ALMACEN DE INVENTARIOS

NDICE
1. Introduccin ..1
2. Almacenes e inventarios..
3. Almacenes
4. Tipos de almacenes
5. Diseo de almacenes .
6. Admiracin de almacenes ..
7. Control de almacenes .
8. Organizacin de almacenes
9. Anlisis ABC..
10. Capacidad de almacenamiento
11. Calculo de la capacidad de almacenamiento.
12. Sistema de almacenaje..
13. Equipo de almacenaje
14. Niveles de servicio en almacn
15. (Tiempo y respuesta)
16. Localizacin del almacn.
17. Procedimiento de ubicacin para la ubicacin del almacn ..
18. Factores para la ubicacin eficiente.
19. Modelo para la eleccin de ubicacin..
20. Mtodos de la ponderacin de factores
21. Paso del mtodo de ponderacin..

INTRODUCCIN
Desde el punto de vista operativo, la funcin del almacn tiene un doble
enfoque: como actividad al servicio del proceso productivo o de la organizacin
distributiva. En el primer caso, el almacn de aprovisionamiento se constituye en
un sistema de alimentacin del proceso productivo, colaborando en la
uniformidad y continuidad de ste; es el eslabn que une la produccin con el

cliente. En el segundo caso, el almacn se constituye como un sistema de

alimentacin al mercado, ayudando a la funcin de ventas a proporcionar un
servicio eficaz al cliente en este caso sera la pieza de la cadena que enlaza la
produccin con el cliente.
Si entendemos el concepto de funcin como un conjunto de actividades
relacionadas entre s, podemos definir la funcin de almacn como el conjunto
de actividades desarrolladas con mercancas y productos que hay que mover y
conservar para el cumplimiento de los fines productivos y comerciales previstos
en el ciclo operativo de la empresa.
La necesidad de mejorar la productividad viene del mundo de la competencia
entre las empresas. Cuando un mercado permanece estable, las empresas
pueden sobrevivir sin manejar sus activos con eficiencia, es decir, pueden
malgastar recursos o subutilizarlos, ya que hay pocos competidores que
ofrezcan mejores productos a precios accesibles a los clientes. Pero la creciente
inestabilidad nacional e internacional de los mercados, adems del creciente
nmero de empresas multinacionales que se estn abriendo paso en los
mercados internos y externos, de la cual Venezuela no es una excepcin,
tambin constituye oportunidades y amenazas para las empresas, que tienen
que ser obligatoriamente ms productivas para mantenerse competitivas.
En el estudio de la administracin moderna el almacn es un medio para lograr
economas potenciales y para aumentar utilidades de la empresa.
El manejo de inventarios ha llegado a la cumbre de los problemas de la
administracin de empresas debido a que es un componente fundamental de la
productividad. En mercados altamente competitivos,
Los almacenes tambin pueden ser vistos, no slo desde el punto de vista
operativo, sino desde sus fines de carcter general.

ALMACENES
1. DEFINICIN.
Un almacn bsicamente es un espacio, recinto, edificio, o instalacin donde se
suele guardar la mercanca, pero al mismo tiempo puede hacer otras funciones,
como por ejemplo el acondicionamiento de productos determinados, hacer

recambios (tanto para el mantenimiento como para la existencia tcnica), etc.,

ms profundamente diramos que el trmino almacn viene derivado del rabe
(almaizan) y es una casa o edificio donde se guardan gneros de cualquier
clase.
Por tanto, un almacn fundamentalmente se encarga de guardar el stock, pero
no debemos de confundir los trminos. La gestin del stock no ser la misma
que la gestin del almacn. La primera se encarga de aprovisionar para un buen
nivel de servicio mientras que la segunda intenta realizar las operaciones de
almacenamiento (algunas veces tambin de preparacin y produccin) con los
mnimos recursos propios del almacn (como son el espacio, la maquinaria y el
personal).
De esta forma, para la gestin del almacn, la gestin del stock se convertir en
proveedora de servicios logsticos de almacenaje y preparacin.
Tras el anlisis podemos llegar a las siguientes conclusiones:

El almacn no solo servir para almacenar sino tambin para preparar la

entrega al cliente y algunas veces operaciones de produccin.

Finalmente el almacn es un recinto (tanto abierto como cerrado)

ordenado para cumplir las funciones de almacenamiento.

2. ALMACENAJE
El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y
conservar artculos en condiciones ptimas para su utilizacin desde que son
producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente dentro del
sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona
las instalaciones, el equipo, el personal, y las tcnicas necesarias para recibir,
almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos
terminados. Las instalaciones, el equipo y tcnicas de almacenamiento varan
mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejar. Para disear
un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es
necesario tomar en consideracin las caractersticas del material como su
tamao, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamao de los lotes y aspectos
econmicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperacin, pero no
se agrega ningn valor a los productos. Por lo tanto, la inversin en equipos de
almacenamiento y manejo de materiales, as como en superficie de bodega,

debern tener como base la reduccin mxima de los costos unitarios de

almacenamiento y manejo Tambin debe considerarse el control del tamao del
inventario y la ubicacin del mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de
calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y
nmero apropiado de andenes para recepcin y embarque, as como el
mantenimiento de registros.
3. RAZONES PARA ALMACENAR
Existen cuatro razones bsicas por las que una compaa realiza actividades de
almacenamiento:
3.1 Reduccin de los costos de transporte- produccin
El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que
generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con
la disminucin de los de transporte y produccin, ya que se mejora la eficiencia
de ambos procesos.
3.2 Coordinacin entre el suministro y la demanda
Las compaas que tienen una produccin de carcter estacional y una
demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinacin entre
la demanda y el suministro.
Un ejemplo de esta situacin son las empresas de alimentacin, ya que, para
mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su
produccin en las pocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto
del ao. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la
demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes.

3.3Precio de los productos

Aquellas mercancas y artculos que experimentan grandes variaciones en el
precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petrleo) pueden obligar a las
compaas a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se

obtengan a precios ms bajos, compensando as el costo de los almacenes

necesarios para su mantenimiento.
3.3 Apoyo al proceso de produccin
El almacenamiento puede formar parte del proceso de produccin. La
fabricacin de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un
periodo de almacenamiento para su maduracin. No obstante los almacenes no
solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricacin, sino que
tambin sirven para mantener el depsito la mercanca libre de impuestos hasta
el momento de su venta. De esta manera la compaa puede retrasar el pago de
los impuestos hasta que el producto sea vendido.
3.4Apoyo al proceso de comercializacin
La comercializacin generalmente se ocupa de cundo y cmo estar disponible
en el mercado. Aqu el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto,
de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega,
por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir
un incremento de las ventas.
4. TIPOS DE ALMACN
Cada almacn es diferente de cualquier otro. Por lo tanto, es necesario
establecer mecanismos para clasificar los almacenes. Algunos de los parmetros
usados para su clasificacin son:
4.1 Segn su relacin con el flujo de produccin:
Los almacenes se pueden clasificar segn su relacin con el flujo de produccin
en los siguientes:
4.1.1Almacenes de materias primas: aquellos que contienen materiales,
suministros, envases, empaques, etc.; que sern posteriormente utilizados en el
proceso de transformacin productiva.
4.1.2Almacenes de productos intermedios: aquellos que sirven de colchn
entre las distintas fases de obtencin de un producto.

4.1.3Almacenes
exclusivamente

de

productos

terminados:

para

almacenar

productos

son

del

los

final

que

del

se

proceso

usan
de

transformacin productivo.
4.1.4Almacenes de materia auxiliar: sirven para almacenar repuestos,
productos de limpieza, aceites, pinturas, etc.
4.1.5Almacenes de preparacin de pedidos y distribucin: su objeto es
acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposicin del cliente.
4.2Segn su ubicacin:
4.2.1 Almacenaje interior: almacenaje de productos con proteccin
completa

contra

cualquiera

de

los

agentes

atmosfricos,

permitindose incluso modificar las condiciones de temperatura e

iluminacin.
4.2.2Almacenaje al aire libre: carecen de cualquier tipo de edificacin y
estn formados por espacios delimitados por cercas, marcados por nmeros,
seales pintadas, etc.
4.3 Segn el material a almacenar:
4.3.1Almacn para bultos: el objetivo de este almacn radica en
reunir el material en unidades de transporte y de almacn cada vez
mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de
un vehculo para conseguir su transporte econmico.
4.3.2Almacenaje de grneles: si es posible, debe estar en las
proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es
costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material que se
puede verter. Su contenido debe poderse medir automticamente, su
extraccin regulable y con conexin a un medio de transporte.
4.3.3Almacenaje de lquidos: es un material especfico de granel
pero que puede ser transportable por tuberas.

4.3.4Almacenaje de gases: requieren unas medidas de seguridad

especiales que han de ser observadas por la alta presin,
temperaturas o la particular inflamabilidad

4.4 Segn su localizacin:

Se clasifican en almacenes centrales y regionales:
4.4.1Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo ms cerca
posible del centro de fabricacin. Estn preparados para manipular
cargas de grandes dimensiones.
4.4.2 Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto
de consumo. Estn preparados para recoger cargas de grandes
dimensiones y servir mediante camiones de distribucin de menor
capacidad.
La eleccin de almacenes centrales o almacenes regionales depende del
tipo de carga y la estructura de los costos de la empresa. As productos de bajo
valor, o costos de transporte elevados, conducen al uso de almacenes
regionales. Por el contrario, con costos de almacn elevados, por el valor del
producto, implican almacenes centrales. En cualquier caso existen mtodos para
la evaluacin de la mejor decisin al respecto.
5. Segn su funcin logstica:
Estos pueden clasificarse de la siguiente forma:

Centro de consolidacin: estos almacenes reciben productos

de mltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo
cliente. Ver figura 1.

CLIENTE 1
A B C

PRODUCTO A

PRODUCTO B

CENTRO DE
CONSOLIDACIN
CLIENTE 2
A B

PRODUCTO C

Son muy habituales en industrias cuyos productos tienen una gran

cantidad de componentes. El centro de consolidacin produce ahorros
por el uso de medios eficientes de transporte al agrupar envos
reduciendo los niveles de stock en el cliente.

Centro de Ruptura: tienen la funcin inversa de los centros

de consolidacin. Reciben la carga de un nmero reducido de
proveedores y sirven a un gran nmero de clientes, con necesidades
dispares.

CLIENTE 1
A B C

EMPRESA 1
PRODUCTOS
ABCD

CENTRO
DE
RUPTURA

CLIENTE 2
A B
CLIENTE 3
A B D

CLIENTE 4
C D

Reducen el nmero de contacto de los fabricantes con los clientes finales

y reducen el movimiento de los clientes que nicamente han de acudir a
un centro de ruptura para recoger mltiples productos.
La mayor simplicidad de estos dos (2) sistemas hace que en la prctica,
empresas con mltiples proveedores y mltiples clientes (como los
sistemas de distribucin) desagrupen las funciones pasando a tener un
centro de consolidacin para el aprovisionamiento y un centro de ruptura
para la distribucin.
Cliente 1
A B C

Producto A
Producto B

Reserva

Picking

Producto C

Cliente 2
A B
Cliente 3
A B D
Cliente 4
C D

Esta aplicacin es lo que se conoce como separacin del almacn de

reserva y picking. Es interesante considerarla cuando la unidad de
carga de salida es menor que la unidad de carga de entrada.

Centro de Trnsito: conocidos en ingles como CROSSDOCK, son almacenes que no almacenan, solo mueven productos. Un ejemplo
claro son los almacenes de transporte urgente. Este tipo de centro, muy
complicado de gestionar, permite aumentar la eficiencia del transporte entre
nodos y mantener altos niveles de servicios al cliente reduciendo el stock total.

Almacenes cclicos o estacionales: Son almacenes que

recogen una produccin puntual para hacer frente a una demanda
constante, o que permite resolver una demanda puntual frente a una
produccin ms constante.

Almacenes de custodia a largo plazo: Es el nico de los

almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle los
costos de transporte, demanda o ritmos de produccin.

1. Funciones del Almacn.

Los inventarios son las existencias de materias primas, bienes medio terminados
(llamados trabajo en proceso) bienes terminados que tiene una organizacin
para satisfacer las necesidades de sus operaciones. As, los inventarios
representan una inversin considerable y una posible fuente de desperdicio que
se debe controlar con gran atencin. Si los administradores llevan inventarios
demasiado altos, estarn perdiendo dinero por el almacenaje y perdern dinero
si los inventarios sufren dao o robo. Por otra parte los administradores que se
quedan sin inventarios quiz tengan que detener la produccin mientras reciben
los suministros necesarios, desperdiciando tiempo y mano de obra. Para reducir
estos costos al mnimo y para llevar inventarios en cantidad ptima, se han
desarrollado numerosos modelos matemticos computarizados de inventarios
para ayudar a los administradores a decidir cundo ordenar inventarios y en qu
cantidad.

La recepcin

La recepcin en el almacn es prcticamente el inicio del ciclo productivo, de ah

que sea muy importante el iniciar con un buen control de todo lo que ingresa a la
empresa para poder cuantificar en todos los aspectos el costo de la aprobacin y
determinar la rentabilidad que la empresa obtiene.
Con relacin a lo anterior es muy necesario estableces controles que dejan
claramente registrados los ingresos en cantidades y fechas de los diferentes
bienes recibidos por la empresa Esta funcin corresponde al almacenista, que
deber cerciorarse de que los materiales que recibe del proveedor estn de
acuerdo con lo solicitado, segn el procedimiento siguiente:
a) Confrontando las notas de remisin del proveedor con la copia del pedido
y la solicitud de compra, a efecto de percatarse de que la remesa se
ajuste a lo solicitado.
b) Deber revisar fsicamente que los materiales que reciben corresponden
a lo especificado en el pedido, en cuanto a calidad y cantidad.
c) De encontrarse a satisfaccin la remesa del proveedor, el almacenista
pondr un sello con los siguientes datos:

o
o
o
o

Fecha de recepcin.
Fecha de entrada.
Calidad.
Observaciones.

Almacenamiento guardia y custodia.

Es la actividad en la que se debe mantener un bien temporalmente, cuidando de

que no se altere o afecte su naturaleza, forma, propiedades o su utilidad y al
mismo tiempo tener el cuidado de que su relacin en ese lugar no represente un
riesgo o peligro para las personas, equipos, medio ambiente o terceros, que
puedan ser afectados por esta circunstancia.
Una vez recibida la mercanca a satisfaccin, el almacenista deber proceder a
su guarda, de acuerdo con el tipo de naturaleza, en anaqueles o armarios, o
estibndola, de tal manera que sea fcil su manejo y recuento.

Mantenimiento de almacenes y materiales.

En el mantenimiento total del almacn y de los materiales se cuida que la

materia prima est en buen estado.

Distribucin y abastecimiento.

Una de las actividades importantes del almacn es la de hacer llegar los bienes
que tiene en custodia al lugar y en el momento preciso en que cada uno de los
usuarios lo requiere para poder continuar la operacin de la empresa de acuerdo
a los planes de esta, es deber del almacn distribuir estos bienes de forma
adecuada en tiempo y lugar a cada usuario y mantener abastecidos los puntos
de consumo vigilando las existencias continuas para no entorpecer las
actividades de la operacin.
Es el acomodo de mercanca y su control para abastecer los requerimientos.

Registro de entradas y salidas.

Los bienes que son recibidos en el almacn son transitorios y dependiendo de

las programaciones ser el tiempo que permanezcan en l, por lo tanto es
indispensable llevar un control bien diseado que permita registrar cada uno de

los movimientos de entrada y salida de estos bienes, de tal forma que se puedan
rastrear en cualquier punto que se encuentren y poder constatar que lo que entre
sea lo mismo que salga.
El rea de almacenamiento formular diariamente un resumen de entradas al
almacn de materiales, anexndole las notas de entrada de almacn con los
siguientes datos:
a) Original para contabilidad, anexado a revisiones de los proveedores.
b) Duplicado al departamento de compra para su conocimiento.
Triplicado, que deber quedar en poder del almacenista, con el cual dar
movimiento al auxiliar respectivo.

Control de inventarios

Una necesidad de importancia capital es poder saber cules son las existencias
de los bienes que estn dentro y fuera del almacn para que no se presente la
falta o el exceso de alguno de estos, cosa que en ambos casos representa
prdidas para la empresa las cules se pueden evitar llevando un sistema de
control del volumen de los inventarios en los diferentes niveles de proceso que
estos se encuentren y poder mantener una operacin constante a un bajo costo.
Existen tres mtodos de control de inventarios.
El primero es aquel en que se usan algunas formas de mximos y mnimos.
El segundo, es en el que se aplican controles a la mercanca y equipo que se
produce por rdenes especiales para stock. Una tercera y distinta situacin
ocurre en el caso de materias primas cuyos precios varan ampliamente, y que
por ello se consideran de carcter especulativo.

2. LAS RELACIONES DEL ALMACN CON OTRAS REAS DE LA EMPRESA.

El servicio del almacn no es un rea aislada operativamente del resto
de las actividades de la empresa, sino un "servicio" de gran importancia para
los

fines

ltimos

de

sta,

organizativamente, con ellas.

estrechamente

relacionado,

operativa

Una primera relacin se detecta con la funcin financiera de la empresa,

ya que los problemas relativos al nivel de stocks de materiales o la consiguiente
dimensin y organizacin de los almacenes acarrea decisiones de inversin y
disponibilidad de capital. Por otro lado, las funciones contable y administrativa
inciden directamente en la vida de los almacenes. La funcin contable participa
en el control de los stocks, recogiendo datos fundamentales para la elaboracin
de las cuentas de explotacin y balances, y posteriormente su interpretacin, con
fines de control. La funcin administrativa desarrolla sus relaciones con los
almacenes cuando organiza la actividad de stos con el fin de que puedan
cumplir sus tareas respetando las normas vigentes, tanto a nivel de empresa
como a nivel nacional o internacional (externo).
Asimismo, la funcin tcnica est relacionada con la de almacn en
cuanto que estudia la organizacin fsica y los criterios de funcionamiento del
mismo, por ejemplo, los transportes internos, el estudio y disposicin de las
estanteras, instalaciones, etc.
Por otro lado, y como fcilmente se puede deducir de lo ya expuesto,
son indiscutibles la relaciones que deben mantener los almacenes con
produccin, compras y ventas, pues lo exigen el tratamiento.

3. CLASIFICACIN DE LOS ALMACENES.

Los criterios para clasificar los almacenes pueden ser varios y, por tanto,
se pueden considerar varias clases de almacenes:
En primer lugar, podemos sealar los almacenes que cubren las
necesidades del ciclo productivo y que almacenaran materias primas
(materiales

no

elaborados),

materiales

semi-elaborados

materiales

consumibles (accesorios o auxiliares), y los que satisfaran las necesidades del

ciclo de distribucin o almacenamiento de los productos destinados a la venta o
productos acabados (finales).
Una segunda clasificacin, comprendida en la anterior, diferenciara:

Almacenes principales o centrales.

Almacenes subsidiarios o perifricos.

Depsitos y almacenes mviles.

Los almacenes de distribucin antes mencionados tambin pueden

presentar su propia clasificacin, que podemos dividir en:

Almacenes de PLANTA. Contienen productos terminados en espera de

ser distribuidos. Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fbrica,
constituyendo el primer escaln del sistema logstico.

Almacenes de CAMPO. Dentro del sistema logstico se encuentran en

diferentes niveles: regionales, provinciales, locales, etc. Tienen por
misin el mantenimiento de los stocks del sistema logstico.

Almacenes

de

TRNSITO

PLATAFORMAS.

Son

creados

fundamentalmente para atender a las necesidades de transporte,

compensan los costes de almacenamiento con mayores volmenes
transportados. Actualmente este tipo de almacn esta teniendo mucha
aceptacin entre los operadores logsticos y las empresas productoras.

Almacenes TEMPORALES o DEPSITOS. Son los dedicados, casi

siempre, a los productos perecederos. Si tenemos en cuenta la
naturaleza

de

los

productos

almacenados,

podemos

distinguir

almacenes de materias primas, de productos semielaborados, de

productos terminados. de piezas de recambio, de materiales auxiliares y
de archivos de informacin.
Atendiendo al rgimen jurdico, diferenciaremos los siguientes tipos:

Almacn propiedad de la empresa.

Almacn en ALQUILER:

c)Almacn en LEASING:
En funcin de las tcnicas de manipulacin, tambin podemos

establecer la siguiente clasificacin de almacenes:

CONVENCIONALES,

que

constituyen

el

sistema

clsico

de

almacenamiento con estanteras de acceso manual servidas por

carretillas.

EN BLOQUE, donde el almacenamiento no tiene ningn tipo de

estructura, situando los palets unos encima de otros.

COMPACTOS DRIVE-IN: la caracterstica principal de este tipo de

almacenamiento es que no se tienen espacios entre pasillos y las
carretillas pueden introducirse dentro de las estanteras.

DINMICOS: estn formados por bloques compactos, sin pasillos. En ellos

se deslizan los palets desde el punto de entrada a la estantera, hasta el de
salida. Utilizan el sistema FIFO.

MVILES: se caracteriza por el movimiento de toda la estructura de

estanteras, lo que permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas,
manteniendo el resto compacto.

SEMIAUTOMTICOS Y AUTOMTICOS: se caracterizan por el

movimiento automatizado de las zonas de almacenamiento.

AUTOPORTANTES: se caracterizan por la doble funcin de las

estanteras; una es la de almacenar los diferentes productos, y la otra
es la de hacer de soporte del edificio.

4. DISEO DE ALMACENES
Vamos a dividir este apartado en cinco subapartados que comprenden: los
sistemas para el almacenamiento al aire libre, el almacenamiento en locales
cerrados o cubiertos, las zonas de un almacn, las instalaciones y por ltimo
los tipos de estanteras.
4.1. Sistemas de cobertura para el almacenamiento al aire libre.
En cuanto a los productos a utilizar, los materiales plsticos ofrecen un
campo interesante de aplicaciones para los sistemas de proteccin en los
casos de almacenamiento al aire libre; se suelen usar el polietileno o el nylonvinilo.
Los productos de polietileno son muy resistentes a la humedad, conservan
su flexibilidad a temperaturas inferiores a cero grados, son ligeros y fciles de
manejar y no ocupan mucho espacio en el almacn. El polietileno se ha aplicado
con bastante frecuencia para la proteccin de artculos durante perodos limitados
de tiempo. Tiene, sin embargo, algunas contraindicaciones, derivadas de su
transparencia que puede ser origen de deterioro en algunos tipos de materiales.

Otro material muy utilizado es el fabricado con vinilo elstico laminado,

recubierto de nylon por ambas caras. Este producto es bastante resistente a la
corrosin, por ejemplo, del agua salada o de diferentes tipos de cidos. Todos
estos materiales pueden ser reparados fcilmente en caso de rotura producida
al manejarlos.
Las nuevas estructuras de carpa de tipo hemisfrico ofrecen entre otras
ventajas: una gran resistencia al viento, pueden ser revestidas de materiales
que las hagan resistentes a las radiaciones solares y permitan tener alguna
ventaja en cuanto al espacio.

4.2. El almacenamiento en locales cerrados o cubiertos.

En este apartado consideramos: el edificio, las zonas de un almacn, las
instalaciones y por ltimo los tipos de estanteras.
4.2.1. El edificio. Para determinar las dimensiones de un edificio
ser necesario planificar previamente su finalidad y contenido. No
obstante, en todos los casos es necesario tener en cuenta una
serie de consideraciones como las que se enumeran a
continuacin:

Nmero de plantas.

Geometra de la planta.

Suelos.

Columnas

Iluminacin

Rampas

Seguridad

El material de construccin.

La cubierta.

Las paredes.

Los accesos.

4.2.3. Las instalaciones. Para definir el tipo de instalacin adecuado, se deben

tener en cuenta los tiempos necesarios para el movimiento de los materiales
(tiempo de carga, desplazamiento, descarga y almacenamiento) y la densidad
del trfico. Los diferentes tipos bsicos de instalaciones son los siguientes:

Sistemas con silos y cisternas.

Sistemas de estanteras de diversas clases.

Sistemas paletizados.

7.2.4. Tipos de estanteras. Podemos considerar los siguientes tipos de

estanteras:

Estanteras ligeras.

Estanteras fijas para paletas:

Estanteras para paletas. Sistema compacto.

La ubicacin de los productos dentro del almacn afecta directamente al costo

total de las actividades de manejo de mercancas dentro del mismo. En este
aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la
utilizacin del espacio de almacn. Por ello, a la hora de hacer el diseo interno
del almacn. Existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de
almacenamiento y la recogida de productos para la preparacin de pedidos.
Diseo enfocado al almacenamiento
En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos, la
actividad de almacenamiento marca el diseo de los mismos. De este modo,
las zonas de almacenamiento sern amplias y profundas, pudiendo apilar
productos hasta la mxima altura que permita el almacn o la estabilidad de la
carga. Por su parte, los pasillos laterales pueden ser ms estrechos. Esta
disposicin supone que el tiempo extra necesario para mover la mercanca

hacia y desde las reas de almacenamiento se ve ms que compensado por la

utilizacin plena del espacio del almacn.
A medida que las transferencias y movimientos aumentan, este diseo deja de
ser satisfactorio, obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos
de manejo dentro de unos lmites razonables. De este modo, los pasillos se
deben ir ampliando, disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. Estas
medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicacin y recogida de las
mercancas.
Diseo enfocado a la recogida y preparacin del pedido
Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacn, ste casi siempre
llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida, la recogida de
mercancas para la preparacin del pedido es un factor primordial a la hora de
disear un almacn. En general, la preparacin de los pedidos lleva mucho
ms tiempo de trabajo que las actividades de recepcin y almacenamiento de
los productos. Si la transferencia de mercancas es alta y la preparacin de los
pedidos requiere el desembalaje de los productos, el empleo de este diseo
para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparacin de
pedidos, puede llevar a tener costos ms altos y a hacer una pobre utilizacin
del espacio del almacn.
El diseo alternativo se basa en el establecimiento de zonas de
almacenamiento de acuerdo a su funcin, de manera que ciertas reas del
almacn se disearn para satisfacer las necesidades de almacenamiento y
obtener una plena ocupacin del espacio, y otras se disearn para satisfacer
los requerimientos de la preparacin de pedidos y para tener un tiempo de
recogida de mercancas mnimo. Las zonas de almacenamiento o reserva se
emplean para almacenamiento semipermanente, sirviendo para reponer los
productos de las zonas de preparacin de pedidos. Normalmente, las
mercancas en esta rea estarn desembaladas, salvo en los casos de
artculos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las reas de
almacenamiento semipermanente. El tamao de las zonas de preparacin de
pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura
que permita un trabajo cmodo a las personas encargadas de este trabajo. De

esta manera, los objetivos principales que se busca satisfacer con estas reas
son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparacin
del pedido en los puntos de almacenamiento.
Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancas para la
preparacin del pedido. Adems de disear zonas que cubran las necesidades
principales, es posible seleccionar equipo de recogida especializado, como
cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseo operativo. Se presentan
tres factores que influyen en el diseo operativo: la secuenciacin, la
asignacin de zonas y la agrupacin de pedidos.
La secuenciacin es la ordenacin de los artculos que hay que recoger para
un pedido, de manera que la ruta en el almacn no tenga ninguna vuelta atrs.
Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. Esta tcnica
se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el nico problema que
presenta es que la secuenciacin de la mercanca en el pedido la debe hacer el
cliente o el vendedor, o hay que crear un paso intermedio de ordenacin una
vez que se recibe el mismo.
La asignacin de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la
preparacin de los pedidos un nmero limitado de artculos del stock, evitando
que todos recorran todo el almacn. Cada una de estas personas har la
recogida en un rea determinada, y slo podr preparar parte del pedido de
cada cliente. Aunque esta tcnica permite una utilizacin equilibrada de la
mano de obra y un tiempo de recogida mnimo, tambin tiene algunas
desventajas.
En primer lugar, exige una ubicacin especial de las mercancas de acuerdo a
la frecuencia de sus pedidos, a su paso y a sus caractersticas. En caso de no
hacer una ubicacin equilibrada entre las diferentes zonas, el trabajo de las
personas asignadas a cada zona queda mal repartido.
La segunda desventaja es que esta tcnica necesita que el pedido se subdivida
y se cree una lista de recogida para cada zona, y que al final, antes de que el
envo salga del almacn, se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido
global. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una

zona a otra para su preparacin, lo nico que se logra es que la recogida en

cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las dems.
La agrupacin de pedidos es la seleccin de ms de un pedido en el momento
de hacer la recogida por el almacn. Aunque esta prctica reduce el tiempo de
recogida, complica la agrupacin de pedidos y pedidos parciales para formar
un envo. Adems, a veces se puede producir el efecto contrario al esperado,
ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al
depender del nmero y tamao de los pedidos que se estn preparando
conjuntamente con l.
5. ADMINISTRACIN DE ALMACENES
Con Administracin de almacenamiento y recursos compartidos, puede
aprovisionar almacenamiento en los discos que estn disponibles en el
servidor, o en subsistemas de almacenamiento compatibles con el Servicio de
disco virtual (VDS). El Asistente para aprovisionar almacenamiento le guiar a
lo largo del proceso de creacin de un volumen en un disco existente o en un
subsistema de almacenamiento asociado al servidor. Si el volumen va a
crearse en un subsistema de almacenamiento, el asistente tambin le guiar a
lo largo del proceso de creacin de un nmero de unidad lgica (LUN) donde
hospedar ese volumen. Tambin tiene la opcin de crear solamente el LUN y
usar Administracin de discos para crear el volumen posteriormente.
Administracin de almacenamiento y recursos compartidos tambin le ayuda a
supervisar y administrar los volmenes creados, as como cualquier otro
volumen disponible en el servidor. Con Administracin de almacenamiento y
recursos compartidos, puede:

Extender el tamao de un volumen.

Formatear un volumen.

Eliminar un volumen.

Cambiar las propiedades del volumen, como la compresin, seguridad,

disponibilidad sin conexin e indizacin.

Obtener

acceso

las

herramientas

del

disco

para

realizar

comprobaciones de errores, desfragmentaciones y copias de seguridad.

Para obtener ms informacin sobre la forma de usar Administracin de
almacenamiento y recursos compartidos para administrar recursos de
almacenamiento, vea el tema sobre Aprovisionamiento de almacenamiento.
Referencias adicionales

Administracin de almacenamiento y recursos compartidos

Aprovisionamiento de recursos compartidos

Aprovisionamiento de almacenamiento

Administracin de un recurso compartido existente

Administracin de permisos para carpetas compartidas

Administracin de un volumen existente

Administracin de recursos compartidos y almacenamiento en un equipo

remoto

Solucin de problemas de Administracin de almacenamiento y recursos

compartidos

6. Control de almacenes

Para la direccin eficiente de un almacn complejo se tienen que en

tiempo real, entre otros, todas las existencias en el almacn y todos
los cambios en las existencias (entradas y salidas, reagrupamientos,
reservas, etc.). Esto se puede realizar de manera convencional p.ej.
a travs de un fichero, o asistido por un ordenador con un sistema de
gestin

de

almacn.

El sistema de gestin de almacn informa en todo momento, sobre la

base de la informacin recibida, sobre el estado del almacn.
Entonces se puede averiguar que artculo est almacenado en qu
lugar y cuantas entradas/salidas sufre. El sistema de gestin de
almacn puede administrar desde la entrada de mercanca, los
medios de manutencin, los indicadores de carga, controles de peso
hasta la

determinacin

ptima

del

lugar

de

almacenaje.

El mismo sistema organiza y estructura tambin el transporte de las

mercancas en el almacn. La moderna tecnologa de cdigos de
barras permite el control de los movimientos de las mercancas al
completo. Los transportes mismos se realizan utilizando tcnica de
transporte

automtico ocontorol

optimizado

de

carretilla .

Desde una simple estantera de ngulo ranurado hasta un almacn

autoportante de gran altura completamente automtico, el sistema de
gestin del almacn optimiza las capacidades del almacn ya
existentes y gestiona todas las estructuras del almacn considerando
criterios importantes del almacenaje. Estos incluyen por ejemplo
clasificaciones de la mercanca, mercancas peligrosas, zonas de
almacenaje

etc..

El sistema de gestin de almacn se puede configurar libremente y

as el usuario mismo puede ajustarlo. Por eso es posible realizar
soluciones individuales. Es una solucin ptima tambin para su
sistema de logstica con las siguientes ventajas:
6. Reduccin de los costes de almacn
7. Empleo ptimo de medios tcnicos y de personal
8. Movimientos de mercanca controlados
9. Relacin ptima entre coste y rendimiento
10. Ampliacin modular
7. Organizacin de almacenes
Antes de entrar en cualquier consideracin sobre los requerimientos tcnicos y
organizativos del almacn, lo primero que se tiene que realizar es un anlisis
detallado de las caractersticas fsicas de los productos, as como el
comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a la
hora de establecer las tcnicas ms idneas de diseo y organizacin del
almacn. Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los
siguientes:
Caractersticas fsicas
Volumen y peso del producto
Estndar de empaquetado, por ejemplo cajas de 12 unidades
Fragilidad y resistencia de apilacin.
Identificacin fsica (inequvoca o dificultosa)
Peligrosidad (inflamables, explosivos, etc.)
Condiciones ambientales requeridas, como refrigeracin,
cmara isotrmica, etc.
Caducidad y obsolescencia
Productos de larga duracin
Productos perecederos
Productos de caducidad fija
Alto riesgo de obsolescencia
De gestin de stock

 De lote de pedido
Stock de seguridad
Rotacin
Nivel mximo de stock
De transporte
Embalaje
Peso
Volumen
Expedicin
De manejo
Fragilidad
Soporte
Operatividad

Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones

negligentes, etc.
Sistema de codificacin existente, bien sea en origen, por

ejemplo cdigo de barras.

Unidad de manipulacin (paquete, pallet, etc.)
Unidad mnima de venta
Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente
Necesidad de re-acondicionamiento del producto
Medios de contencin utilizados (pallet, cesta, etc.)
Demanda

Artculos de alta o baja rotacin

Artculos estacionales
Artculos de alto o bajo coste
Prioridad del servicio

En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus
caractersticas podra incluso ser conveniente desarrollar una base de datos

que permitiese seleccionar los productos rpidamente en funcin de las

referidas caractersticas.
8. Anlisis A.B.C
En una cadena de suministro, un anlisis ABC es un mtodo de categorizacin
de inventario que consiste en la divisin de los artculos en tres categoras, A, B
y C: Los artculos pertenecientes a la categora A son los ms valiosos,
mientras que los que pertenecen a la categora C son los menos valiosos. Este
mtodo tiene como objetivo llamar la atencin de los gerentes hacia los pocos
artculos de importancia crucial (artculos A) en lugar de hacia los muchos
artculos.

Priorizacin de la atencin de los gerentes

La optimizacin del inventario es crtica para poder mantener los costes bajo
control dentro de la cadena de suministro. No obstante, para poder aprovechar
al mximo los esfuerzos de los gerentes, resulta eficaz concentrarse enlos
artculos

que

cuestan

ms al

comercio.

El principio de Pareto establece que el 80 % del valor de consumo total se

basa solo sobre el 20 % de los artculos totales. En otras palabras, la demanda
no est distribuida uniformemente entre los artculos: los que ms se venden
superan

ampliamente

los

dems.

El mtodo ABC establece que, al revisar el inventario, una empresa debera

**clasificar los artculos de la A a la C**, basando su clasificacin en las
siguientes

reglas:

Los artculos A son bienes cuyo valor de consumo anual es **el ms

elevado**. El principal 70-80 % del valor de consumo anual de la empresa
generalmente representa solo entre el 10 y el 20 % de los artculos de
inventario totales.

Los artculos C son, al contrario, artculos con el menor valor de

consumo. El 5 % ms bajo del valor de consumo anual generalmente
representa el 50 % de los artculos de inventario totales.

Los artculos B son artculos de una clase intermedia, con un valor de

consumo medio. Ese 15-25 % de valor de consumo anual generalmente
representa el 30 % de los artculos de inventario totales.
El valor de consumo anual se calcula con la frmula: (Demanda anual) x (coste
de

artculo

por

unidad).

A travs de esta categorizacin, el gerente de suministro puede identificar

puntos claves de inventario y separarlos del resto de los artculos,
especialmente

aquellos

Ejemplo de eCommerce

que

son

numerosos

pero

no

rentables.

El grfico anterior ilustra la distribucin de las ventas anuales de un

eCommerce de Estados Unidos en el 2011 para todos los productos que fueron
vendidos al menos una vez. Los productos se clasifican comenzando con los
volmenes

de

ventas

ms

elevados.

De

17

000

referencias:

Los primeros 2500 productos (15 % principal) representan el 70 % de las

ventas.

Los siguientes 4000 productos (siguiente 25 %) representan el 20 % de

las ventas.

Los ltimos 10 500 productos (ltimo 60 %) representan el 10 % de las

ventas.

Este ejemplo se acerca bastante a la situacin Pareto cannica.

CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
La capacidad de almacenamiento se determina de acuerdo al monto de
inventario que se tenga en disponibilidad y los pedidos que se hagan a los
proveedores, es por eso que debe evaluarse primordialmente la cantidad de
existencias

que

podemos

tener

en

nuestras

bodegas.

Una de las herramientas ms utilizadas para determinar el monto ptimo de

pedido de productos con los cuales debe trabajar una empresa, es el Modelo
de Cantidad Econmica de pedido (CEP), este modelo puede utilizarse para
controlar los artculos teniendo en cuenta sus costos financieros y operativos
determinando as muchos de los factores que minimicen el costo total del
inventario. De acuerdo a lo arrojado en el estudio del (CEP) se puede
determinar si la capacidad de almacenamiento que est utilizando la
organizacin

es

Modelo

Cantidad

la

adecuada.

Econmica

de

pedido

Es la tcnica para determinar la cantidad ptima de artculos a pedir con base

en la diferencia entre pedidos de inventario y el costo variable del mismo. La
cantidad ptima es aqulla que reduce al mnimo el costo total del inventario o
el

total

del

pedido

su

costo

variable

de

inventario.

Dentro de los costos que se deben tener en cuenta para la implementacin de

este modelo se encuentran los Costos de pedido, los Costos de mantenimiento
del

inventario

los

Costos

totales.

Matemticamente se puede establecer una frmula para calcular la CEP as:

CEP

Q*

Donde:
R

Cantidad

de

unidades

requeridas

Costo

de

por

periodo.
pedido.

C = Costo de mantenimiento de inventario por unidad de periodo.

Cuando evaluamos en forma correcta el nmero de existencias que en realidad
se pueden tener en los inventarios, las personas responsables de esta rea
deben definir los mrgenes en los cuales la capacidad de almacenamiento
debe manejarse asegurndose que no ocurran acumulaciones excesivas de
materiales, que no se hagan inversiones innecesarias, que no se permitan
agotamientos de existencias y por supuesto el resguardo seguro de las
mercancas.

SISTEMAS DE ALMACENAJE

Organizacin de la ubicacin de los productos

Flujo de entrada/Salida

Optimizacin del espacio disponible

Segn la organizacin del almacenaje

Almacenaje Ordenado

Asignacin de un nico lugar, fijo y predeterminado, para cada producto.

Almacn Catico

"Hueco Libre", el almacenaje de las mercancas se realiza de manera que se

asignan las ubicaciones a medida que se van recepcionando, siguiendo unos
criterios bsicos de zona, tamao, condiciones, proximidad al picking...

Segn el flujo de entrada/salida

FIFO- FEFO

FIRST IN- FIRST OUT, el artculo que entra primero es el que sale primero.
Adecuado para productos para productos perecederos.

LIFO (INDIFERENTE)

LAST IN- FIRST OUT, el artculo que entra el ltimo es el que sale primero.
Obligado en el almacenaje en bloque y en estanteras compactas.
Segn la optimizacin del espacio disponible
Almacenaje sin pasillos

A Granel

Apilado en bloque

Rack (estructura desmontable facilmente)

Compacto sobre estanteras fijas

Estanteras Compactas (Drive-in, Drive through)

Estanteras Dinmicas

Compacto mediante estanteras mviles (mnimo un pasillo)

Almacenaje con pasillos

Estanteras convencionales

Estanteras para cargas largas

Estanteras para carretes

Estanteras de profundidad (Doble o ms)

EQUIPOS DE ALMACENAJE
En el cuadro de abajo podemos ver que en una primera clasificacin los
podemos dividir en equipos de almacenamiento esttico y equipos de
almacenamiento dinmico.
Equipos de almacenamiento esttico
Entre los equipos de almacenamiento esttico podemos distinguir los silos, que
se utilizan para el almacenamiento de mercanca a granel como el arroz, trigo;
en empresas de materiales prefabricados para construccin suelen disponer de
silos para almacenar cemento, yeso, o escayola. Estos tienen un orificio de
entrada, que se encuentra en la parte superior del silo y el orificio de salida,
que se encuentra en la parte baja tal como se ve en la Figura 2.4.
En la actualidad podemos distinguir varios tipos de silos:
Segn las unidades de almacenamiento. Pueden ser: simples y mltiples. Los
primeros estn constituidos por una unidad para almacenar, y los mltiples
estn formados por varias unidades para almacenar.
Segn la forma. Pueden ser: cilndricos y poligonales.
Segn el material de que estn construidos. Distinguiremos los metlicos, de
obra y de otros materiales, como el polister.

Equipos de almacenamiento dinmico

Los equipos dinmicos que podemos utilizar para manipular y almacenar las
mercancas los vamos a dividir en dos grupos:
Equipos con movimiento y sin traslado.
Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

EL NIVEL DE SERVICIO DE ALMACENAJE

El nivel de servicio (inventario) representa la probabilidad esperada de no llegar
a una situacin de falta de existencias. Este porcentaje es necesario para
calcular las existencias de seguridad. Intuitivamente, el nivel de servicio
representa una compensacin entre el coste de inventario y el coste de la falta
de existencias (que genera prdida de ventas, de oportunidades y la frustracin
del cliente, entre otras cosas). En este artculo, explicaremos cmo optimizar el
valor del nivel de servicio. Luego, centraremos el anlisis en el caso especial
de

los alimentos

perecederos.

Modelo y frmula
La literatura clsica sobre la cadena de suministro es un tanto confusa en lo
que se refiere a los valores numricos que deberan adoptarse para el nivel de
servicio.

continuacin,

proponemos

calcular

un

nivel

de

servicio ptimo mediante el modelado de los respectivos costes de inventario y

falta

de

existencias.

Veamos las siguientes variables:

p sera el nivel de servicio, es decir, la probabilidad de no tener una

situacin de falta de existencias.

H sera el coste de mantenimiento por unidad durante el tiempo de

entrega (1).

M sera el coste marginal por unidad de la falta de existencias (2).

Donde es la funcin de distribucin acumulativa asociada a la distribucin
normal.

Este

valor

puede

calcularse

fcilmente

en

Excel, es

la

funcin NORMSDIST. Adems, para los fines del clculo numrico: 2

2,50
LEAD TIME TIEMPO DE RESPUESTA
El lead time o tiempo de entrega es la cantidad de tiempo que transcurre entre
la emisin del pedido y la disponibilidad renovada de los artculos ordenados
una

vez

recibidos.

El tiempo de entrega tiene significados muy distintos segn la industria que se

considere. En esta pgina, observaremos el tiempo de entrega desde el punto
de vista de la cadena de suministro, es decir, como uno de los factores claves a
tener en cuenta para lograr optimizar el inventario. Esta perspectiva
generalmente resulta ser muy til para minoristas y mayoristas.

En la mayora de las actividades comerciales, el inventario no puede ser

reabastecido instantneamente. Por esta razn, para garantizar que la

frecuencia de faltas de existencias se mantenga lo suficientemente baja, es

necesario que el planificador de demanda anticipe la cantidad de inventario que
se consumir entre el momento actual y el prximo reabastecimiento,
suponiendo que una orden se realice en modo inmediato. De hecho, mientras
los artculos se encuentran en trnsito, el inventario ir disminuyendo
gradualmente.
Revisemos algunos ejemplos que son tpicos en la cadena de suministro:

1 da de tiempo de entrega para entregas al da siguiente en el caso de

tiendas reabastecidas por un depsito regional.

1 semana de tiempo de entrega para mayoristas que ordenan a un

productor local.

3 meses de tiempo de entrega para un fabricante que produce en Asia y

tiene un depsito en Europa o en Amrica del Norte.

Cuanto mayor es el tiempo de entrega, mayor es el nivel total de inventario. De

hecho, el inventario total incluye tanto las existencias disponibles como
aquellas pedidas. Tiempos de entrega ms prolongados tambin aumentan la
dependencia que la empresa que hace los pedidos tiene de pronsticos
precisos. De hecho, cuando se encuentra disponible la entrega al da siguiente,
una orden errnea (demasiado grande o demasiado pequea) puede corregirse
con 2 o 3 das aplicando medidas correctivas. En el caso de envos de ultramar,
las rdenes incorrectas pueden penalizar a la compaa por 6 meses o ms.

Tiempo de entrega variable

El modelo de existencias de seguridad clsico supone que el tiempo de entrega
es una constante que se pondera en el clculo del punto de reorden ptimo. En
la prctica, sin embargo, cuando se mide, generalmente resulta variable.
La primera causa de la variabilidad del tiempo de entrega, cuando se mide en

das calendario, es que el proveedor tal vez tenga uno o dos das de cierre por
semana (por ejemplo: no hace entregas los fines de semana), lo que puede
aumentar el tiempo de entrega (calendario) de uno o dos das respectivamente.
Los feriados nacionales pueden, en modo excepcional, aumentar la
discrepancia entre los das calendario y los das laborables hasta 3 o 4 das.
La segunda causa de la variabilidad del tiempo de entrega son las faltas de
existencias del proveedor. En este caso, el proveedor debe esperar hasta que
su propio inventario se reabastezca para realizar el envo. De acuerdo con el
tiempo de entrega del proveedor mismo, sus faltas de existencias pueden
causar un aumento significativo del tiempo de entrega si se compara con la
situacin

habitual.

Medicin del tiempo de entrega

Debido a que el tiempo de entrega no es una constante, generalmente es
importante hacer un seguimiento del tiempo de entrega para cada orden y
recibo. En primer lugar, esto permite supervisar el rendimiento del proveedor;
en

segundo

lugar,

permite

ajustar

los

niveles

de

inventario.

La solucin de Lokad: Hemos visto que algunas actividades comerciales no

hacen corresponder adecuadamente las nuevas rdenes con los recibos.
Como resultado, en el caso de los artculos que son ordenados todos los das o
con cierta frecuencia, cuando se reciben los artculos, no es claro si lo que se
recibe ha sido ordenado el da anterior o si es una entrega tarda de una nueva
orden anterior. Que haya una correspondencia adecuada entre las rdenes y
los recibos es un factor clave para medir el tiempo de entrega y, de este modo,
mantener un registro del rendimiento del proveedor.
Localizacin de los almacenes
La localizacin o ubicacin de un almacn es una decisin estratgica,
puesto que afecta a casi todos los departamentos de la empresa e influye
directamente en los costes. Con el fin de buscar el lugar ptimo para

instalar un almacn, la empresa se sirve de varias fases, comenzando por

la creacin de un equipo formado por personal de todos los departamentos,
que se encargar de seleccionar la localizacin del almacn. Este equipo
establecer unos criterios o requisitos necesarios para dicha ubicacin,
ordenndolos por orden de prioridad, tras lo cual se buscarn las
ubicaciones candidatas a tenor de los susodichos criterios. Una vez llegado
a este punto, el equipo recopilar la informacin de cada candidatura, tanto
la informacin cualitativa [situacin, clima, accesos], como la cuantitativa
[costes]; a continuacin evaluar dicha informacin, a partir de lo cual
establecer la seleccin elegida para la localizacin del almacn.

A la hora de tomar la decisin final, el equipo antes

mencionado ha de fijar su atencin en varios factores decisivos, cuales
son: la distancia del almacn a los clientes y a los proveedores [la cual
habr de ser la mnima posible para ahorrar costes en el transporte de
los productos], el tipo de transporte que se vaya a utilizar [terrestre,
martimo, areo, por ferrocarril], la accesibilidad [el lugar deber estar
bien comunicado y, si es posible, cerca de una autopista], el coste del
terreno [relacionado con la inversin inicial y sin perder la nocin de una
posible revalorizacin en el futuro], la disponibilidad y caractersticas de
la mano de obra [por medio de un anlisis de la poblacin activa, su
cualificacin, su cifra de desempleo (normalmente a travs del
Instituto Nacional de Estadstica)] y otros condicionantes y servicios
[como el clima, los impuestos, las licencias, las facilidades de

servicios].
Existen varios mtodos analticos para hallar el punto
geogrfico ptimo, en donde se supone debera situarse el almacn. El
ms utilizado se denomina centro de gravedad y su empleo va
encaminado a una primera aproximacin en base a las distancias entre
el almacn y los clientes exclusivamente; otros sistemas se basan en las
distancias entre el almacn y los proveedores, y otros combinan las dos
distancias. En el que aqu referimos, pues, slo se tienen en cuenta las
distancias entre el almacn y los clientes, por medio del cual se calculan
las distancias ponderadas por el volumen de pedidos de cada punto de

demanda; una vez calculado, suele resultar que se trata del punto ms
cercano al punto de demanda con mayor volumen de pedidos. En la
realizacin de este mtodo, en primer lugar se ubican los puntos de
demanda sobre un plano o mapa y, ayudndose del volumen de pedidos
de cada punto, se sita el punto ptimo en el propio plano con una
coordenada y una abscisa. En otras ocasiones, se tienen en cuenta la
latitud y longitud de los puntos de demanda, incluso en otras varias slo
se cuenta con los kilmetros sin ms.
Otro mtodo distinto al anterior es el denominado ponderacin de los
factores, cuya resolucin ya es ms especfica, pues con l se decide entre
varias ubicaciones posibles. Consiste en seleccionar dichas ubicaciones,
determinando los factores o requisitos imprescindibles; a continuacin se le
asigna a cada uno de estos factores un peso, que refleja la importancia que
la empresa concede segn su poltica; luego, en cada una de las posibles
ubicaciones se le da una puntuacin por cada factor, segn una tabla
especfica; finalmente, se calcula la localizacin mediante la tabla y una
frmula:
FACTOR

Wi

UBICACI

ES
1
2
3

W1
W2
W3

N(i)
P1
P2
P3

Wn

Pn

La Puntuacin de la ubicacin vendra dada por el sumatorio de la

puntuacin de cada factor en cada ubicacin multiplicada por la
ponderacin o peso de cada factor, todo ello dividido por el sumatorio de
cada ponderacin.
MTODO DE LOS FACTORES PONDERADOS
Este mtodo que aqu se presenta realiza un anlisis cuantitativo en el que
se compararn entre s las diferentes alternativas para conseguir determinar
una o varias localizaciones vlidas.

El objetivo del estudio no es buscar una localizacin ptima sino una o varias
localizaciones aceptables. En cualquier caso, otros factores ms subjetivos,
como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar
determinarn la localizacin definitiva.
A continuacin se presentan los pasos a seguir:
1.

Determinar una relacin de los factores relevantes.

2.

Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.

3.

Fijar una escala a cada factor. Ej: 1-10 1-100 puntos.

4.

Hacer que los directivos evalen cada localizacin para cada factor.

5.

Multiplicar la puntuacin por los pesos para cada factor y obtener el total
para cada localizacin.

6.

Hacer una recomendacin basada en la localizacin que haya obtenido la

mayor puntuacin, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a
travs de mtodos cuantitativos.
Para entender adecuadamente los conceptos planteados realizaremos un
ejemplo de aplicacin:
Para la localizacin de una nueva planta de fabricacin se ha identificado un
conjunto de criterios y se ha distinguido el grado de importancia de cada una
de las alternativas en una escala de 0 a 10. Todo esto se recoge en la
siguiente tabla.

Factores
Costos laborales
Transportes
Impuestos
Costos instalacin
Puntuacin total

Peso relativo
(%)
30
20
15
5

Alternativas
A

5
9
6
7

9
6
6
8

7
6
7
2

6,65

7,3

7,45

La puntuacin total para cada alternativa se calcula como la suma de las

puntuaciones para cada factor ponderadas segn su importancia relativa. A
modo de ejemplo, se presenta el clculo para la alternativa A:

PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65

Las alternativas B y C son mejores que la A, por lo que la rechazamos. Entre
las dos restantes, hay una pequea diferencia a favor de C, aunque quizs no
definitiva. Vemos que C tiene la ventaja principal de estar muy prxima a la
fuente de abastecimiento de materia prima, lo cual es un factor importante,
mientras que su punto dbil es el costo de instalacin, que es bastante
elevado.