variando.

Cuando en la OT que fabrica el producto final (en nuestro caso, la OT 101 – Bicicleta Carretera K-5000)
se utilizan las Ruedas que estamos fabricando (consumimos las Ruedas para fabricar Bicicletas), se
producirá un movimiento de salida de Ruedas a un precio, que vendrá indicado en la Orden de
Fabricación de las Bicicletas (OF – 1001 , campo “Valoración real materiales”, en la carpeta Valoraciones
de la OF):
 Producción Logic Class

En nuestro ejemplo, la valoración se realiza a coste teórico (que es el precio de coste unitario real). De
esta forma, como el precio real unitario real de las Ruedas puede ir variando a medida que las voy
fabricando, las diferentes salidas en la OT 101 (Bicicleta) tendrán diferentes precios (el que
correspondiera al precio real unitario en el momento en que se produce la salida).

Los diferentes precios de salida de las Ruedas al fabricar Bicicletas, los vemos en los movimientos de
stock producidos desde la OT – Bicicleta.
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A continuación, cerramos la Orden de Trabajo 104 – Rueda y verificamos los nuevos valores:

Después del Cierre de la Orden de Trabajo 104 - Rueda:

1. Al no ser la Orden de Trabajo que fabrica el artículo final, no se grabarán las unidades fabricadas
en la OF.

2. Al no tener componentes semielaborados en su composición (los consumos son todos Materias

Primas), no hay que actualizar los costes reales de los consumos semielaborados.

3. Se reasignará el precio unitario del artículo de la Orden de Trabajo en los movimientos de stock
generados.

Precio unitario de los movimientos de Stock para el artículo de la Orden de Trabajo =

Coste unitario real del artículo de la Orden de Trabajo.

Al haber cerrado la OT, ya tenemos un precio unitario real “definitivo” de 108,2531 €

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Ese será el precio que se reasignará a los movimientos de Entrada en stock de las Ruedas (que
se generaron en su momento a precio teórico).
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4. Se modifica el stock pendiente de la Orden de Trabajo y de sus consumos.

Para el artículo de la Orden de Trabajo se eliminarán las unidades del stock restante del
Pendiente de Fabricar = Unidades a Fabricar de la Orden de Trabajo – Unidades
Fabricadas de la Orden de Trabajo

Para cada Consumo de la Orden de Trabajo, se eliminará el Stock reservado pendiente

de todos los componentes usados en la fabricación = Unidades Componente del
Consumo – Unidades Usadas del Consumo

5. Se actualiza el coste real de fabricación en la ficha del artículo.

Coste de Fabricación unitario de la ficha del artículo = Coste Real Unitario de la Orden de
Trabajo.
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6. Graba la Fecha de Inicio real y la Fecha Final real en la Orden de Trabajo

7. Marcará la Orden de Trabajo como finalizada.

Estado de la Orden de Trabajo = Finalizada

NOTA: En ese momento, después de cerrar la OT 104, si fuéramos a consultar el componente Rueda en
la OT 101 (la que fabrica Bicicletas), veríamos que el precio de la salida de las Ruedas continúa siendo el
que tenía antes del cierre de la Orden de Trabajo 104 – Rueda Bicicleta Carretera.
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Solo cuando se cierre la OT 101 – Bicicleta de Carretera K-5000, se calcularán los costes reales de sus
semielaborados (pasará el coste real unitario de la OT 104 – Rueda Bicicleta Carretera al Consumo
Rueda Bicicleta Carretera de esta OT 101, el coste real unitario de la OT 102 – Manillar Carretera
Carbono al Consumo Manillar Carretera Carbono de esta OT 101, etc.)

y será en ese momento también (al cerrar la OT 101 – Bicicleta) cuando se asignará el precio real unitario
“definitivo” de la Rueda (los 108, 2531 €) al componente Rueda de la OT 101.
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Así, al cerrar la OT 101, además de asignar los costes reales de los semielaborados (Manillar, Cuadro
Aluminio, Rueda Bicicleta, Kit Equipo de Frenado) en las fichas de cada consumo, se regrabará el precio
real unitario de cada uno de ellos en sus movimientos de salida de stock generados por la OT 101 , se
recalculará el coste real unitario del artículo final (Bicicleta) en base los costes de sus componentes
(materia primas y semielaborados) y ese nuevo precio de coste real de la Bicicleta, se regrabará en los
Movimientos de Stock de entrada de la Bicicleta.

Al igual que ocurría con las Operaciones, también podemos reabrir una Orden de Trabajo cerrada,
siempre que la Orden de Fabricación a la que pertenece esté Abierta.

Para reabrir una Orden de Trabajo cerrada, nos situaremos sobre ella y seleccionaremos la opción
“Reabrir la orden de trabajo” del menú Procesos / Acciones.
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Esta opción permitirá reabrir las operaciones de la OT automáticamente, si marcamos la casilla de

verificación correspondiente.

Al pulsar el botón Aceptar, s reabrirá la Orden de Trabajo, quedando en blanco las Fechas de Inicio real y
Fecha final real y dejando el Estado = Abierta.

13.3. Cerrar y Reabrir Ordenes de Fabricación desde Explorador

El cierre de la Orden de Fabricación realizará las siguientes acciones:

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1. Dejará la Orden de Fabricación con el Estado = Finalizada

2. Calculará el Tiempo medio de reposición del artículo fabricado y la grabará en la

ficha del artículo.

Tiempo medio de Reposición = tiempo medio, calculado de la diferencia entre la

Fecha de Inicio real y la fecha de la primera entrega, obtenido de las últimas 10
fabricaciones.

Para cerrar una Orden de Fabricación, nos situamos sobre ella en el árbol explorador y seleccionamos el
icono “Cerrar la orden de fabricación” de la barra de herramientas.

O bien desde el menú Procesos / Cerrar Orden de Fabricación:

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Desde el cierre de la Orden de Fabricación podemos cerrar Órdenes de Trabajo automáticamente y cerrar
Operaciones de las Órdenes de Trabajo, marcando las casillas de verificación correspondientes.

Al pulsar el botón Aceptar, se realizará el proceso automático de Cierre de la Orden de Fabricación,

asignando las fechas de Inicio real y Final real de la fabricación, y pasando el Estado de la OF a
Finalizada.
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En caso de que hubiéramos realizado varias fabricaciones de este artículo, se calcularía el tiempo medio
de reposición (en base a las 10 últimas fabricaciones) y se grabaría el valor resultante en la ficha del
artículo.
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Para reabrir una Orden de Fabricación cerrada, nos situaríamos sobre la OF y accederíamos a la opción
“Reabrir la orden de fabricación” desde el menú Procesos / Acciones.

Desde esta opción, podríamos reabrir las órdenes de trabajo automáticamente y las operaciones de las
Órdenes de Trabajo, marcando la casilla de verificación correspondiente..

Al reabrir la Orden de Fabricación, pasará al Estado = Abierta y quedarán en blanco las fechas
 Producción Logic Class

El proceso de Cerrar y Reabrir Ordenes de Fabricación también lo podemos realizar desde las opciones
de Cerrar y Reabrir del menú de Operaciones sobre OF‟s.
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El funcionamiento es similar a cuando lo realizamos desde el Explorador, pero permitirá realizar un

proceso masivo de cierre o reapertura de varias OF‟s.
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14. RECICLAJE DE RECHAZOS

Cuando la Orden de Trabajo ya está cerrada, podemos utilizar esta opción de Reciclaje de Rechazos, que
nos permitirá reciclar los rechazos de las Actividades de la fabricación con unidades de rechazo
informadas.

El reciclaje de los rechazos rebajará del stock las unidades defectuosas del artículo (salida de stock de las
unidades defectuosas, rechazadas) y devolverá al stock (entrada de stock) los consumos recuperados.

Las unidades de rechazo recuperadas se restarán de los rechazos totales indicados en la Orden de
Trabajo y las unidades de consumos recuperados se restarán de las unidades usadas en los consumos
de la Orden de Trabajo.

El proceso de Reciclaje no afectará a los costes reales obtenidos en la Orden de Trabajo.

Para el seguimiento del proceso de Reciclaje, utilizaremos como ejemplo, la Orden de Trabajo 105 – Kit
Equipo de Frenado, que está cerrada (Estado = Finalizada) y para la cual se han producido 10 unidades
rechazadas y 400 unidades “buenas”.
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Entre las Actividades anotadas para esta Orden de Trabajo, vemos una que corresponde al día
05/09/2009 donde se anotaron 10 unidades rechazadas.

Verificando los Consumos de esta fabricación, vemos la anotación de las 10 unidades rechazadas, que
están en el almacén REC (que hemos definido como almacén de rechazo en el Asistente de
Configuración / Compras y Ventas / Almacenes y que también está informado en la Orden de Trabajo, en
la carpeta Almacén).
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Y verificamos los costes de la Orden de Trabajo finalizada:

:
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Con estas condiciones iniciales procedemos al Reciclaje de los rechazos.

Indicaremos los límites del proceso y pulsaremos el botón Aceptar.

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Se visualizan las actividades de la fabricación con rechazos en la rejilla superior de la pantalla (Lista de
actividades con rechazo). Al seleccionar una actividad, se presentarán los consumos usados en la
realización de esa actividad, en la rejilla inferior (Lista de consumos).

En la rejilla superior, seleccionamos la actividad (debe quedar marcada en color verde) e indicamos en la
columna de “[Link] recup.” la cantidad que queremos recuperar.
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En nuestro ejemplo, aunque teníamos 10 unidades rechazadas, indicamos que queremos recuperar
solamente 7.

En la rejilla inferior (Lista de consumos), nos mostrará en la columna “[Link] recup.” los consumos
proporcionales a las unidades a recuperar.

Antes de proceder al reciclado, podemos modificar las unidades de los consumos. Para ello, nos
situamos sobre la columna “[Link] recup.” y modificamos directamente la cantidad propuesta.

En nuestro ejemplo, modificamos la cantidad de Cable freno, ya que aunque serían 14 metros, solo
podremos recuperar 8 metros. Lo cambiamos directamente en la rejilla.

A continuación, seleccionamos la opción “Reciclar rechazos”, pulsando directamente sobre el icono

en la barra de herramientas
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O bien, desde el menú Procesos / Reciclar rechazos (o pulsando la combinación de teclas Ctrl y R)

Se solicitará una fecha, que será la que se asignará a los movimientos de stock que se generarán.
Pulsaremos Aceptar para que se inicie el proceso automático de recuperación de los rechazos.

Una vez realizado el proceso, la pantalla mostrará los siguientes datos:

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En las Unidades de rechazo, presentará la diferencia entre lo que teníamos inicialmente (10 unidades) y
las que hemos recuperado (7 unidades).

En los consumos, las unidades usadas que se indicarán serán las unidades usadas inicialmente (con 10
rechazos) menos las unidades usadas en los rechazos recuperados (por ejemplo, en el Cable Freno,
teníamos 420 metros iniciales, hemos recuperado 8 metros, se han usado 412 metros).

Si verificamos los costes de la Orden de Trabajo:

Costes iniciales para la Orden de Trabajo calculados antes del reciclaje:

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Costes finales de la Orden de Trabajo después de realizar el Reciclado de Rechazos:

Recordar: El proceso de Reciclaje no afectará a los costes reales obtenidos en la Orden de Trabajo.
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Si verificamos las Actividades, veremos que se han rectificado las unidades rechazadas de la actividad
(10 iniciales – 7 recuperadas, quedan 3 unidades rechazadas).

Y verificamos también que No se modifican los tiempos de fabricación de la actividad (ya que ese tiempo,
lo gastamos realmente en la fabricación, aunque ahora “reciclemos” algunos rechazos)

Finalmente, si comprobamos los movimientos de stock generados en el proceso de reciclaje, veremos que
se han generado las Salidas en negativo para cada uno de los consumos y una Entrada en negativo para
el Rechazo recuperado.
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15. ACTUALIZAR EL ESCANDALLO

Esta opción permite actualizar la Fórmula del Escandallo de un producto fabricado, una vez cerrada la
fabricación.

En el caso de haber generado la Orden de Fabricación sin escandallo previo, podremos convertir los
datos de esa fabricación en una Fórmula de escandallo. Si ya existía una Fórmula de Escandallo, que
modificamos en la fabricación (porque incorporamos nuevos Consumos o nuevas Operaciones, por
ejemplo), podremos actualizar la Fórmula del escandallo existente con los nuevos datos.

Los diferentes pasos a seguir para realizar la actualización del escandallo son los siguientes:

 Situados sobre la Orden de Fabricación cerrada, accedemos al menú Procesos / Acciones /

Actualizar el escandallo.

En nuestro ejemplo, teníamos el Kit para Customización Bicicleta Carretera K-500, que era una
OF generada sin escandallo previo, cuyos consumos y operaciones, dados de alta manualmente
en la Orden de Fabricación, se muestran a continuación:
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 Indicamos qué elementos queremos actualizar, marcando la casilla de verificación

correspondiente. Podemos actualizar la fórmula, los componentes y/o las operaciones del
escandallo.

En nuestro ejemplo, como no existe el escandallo y queremos crearlo con todos los datos de la
fabricación, marcaríamos todas las casillas, para que nos genere la Fórmula, los Componentes
de la fórmula y las operaciones correspondientes.

 Pulsaríamos el botón Siguiente si quisiéramos configurar la ejecución del proceso en diferido, o

directamente el botón Finalizar para que se ejecute el proceso.

Cuando haya finalizado el proceso podremos comprobar, por ejemplo desde Escandallos / Explorador,
que ya se han actualizado los datos del Escandallo tomando como referencia la Fabricación (en nuestro
ejemplo, se ha creado una nueva Fórmula de Escandallo, con sus Componentes y Operaciones).
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