Que es un revestimiento?
Se puede definir como una aleacin
de mayor resistencia al desgaste
que se aplica sobre la superficie de
una pieza metlica, con objeto de:
Recuperar sus dimensiones
originales.
Prolongar su vida til de trabajo bajo
condiciones de desgaste originado
por abrasin, impacto, erosin,
corrosin calor.
Revestimiento
Los revestimientos se pueden usar para solo
reconstruir partes a sus dimensiones originales
Metal Base
Revestimiento
Los revestimientos duros se pueden usar solos, para incrementar
la resistencia contra el desgaste del metal base
METAL BASE
Revestimiento
REVESTIMIENTO DE
RELLENO
El revestimiento de relleno se puede usar en combinacion con un
revestimiento duro para reconstruir la parte y darle mayor resistencia
contra el desgaste
METAL BASE
Razones para revestir
Reduce el costo de reemplazo
de 25% a 75%.
Prolonga la vida til del equipo
hasta 300%.
Reduce el tiempo muerto (de
paro).
Reduce el nivel de inventario de
repuestos.
Razones para revestir
Permite el uso de metales
base baratos.
Permite programar el
mantenimiento.
Permite el mantenimiento
preventivo.
Mejora la eficiencia de
mquinas.
Usos del revestimiento
Recuperacin de partes a sus
dimensiones originales y proteccin
contra desgaste.
Relleno.
Relleno y recargue duro.
Ambos mejoran las caracteristicas
mejor que original.
Proteccin de partes nuevas para
aumentar su resistencia al desgaste.
Usos del revestimiento
Relleno de un rodillo a para recuperar
sus dimensiones originales.
Usos del revestimiento
Relleno de un
cambio de va
de ferrocarril
para recuperar
sus
dimensiones
originales,
despus ser
esmerilado.
Usos del revestimiento
Revestimient
o duro de una
pala, como
mantenimient
o preventivo.
Usos del revestimiento
Revestimiento duro de un cucharn
nuevo de una pala mecnica nueva
para alargar su vida de trabajo.
Seleccin del revestimiento
Cual es el proceso de aplicacin
de soldadura que se prefiere?
Cual es el metal base?
Cuales son los factores de
desgaste?
Que aparencia final se necesita?,
Maquinado?
Procesos de soldadura
Manual (electrodo revestido).
Alambre tubular (auto-protegido).
Arco sumergido.
Oxi-gas combustible (autgena).
Tig.
Electrodo revestido
Ventajas:
Disponibilidad de aleaciones.
Baja dilucin con el metal base.
Versatilidad de posiciones.
Desventajas:
Baja eficiencia de depsito.
Dificil de operar.
Prdidas por colillas
Alambres tubulares
Ventajas:
Proceso semi-automtico.
Disponibilidad de aleaciones.
Alta tasa de depsito.
Facil operacin.
Verstil, casi como el electrodo manual.
Desventajas:
Dilucin con el metal base.
Limitacin de posiciones.
Arco sumergido
Ventajas:
Mecanizado.
Alta tasa de depsito.
Ambientes controlados.
Desventajas:
Disponibilidad de aleaciones.
Solo para posicin planas.
Alta dilucin con el metal base.
Metales base para revestir
Aceros al carbono y de baja
aleacin (magnticos).
Aceros austenticos al manganeso
(acero hadfield no-magntico).
Hierros fundidos.
Aceros al carbono y de baja
aleacion
Varios grados (carbono mximo
de 1.7%).
Al incrementarse el contenido de
carbono y/o aleantes en el metal
base tambien suben los
problemas de soldadura.
Aceros al carbono y de baja
aleacion
Si el contenido de carbono aleaantes
sube, tambin sube la susceptibilidad
al agrietamiento del material por ser
ms duro y menos resistente al
impacto.
Pre-calentamiento, temperatura entre
cordones y post-calentamiento son
factores crticos cuando se revisten
estos aceros.
Temperaturas de precalentamiento
Al incrementarse el contenido de
carbono y/o de aleantes en el metal
base, tambin se incrementan las
temperaturas de pre-calentamiento.
Al incrementarse los espesores del
metal base, tambin suben las
temperaturas de pre-calentamiento.
Normalmente, el pre-calentamiento
debe ser seguido de un enfriamiento
lento.
TIPO DE ACERO
% CARBON
TEMPERATURA de DE
PRECALENTAMIENTO OC
ACEROS AL CARBONO
Abajo
0.20
Hasta
90
0.20
0.30
90
150
0.30
0.45
150
260
0.45
0.80
260
430
0.10
0.20
150
260
0.20
0.30
200
320
0.30
0.35
260
430
Silicio Estructural
0.35
0.25
150
260
Medio Manganeso
0.20
150
260
SAE 1330
0.30
200
320
SAE 1340
0.40
260
430
SAE 1350
0.50
320
480
12% Manganeso (Hadfield)
1.25
ACEROS CARBONO MOLIBDENO
ACEROS AL MANGANESO:
NO REQUIERE
ACEROS DE ALTA RESISTENCIA:
Manganeso - Molibdeno
0.20
Cromo Cobre - Nquel
0.12
Cromo Manganeso
0.40
MAXIMO
150
260
90
200
200
320
ACEROS AL NIQUEL:
SAE 2015
0.10
0.20
Hasta
150
SAE 2115
0.10
0.20
90
150
Acero Nquel
0.10
0.20
90
200
SAE 2315
0.15
90
260
SAE 2320
0.20
90
260
SAE 2330
0.30
150
320
SAE 2340
0.40
200
370
ACEROS AL MOLIBDENO:
SAE 4140
0.40
320
430
SAE 4340
SAE 4615
0.40
370
480
0.15
200
320
SAE 4630
0.30
260
370
SAE 4640
0.40
320
430
SAE 4820
0.20
320
430
SAE 3115
0.15
90
200
SAE 3125
0.25
150
260
SAE 3130
0.30
200
370
SAE 3140
0.40
260
430
SAE 3150
0.50
320
480
ACEROS AL NIQUEL CROMO:
SAE 3215
0.15
150
260
SAE 3230
0.30
260
370
SAE 3230
0.40
370
540
SAE 3250
0.50
480
600
SAE 3315
0.15
260
370
SAE 3325
0.25
480
600
SAE 3425
0.35
480
600
SAE 3450
0.50
480
600
BAJO CROMO/ MOLIBDENO:
2% Cr - 0.5% Mo
Hasta
0.15
200
320
2% Cr - 0.5% Mo
0.15
0.25
260
430
2% Cr - 1.0% Mo
Hasta
0.15
260
370
2% Cr - 1.0% Mo
0.15
0.25
320
430
MEDIO CROMO/ MOLIBDENO
5% Cr - 0.5% Mo
Hasta
0.15
260
430
5% Cr - 0.5% Mo
0.15
0.25
320
480
8% Cr - 1.0% Mo
0.15
Max
320
480
ACEROS AL CROMO:
Tipo 410
0.10
150
260
Tipo 430
0.10
150
260
Precalentamiento
Reduce la tendencia a:
Desarrollar a grietas.
Desprendimiento del cordn
causado por las diferentes
velocidades de contraccin,
causando fisuras entre el metal
base y el revestimiento.
Desarrollar porosidad.
Endurecimiento de las zonas
adyacentes al cordn de soldadura.
Distorsin.
Tratamiento trmico despus de soldar
Enfriamiento lento.
Re-calentamiento y
enfriamiento lento para
relevado de tensiones
causadas por la soldadura y
para ablandar posibles zonas
duras en el metal base cerca
de la soldadura.
Aceros al carbono
AISI 1008, 1020, 1040.
Regla comn de pre-calentamiento:
Agregue un cero despus del
ultimo digito para encontrar la
temperatura en grados Farenheit.
Por ejemplo: AISI 1020: 200 oF.
oC
= (oF 32) / 1.8
Aceros austenticos al
manganeso
Duros, tenaces y dctiles (11 - 14% Mn).
Se endurecen al impacto.
Excelentes como base para aleaciones
quebradizas como las de altos carburos
de cromo.
Muestra propiedades magnticas una
vez que se ha endurecido por trabajo.
El calor produce efectos negativos.
Preparacin del metal base
Limpiar las grasas y aceites, remover la
oxidacin presente.
Remover por completo las capas
anteriores de revestimientos y grietas.
El revestimiento solo puede ser tan
bueno como la preparacion del metal
base.
Existen riesgos de formacin de grietas
desprendimiento del cordn si no hay
una buena preparacin.
Separacin de capas
La separacin de una capa o capas del
revestimiento puede ocurrir como
consecuencia de:
Errores en la seleccin del
consumible de soldadura (no
compatible con metal base).
Presencia de impurezas tales como:
hidrocarburos, xidos, pintura, etc.
Capas anteriores de revestimientos.
Factores de desgaste
5 grandes grupos de desgaste.
Abrasivo (3 categorias).
Impacto.
Adhesivo (metal-metal).
Altas temperaturas.
Corrosin.
Abrasin
Este tipo de desgaste es causado
por materiales ajenos al metal
base y que entran en contacto
(friccionan) contra las partes
metlicas.
Representa del 55% al 60% de
todo el desgaste de componentes
metlicos industriales.
3 categorias de abrasin
Abrasin con bajo esfuerzo (arena
deslizandose sobre una plancha).
Abrasin con alto esfuerzo (arena
pasando sobre una plancha bajo
alta presin).
Abrasin por ranuracin (piedras
pesadas pasando sobre una
plancha bajo presin).
Abrasin con bajo esfuerzo
ABRASION CON BAJO ESFUERZO (ARENA SOBRE
METAL)
PARTICULA
ABRASIVA
REBABA
MATERIAL
ABRASIVO
METAL
BASE
METAL BASE
CONVENCIONAL
ARENA U OTRO ABRASIVO
DESLIZANDOSE SOBRE UNA PLANCHA
DE METAL
MICRO-ESQUEMA DEL DESGASTE CAUSADO
POR ARENA CON BAJO ESFUERZO
Abrasin con bajo esfuerzo
Bajo impacto.
La aleaciones que contienen carburos
de cromo tienen mucho xito en
aplicaciones donde el impacto es bajo.
Componentes tpicos:
Implementos de agricultura.
Mallas de separacin (cribas).
Bombas de lechada (slurry).
ABRASION DE
ARENA SOBRE
METAL
Abrasin con alto esfuerzo
DESGASTE DE PARTES QUE RECIBEN ALTO ESFUERZO
RODILLO
DE METAL
RODILLO
DE METAL
PARTICULA
S
ABRASIVAS
CINTA METALICA
DOS PIEZAS METALICAS OPRIMEN
MATERIAL ABRASIVO PARA QUEBRARLO
REBABA
S
PARTICULA
S
ABRASIVAS
CINTA METALICA
MICRO-ESQUEMA DEL DESGASTE
CAUSADO POR ABRASIVO BAJO ALTO
ESFUERZO
Abrasin con alto esfuerzo
Ms intensa que la de bajo esfuerzo
(partculas abrasivas pequeas que
son presionados entre dos superficies
metlicas).
Se presenta donde el esfuerzo (fuerza
de compresin) es aplicado por dos
componentes metlicos por entre los
cuales pasan los abrasivos.
La superficie de los metales termina
con ranuras y grietas.
Abrasin con alto esfuerzo
El rango de aleaciones usadas:
Aceros austenticos al manganeso.
Aceros martensticos.
Aleaciones con carburos finos (como los
de titanio) en una matriz dura.
Componentes tipicos:
Taladros de tierra, sin-fin.
Pulverizadoras.
Quebradoras de rodillo.
Mezcladoras.
Abrasin por ranuracin
DESGASTE DE ABRASION POR RANURACION
PIED
RA
PIED
RA
METAL
BASE
GRANDES RANURAS POR
ABRASION CONTRA
PIEDRAS
EL PESO DE LA PIEDRA IMPACTA CONTRA MICRO-ESQUEMA QUE MUESTRA COMO LA PIEDRA RAYA AL
METAL BASE. LA RANURA ES CAUSADA POR UN
EL METAL A BAJA VELOCIDAD, CAUSANDO
FLUJO PLASTICO DEL METAL BASE
CORTADURAS EN EL METAL BASE
Abrasin por ranuracin
Cuando la abrasin de alto o bajo
esfuerzo esta acompaado impacto o
peso, el desgaste puede ser muy
severo.
En el metal base se producen grandes
ranuras cuando piedras de gran
tamao y con repetidas veces son
compactadas con presin.
La accin del objeto pesado es similar
a un corte.
Abrasin por ranuracin
Las aleaciones que contenienen
carburos son usadas con xito cuando
se encuentran en una matriz tenaz
como un manganeso austentico.
Componentes tpicos:
Tolvas de arrastre, ostra y de poder.
Quebradoras giratorias de piedra.
Palas mecnicas.
Desgaste por impacto
DESGASTE POR IMPACTO
DESGASTE POR IMPACTO SE VE EN LA
DEFORMACION Y DESPUES LA
QUEBRADURA DE LA PARTE CON EL
MENOR PUNTO DE CEDENCIA
SIMILAR DESGASTE SE VE EN LOS
MARTILLOS ROTATIVOS PARA
QUEBRAR PIEDRAS, LOS CUALES
SUFREN ALTOS IMPACTOS
Desgaste por impacto
La rpida aplicacin de cargas
compresivas produce altas
tensiones en los componentes
metlicos.
Los metales de alta dureza pueden
ser quebrados.
Los metales dctiles se deforman
y se les pueden desprender
algunas partes.
Desgaste por impacto
Aceros austenitcos al manganeso
(11% - 20%) son la mejor opcin.
Las aleaciones martensticas tambin
ofrecen modesta resistencia al
impacto.
Componentes tipicos:
Cajas de acople.
Martillos rotativos.
Barras impactadoras.
Cruces de ferrocarril.
Desgaste por adhesin
DESGASTE POR ADHESION (metal-metal)
COMPONENTE METALICO
EN MOVIMIENTO
Asperita despegada
COMPONENTE
METALICO
EN MOVIMIENTO
MICRO-ESQUEMAS DE DOS SUPERFICIES METALICAS MOVIENDOSE EN DIRECCIONES
OPUESTAS, MUESTRAN ASPERITAS QUE SE SUELDAN POR EFECTO DE LA PRESSION Y
CALOR, Y LUEGO SE DESPRENDEN DE SU BASE POR LA FUERZA MECANICA DEL MOVIMIENTO
DE LAS PARTES.
Desgaste por adhesin
Aproximadamente el 15% de todo el
desgaste ocurre por falta de lubricacin
entre partes metlicas en movimiento.
Los revestimientos martensticos
tienen buen xito en aplicaciones de
este tipo de desgaste de metal a metal.
Otras aleaciones con xito son:
Aceros austentico al manganeso.
Aleaciones con base de cobalto.
Desgaste por adhesin
Componentes tpicos:
Rodillos, en una acera.
Rodajes de trenes.
Cuchillos.
Ejes.
Muones, en la industria cementera.
Superficies metlicas sin
lubricacin.
Desgaste por altas
temperaturas
DESGASTE POR OXIDACION
A ALTA TEMPERATURA
METAL BASE
LAS ALTAS TEMPERATURAS ENCONTRADAS EN
CIERTAS APLICACIONES PUEDEN SER CAUSA DE
DESGASTE POR DESPRENDIMIENTO Y CAUSAR
GRIETAS POR OXIDACION
Desgaste por altas
temperaturas
Superficies de acero expuestas a
altas temperaturas por peridos
prolongados de tiempo.
El calor afecta la micro-estructura
del metal base reduciendo sus
propiedades mecnicas y de esta
forma su durabilidad.
La mayor causa del desgaste por
calor es la fatiga trmica.
Desgaste por altas temperaturas
Los aceros martensticos (5% - 12%
cromo) son utilizados extensivamente
para combatir la fatiga trmica.
Los carburos de cromo retienen su
resistencia al desgaste a temperaturas
de hasta 1,200 oF.
Componentes tipicos:
Rodillos para colada continua.
Rodillos de laminacin en aceras.
Moldes de forjas en caliente.
Desgaste por corrosin
CORROSION POR LIQUIDOS ACIDOS
LIQUIDO ACIDO (ELECTROLITICO)
OXIDO
IMPUREZAS DE CARBON
ANODOS
METAL
BASE
CATODO
CUANDO AGUA CONTACTA AL ACERO SE FORMAN CELDAS ELECTRICAS Y EL
LIQUIDO ACIDO ATACA LA SUPERFICIE DEL METAL, CONVIRTIENDOLO
GRADUALMENTE EN OXIDO
Desgaste por corrosin
La forma ms comn es xido.
El xido eventualmente se
desprende.
La corrosion es usualmente un
factor secundario de desgaste.
La eleccin de aleaciones de
revestimiento para contrarrestar la
corrosion se debe considerar como
un asunto por separado.
Acabado de la superficie
Se maquinar despus?
Se acabar con esmeril?
Se cortar con ox-gas
combustible?
Se tratar trmicamente?
Se aceptan grietas de alivio?
Grietas de alivio
Grietas de alivio en un revestimiento de alto contenido
de Carburos de cromo
Grietas de alivio
En la familia de los carburos, algunas
aleaciones son (por diseo) sensibles a
desarrollar grietas de alivio.
Estas grietas se necesitan para prevenir
el desprendimeinto del cordn.
Estas grietas no tienen efectos nocivos
en el desempeo del revestimiento.
Clasificacin de las
aleaciones para
revestimiento
Aleaciones austenticas.
Aleaciones martensticas.
Aleaciones de carburos.
Aleaciones austenticas
A las aleaciones que retienen la microestructura austentica a temperatura
ambiente se les llaman austenticas.
0.5% - 1% C, 13% - 20% de aleantes
(principalmente Manganeso, con algo
de nquel y cromo), conocidas como
aceros austenticos al manganeso
aceros hadfield manganeso.
Aleaciones austenticas
0.7% C, y de 20%-30% de aleantes
(igual manganeso y cromo, con algo
de nquel) producen una austenita
estable, an en alta dilucin con
aceros al carbono y de baja aleacin.
Los depsitos austenticos no deben
ser expuestos a temperaturas mayores
de 500 oF (260 oC) para prevenir
agrietamiento por endurecimiento.
Micro-estructura austentica
Aleaciones austenticas
Excelente resistencia al
impacto.
Moderada resistencia a
abrasin.
Excelente para relleno.
No se debe usar en
situaciones con calor
extremo.
Aleaciones austenticas
McKay
Hardalloys
118
ChromeMang
119
120
Frogalloy
Tube-Alloys
218-O
AP-O
219-O
Frogalloy-
Aleaciones martensticas
La martensita es una fase dura en la
micro-estructura de un acero, se
obtiene a partir de un enframiento
rpido desde la temperatura crtica.
La velocidad de enfriamiento es
determinante en la obtencin de las
caractersticas de dureza.
Se requiere de un pre-calentamiento
de entre 250 oF a 600 oF para evitar
grietas en el depsito de soldadura.
Micro-estructura martenstica
Aleaciones martensticas
Buena resistencia al impacto.
Moderada resistencia a desgaste de
metal - metal.
Usado para relleno (bajo carbono con
menos de 5% de aleacin) y
revestimiento duro.
Aleaciones de mayor contenido de
carbono con 6% -12% de aleantes se
usan como revestimiento duro.
Aleaciones martensticas
Las aleaciones de
0.25% de carbono y
18% de aleantes (ms
que todo cromo) son
excelentes para
resistencia contra
desgaste trmico y de
metal metal.
Aleaciones martensticas
McKay
Hardalloys
:
32
58
M-932
61
Tube-Alloys:
Build Up-O
258-O
M-932O
BU-S
242-S
8620-S
236-S
HW-T
Tube-Alloys:
A250-S
821-S
258-S
861-S
865-S Mod
A420M-S
868-S
A2JL-S
Aleaciones de carburos
Cuando en una aleacin se tienen un
alto porcentaje de carbono con un
mnimo de 12% de aleantes
(principalmente cromo), se forman
carburos de alta dureza y se dispersan
a travs de la superficie del depsito.
Son usados cuando el principal factor
de desgaste es la abrasin.
Aleaciones de carburos
Cuando el contenido de carbono
es menor de 3%, la cantidad de
carburos formados es mnimo en
comparacin con la matriz, esto
proporciona una buena
resistencia contra la abrasion y
mantiene una aceptable
resistencia al impacto.
Micro-foto de grandes carburos en
una matriz de carburo eutectica
Aleaciones de carburos
Carbono de 3% - 7%, mejor resistencia contra
abrasin pero menor resistencia a impacto.
Todos los revestimientos con carburos
producen grietas de alivio.
Entre ms alto el carbono en la aleacion ms
rpido se desarrollan las grietas.
Se pueden aplicar a:
Aceros al carbono.
Aceros de baja aleacin.
Aceros austenticos al manganeso .
Hierros fundidos.
Aleaciones de carburos
Es preferible aplicar a materiales base
de alta dureza.
Para prevenir desprendimientos, el
tamao del depsito est limitado de 2
a 4 capas.
Buena resistencia a la abrasion en
temperaturas de hasta 1,200 oF.
No son maquinables.
Aleaciones de carburos
McKay
Hardalloys
:
65
48
140
40TiC
155
TubeAlloys:
240-O
255-O
218TiC-O
244-O
258TiC-O
Tube-Alloys:
A43-O
A45-O
255-G
Aleaciones No-ferrosas
Base Cobalto.
Base Nquel.
Usados para combatir casi
todo tipo de desgaste. Pero,
sus altos costos los limitan a
ser usados solo aplicaciones
especficas.
Aleaciones No-ferrosas base cobalto
Usados en aplicaciones donde
existen altas temperaturas.
Abrasion con bajo esfuerzo.
Corrosin y oxidacin.
Cobalto # 6.
Cobalto # 12.
Cobalto # 1.
Cobalto # 21.
Aleaciones No-ferrosas base
cobalto
Cobalto # 6 es el ms popular,
contiene carburos de cromo en
matriz de solucin slida de
cobalto, cromo y tungsteno.
Usado donde los factores de
desgaste estn en un ambiente de
alta temperatura y/o corrosin.
Aleaciones No-ferrosas base
cobalto
Cobalto # 12, mayor porcentaje de
carburos, mayor resistencia a desgaste
por abrasin. Pero, menor resistencia al
impacto y corrosin que el # 6.
Cobalto # 1, ms carburos que # 12.
Cobalto # 21, bajo porcentaje de
carburos, buena fuerza y ductibilidad
en temperaturas hasta 2,100 oF.
Aleaciones No-ferrosas base
cobalto
Hardalloys:
Tube-Alloys:
1-C
6-G
6-C
6-S
12-C
21-G
21-C
Aleaciones No-ferrosas base
nquel
Se emplean como substitutos
de los base cobalto, para
reducir costos.
El nquel produce una matriz
de mayor tenacidad altas
temperaturas que las de hierro.
Soldadura de hierro fundido.
Aleaciones No-ferrosas base
nquel
ELECTRODOS
McKay C
ALAMBRES
McKay CT1
McKay C-G
55Ni G/S
