TEMAS 9 y 10: Planificación de
la producción
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Planificación de la
producción
Decidir las cantidades de
productos a elaborar y el
tiempo
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Etapas de la planificación de la
producción
Planificación de la Largo Plazo (3
producción a largo plazo –5 años)
Mediano Plazo
Planificación Agregada (12 –18 meses)
Programación maestra de
la producción
Planificación de Materiales Corto Plazo
Programación de las
operaciones
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ETAPA 1: Planificación a largo
plazo
Cantidades a producir en cifras trimestrales o
anuales, por familia de productos. Se basa
en las estimaciones de demanda a largo
plazo
Se realiza en un horizonte de 3 a 5 años.
Es realizado por la directiva de la
empresa (Planificación estratégica)
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ETAPA 2: Planificación
Agregada
➜ Elplan agregado de producción refleja
el número de unidades a producir por
familia de productos
➜Se realiza para periodos mensuales,
generalmente en un horizonte de 6
a 18 meses.
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Objetivo de la Planificación
Agregada
Especificar cuál es la combinación del
nivel de producción, nivel de mano de
obra y existencias de productos
terminados que minimiza los costos y
satisface la demanda prevista.
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Estrategias de
Planificación Agregada
➜ Cambio en los niveles de inventario
➜ Modificar volumen de mano de obra
(contrataciones y despidos).
➜ Utilización de horas extras
➜ Subcontratación
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Costos relevantes en la
Planificación Agregada
➜ Costos de la fuerza de trabajo
➜ Costo de producción
➜ Costo de mantenimiento de inventario
➜ Costo de contratación y de despido
➜Costos de carencia de inventario
➜Costo de tiempo extra
➜Costo de tiempo ocioso
➜Costo de sub-contratación
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Técnicas para elaborar
planes agregados.
➜ Técnica de prueba y error
➜ Técnicas basadas en modelos
matemáticos (programación lineal)
➜ Simulación
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1.Técnica de prueba y
error
1. Determinar el número de productos a
elaborar bajo ciertas condiciones
2. Determinar los costos asociados al
plan
3. Definir varios planes agregados
4. Seleccionar el plan con menor costo
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2. Programación lineal
Técnica de optimización.
Todo problema consta de:
➜ Función objetivo (maximizar o
minimizar)
➜ Restricciones
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Variables de decisión
Ti: trabajadores necesarios para el mes i
Ci: número de contrataciones al comienzo del mes i
Di: número de despidos al comienzo del mes i
PRi: unidades producidas en tiempo regular durante el
mes i.
PEi: unidades producidas en tiempo extra durante el
mes i.
PSi: unidades subcontratadas en el mes i
Ii: inventario final en el mes i
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ETAPA 3: Programa Maestro de
producción
➜ El plan agregado se descompone. Las
familias de productos se dividen en
productos concretos y los períodos de
tiempo pasan de meses a semanas.
➜ Se hace para un horizonte de 1 semana a
un año.
➜ Se recalcula cada mes para ajustarlo a las
desviaciones.
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Plan maestro para la
empresa C&A (2 meses)
Plan agregado
Enero
PRODUCTO 1 (60%)
Mes 1408
Plan agregado
Enero
845
Febrero
730
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a producir 400 0 400 45 0 330 400 0
PRODUCTO 2 (40%)
Mes Enero Febrero
Plan agregado 563 486
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a producir 563 0 0 0 121 122 122 121
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Etapa 4: Planificación de
materiales
Proceso que permite identificar los
componentes y materiales
necesarios para fabricar los
productos finales requeridos, el
número exacto de cada componente
y las fechas en que se deben realizar
y recibir los pedidos.
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Elementos necesarios para realizar la
programación de materiales:
1. Programa maestro de producción
2. Lista de materiales de cada producto:
- Componentes o partes que lo conforman
- Cantidades necesarias de cada componente
para formar una unidad de producto.
3. De cada material se requiere la siguiente
información: tiempo de suministro o fabricación,
inventario disponible, recepciones pendientes.
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Ejemplo de planificación de materiales:
Se quiere fabricar un producto T, que está formado
por dos unidades de U y tres de V. Cada unidad de U,
a su vez, está compuesta de una unidad de W y dos
de X.
Elaborar un plan de materiales para fabricar 100
unidades de T en el período 8.
En la siguiente tabla aparece el tiempo de suministro
de cada elemento, las unidades disponibles en
almacén y los pedidos pendientes de recepción.
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Ejemplo de planificación de materiales:
Material Tiempo de Inventario Pedidos por
suministro disponible recibir
(semanas)
T 1 25
U 2 5 5 uni. en la
semana 3
V 2 15
W 3 30
X 2 20
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Ejemplo de planificación de materiales:
Basados en los datos anteriores se obtiene el siguiente
plan de materiales:
Semana 2: realizar un pedido de 110 unidades del material W.
Semana 3: realizar un pedido de 260 unidades del material X.
Semana 5: realizar un pedido de 140 unidades del material U y uno de
210 unidades del material V.
Semana 7: realizar un pedido de 75 unidades del material T.
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Sistemas MRP
Programas de computación que permiten
realizar la planificación de materiales en forma
automatizada.
Objetivo principal: asegurar la disponibilidad
de la materia prima y los componentes
necesarios para lograr la producción
planeada.
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Estructura de un sistema
MRP
Entradas Salidas
-Pedidos planificaados
(fechas, cantidades)
Programa maestro de -Reprogramación de
producción fechas de entrega
Lista de Materiales
Sistema -Datos de inventario
Archivo de Registro de -Compromisos de
Inventarios MRP compra
-Material en exceso
-Pedidos que no podrán
cumplirse
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Estructura de un sistema MRP II
Salidas
Plan de Producción
Agregado
Entradas
Plan de capacidad
-Plan de Ventas
a largo plazo
Sistema Programa maestro de prod.
Plan de materiales
-Base de Datos MRP II Programación de compras
de la empresa
Programación de talleres
Presupuestos de ventas,
compras, cálculo de costos
Esquema
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