FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS

INFLUENCIA DE LA BASICIDAD EN LA
MICROESTRUCTURA DE LOS PELLETS Y EN SU
COMPORTAMIENTO METALURGICO EN LOS
PROCESOS DE REDUCCION DIRECTA

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

MAESTRO EN CIENCIAS
CON ESPECIALIDAD EN METALURGIA
PRESENTA:

I.Q.M. RAFAEL ALEJANDRO GUTIERREZ RAMIREZ

ASESOR:

DR. ARTEMIO TELLO DUARTE

COQUIMATLAN, COLIMA, MARZO DE 1998

DEDICATORIA

Dedico este trabajo a todos los que de distintas formas

contribuyeron a la realizacin del mismo aportando
ideas, su tiempo, dando facilidades, opinando,
realizando crticas, etc; pero muy en especial a mis
padres por su apoyo invaluable y su ejemplo de
trabajo y constancia.

A todos gracias
Sinceramente
Rafael Alejandro Gutirrez Ramkez

Fwultad de Ciencias Q&nicms

0f7c10/051/97

FAC. CS. QUTM.

C. RAFAEL ALEJANVRO GUTTERREZ RAMTREZ

PASANTE VE LA MAESTRTA EN METALURGTA
P R E S E N T E .

Po& Ute media me puunto &~onmatLee que 462 Le. autotiza La

-im~es.?n d e &a TuA .GahLada TNFLUENClA VE LA &4SlClVAV EN LA MlCRO
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L7:
ENERO VE 199

,8

0 VTLLALPANDO
C.C.P. ARCfflVO.-

C.C.P. [Link]/& bp*

Kilmetro 9, Carretera Colha-Caquimatl~n I Coqdmatl~n,

Colima, M&ico, 28400 I Telefax 91 (332) 3.00 77.

SUMARIO

El presente trabajo se puede dividir en 6 secciones o captulos. El primero de ellos

trata de los principales procesos de reduccin directa del mineral de hierro (pellets) sus
caractersticas y la producccin mundial de cada uno de ellos en los ltimos aos. Esto con
el fn de dar un panorama de la importancia del peletizado, sus caractersticas e impacto en
la produccin de DRI y en la produccin de acero.
En el captulo dos se muestran las pruebas metalrgicas efectuadas a los pellets
producidos y los constituyentes ms comunes en la microestructura de pellets cocidos de
mineral de hierro ya que en estudios previos se ha demostrado que las propiedades fsicas
no se afectan drsticamente con diferentes niveles de basicidad, no as sus propiedades
metalrgicas y entonces se busca explicar como influye dicha basicidad en la
microestructura de stos; ya que tenemos la hiptesis de que la basicidad induce distintos
tipos de microestrwtura y esta determina el comportamiento metahrgico de los pellets en
los procesos de reduccin directa y adems que el xito de este ltimo tiene impacto directo
sobre el proceso empleado en la produccin del acero (HEA).
En el tercer captulo se explican los mecanismos por medio de los cuales las
propiedades de los pellets verdes se modifican en el horno de cocimiento.
En el captulo cuatro se explica el experimento desarrollado para tratar de encontrar
la influencia que tiene la basicidad como se menciono anteriormente, para lo cual f%
necesario realizar tres primeras fases experimentales en la Planta Peletizadora de Pea
Colorada, una cuarta fase en los laboratorios de metalografia de la U. de C. y Pea
Colorada y fnalmente una quinta fase dando seguimiento a los pellets producidos en
embarques enviados a IMEXSA para estudiar su comportamiento en Reduccin Directa y
en la acera.
En el captulo cinco se interpretan los resultados obtenidos para diferentes niveles
de basicidad en las pruebas realizadas y en el estudio de microestructuras as como una
explicacin de su comportamiento en la produccin de DRI y de acero.
Al final se presentan las conclusiones del trabajo de investigacin y se anexan
resultados de estudios complementarios en el desarrollo del mismo.

INDICE
Pgina
L- INTRODUCCION
1.1 Generalidades de la reduccin directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1.2 Conceptos bsicos sobre reduccin directa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1.3 Indices de basicidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..-............. 3
1.4 Estabilidad del fierro esponja . . . . ...f................_....................................................... 4
1.5 Proceso MIDREX ..-.....,........-................................................................................ 5
6
1.6 Proceso Hn III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
1.7 Produccin mundial de hierro por reduccin directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
k2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8

ANTECEDENTES
Pruebas metalrgicas .............................................................................................
Prueba de reducibilidad.. .......................................................................................
Prueba HYL de hinchamiento.. .............................................................................
Prueba HYL para tendencia a la adhesin.............................................................
Prueba de degradacin a baja temperatura.. ..........................................................
Calores de reaccin en la reduccin de los xidos.. .............................................
Microestructura de pellets verdes y los efectos en sus propiedades.. ...................
Constituyentes comunes en la microestructura de pellets cocidos.. .....................

10
12
16
17
20
23
23
27

III.- GENERALIDADES
3.1 Generalidades sobre transformaciones de la microestructura del pellet de acuerdo
al anlisis de la ganga y los ciclos de cocimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 2
3.2 Mecanismos de unin durante el endurecimiento de pellets verdes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5
3.2.1 Oxidacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...I....................................................
35
...
3.2.2 Recristalizacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37
38
3.2.3 Crecimiento de grano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
39
3.2.4 Formacin de escorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Iv.- DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1 Estudios preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 Diseo experimental ( 5 Fases). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . _. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41
44

V.- INTERPRETACXON DE RESULTADOS

5.1 Interpretacin de resultados ( 5 Fases) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
......
5.2 Microestructuras ..-........ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -.

46
62

VL- CONCLUSIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
VIL- BIBLIOGRAFA
VIII.- ANEXOS

85

CAPmJLO I

INTRODUCCION

CAPrlULO 1

INlROOUCCI~N

1.1 GENERALIDADES DE IA REDUCCIbN DIRECTA.

Cualquier pas que pretenda desarrollar sus industrias, mejorar la calidad de vida en
la sociedad en general, debe ser autnomo
. en el procesamiento de su acero.
Actualmente, existen dos caminos para obtener acero a partir de mineral de hierro,
estos caminos son:
1 .- Alto horno-Convertidor de oxgeno.
2.- Reduccin directa-Horno elctrico de arco.

En el alto horno, el mineral se alimenta mezclado con coque y fundentes,

ocurriendo la reduccin y fusin del hierro, la energa necesaria para llevar a cabo el
proceso se libera por combustin del coque con aire caliente, generalmente enriquecido
con oxgeno, el cual es inyectado mediante toberas al alto horno, el hierro lquido que se
obtiene se llama arrabio y tiene alto contenido de carbn, azufre y silicio, los cuales son
ajustados al nivel deseado en una etapa de refinacin que generalmente se lleva a cabo en
un convertidor de oxgeno, donde se obtiene finalmente el acero.
En los procesos de reduccin directa, el mineral de hierro es puesto en contacto con
agentes reductores a alta temperatura, ocurriendo as la remocin del oxgeno combinado
con el hierro, el producto es un slido poroso llamado fierro esponja, tanto el tipo de agente
reductor, as como la temperatura a que ocurre la reduccin varan de proceso en proceso,
pero en ningn caso se llega a la temperatura de fusin del slido.
Para definir cual de los dos caminos antes expuestos se debe elegir se consideran
diversos factores entre los cuales podemos destacar los siguientes:
a).-, Capacidad a instalarse
b).- Disponibilidad de energticos
c).- Disponibilidad de minerales

En trminos generales resulta ms econmica la ruta del alto horno cuando la

capacidad a instalarse es superior a los 2 millones de toneladas por ao, quedando esto
condicionado por la disponibilidad de carbn coquizable, por otra parte, cuando la
capacidad a instalarse es pequea resulta mas econmica la ruta de reduccin directa [ 11.
Pg. 1

CAPWLO 1

INTRODUCCION

El segundo factor es la disponibilidad de energticos, ya que el alto horno no puede

operar si no se dispone de carbon coquizable, y este no puede ser substituido
completamente por otro tipo de energtico (gas natural, hidrocarburos, lquidos, etc.). Los
procesos de reduccin directa, por otra parte, pueden adaptarse con ms facilidad al tipo de
energtico disponible, siendo el mas usado el gas natural.
1.2 CONCEPTOS BbICOS SOBRE REDUCCIbN DIRECTA.
Un proceso de reduccin directa es aquel mediante el cual se remueve el oxgeno de
los minerales oxidados de hierro por la accin de agentes reductores, que pueden ser
slidos o gaseosos. Como producto de la reduccin directa de los minerales de hierro, se
obtiene un slido poroso y metalizado que se conoce con el nombre genrico de fierro
esponja.
La fusin del fierro esponja para la obtencin de acero se lleva a cabo en un paso
subsecuente y fuera del proceso de reduccin directa.
El grado de metalizacin del producto, relacin del hierro metlico a hierro total
*/oM =( FeO+Fe en Fe&) / Fer.(lOO) depende del tipo de mineral usado, del tipo de proceso
y de las condiciones de operacin del mismo [ll.
Para algunos autores, se denomina material prereducido al producto de un proceso
de reduccin directa, cuyo grado de metalizacin es inferior al 85%, mientras que el
material con un grado de metalizacin mayor al 85% se le denomina fierro esponja [ 11.
El grado de reduccin directa de un producto es la relacin de oxgeno removido
del mineral entre el oxgeno inicial del mineral (%R = 0 Fer en mineral - 0 Fer en el DRI /
0 Fe-r en el mineral * 100).
Los agentes reductores son sustancias slidas o gaseosas que tienen gran afinidad
por el oxgeno contenido en los minerales de hierro. Los principales agentes reductores
empleados en los procesos de la reduccin directa son el monxido de carbono y el
hidrgeno. En segundo trmino, se encuentran los procesos que utilizan el carbn como
agente reductor.
Debido a la termodinmica de las reacciones de reduccin directa, a sus relaciones
de equilibrio y a que la mayora de estas reacciones son endotrmicas, es necesario operar
los procesos a temperaturas elevadas entre 550C y 1050C. Mientras ms baja sea la
temperatura de operacin, es necesario un mayor contenido de Hz en el agente, reductor [2].
Entre mayor sea la temperatura de operacin de un proceso de reduccion directa., se
tendrA una mayor velocidad de reaccin, y por lo tanto, una mayor productividad del
proceso. Generalmente, el lmite superior de temperatura lo fijan las caractersticas del
mineral de hierro, tales como: el hinchamiento y la tendencia a aglomerarse, debido a
fusin incipiente de las partculas slidas.

Pg. 2

CAPl'fULO 1

NTRODUCCION

La generacin de los elementos reductores gaseosos se efecta mediante la reaccin

a una temperatura de 800C a 1000C de un elemento energtico con un elemento oxidante
como pueden ser gas natural, hidrocarburos, carbn con oxigeno, dixido de carbono y
vapor de agua, producindose .mezclas de hidrgeno y monxido de carbono
principalmente.
Por reducibilidad del mineral se entiende la facilidad de los xidos de hierro del
mineral para ceder oxgeno por la accin de los elementos reductores. La reducibilidad
depende del proceso empleado, de su temperatura de operacin y de la composicin del gas
reductor, entre otros factores que se analizan posteriormente.
El comportamiento o productividad de cualquier proceso de reduccin directa es
fuertemente afectado por la reducibilidad del mineral alimentado a dicho proceso, por lo
tanto es muy importante la caracterizacin del mineral que va a ser alimentado, para que en
base a las caractersticas del mineral se determinen las condiciones de operacin del
proceso.
1.3 INDICES DE BASICIDAD.
La reducibilidad de un mineral, depende de una serie de factores, entre los cuales,
los ms importantes son los siguientes:
a).- La composicin del mineral.- El contenido del fierro total, de hematita, de magnetita, y
de ganga. Se conoce como ganga al material slido inerte que no participa directamente en
las reacciones de reduccin directa, los componentes de la ganga son principalmente CaO,
MgO, SiO y A1203. La ganga sin embargo influye en algunas propiedades, tales como: el
hinchamiento y la tendencia a la aglomeracin. Generalmente, la influencia de la ganga se
analiza en base a los llamados ndices de basicidad:
B2 = Ca0 / SiOZ

B4 = Ca0 + Mg0 / Si01 + Al203

La concentracin de los minerales de hierro y el peletizado influyen en la

reducibilidad, y por lo tanto en el comportamiento del proceso, esto se analiza
posteriormente.
b).- La porosidad del mineral.- Los minerales porosos son ms fcilmente reducibles que
los no porosos, ya que son mas permeables al gas, permitiendo que se logre una mayor
I
reduccin en un tiempo mas corto.
c).- La aglomeracin del mineral.- Si el mineral tiende a aglomerarse por fusin incipiente;
entonces se obliga a operar el proceso a menor temperatura, lo cual ocasiona que la
productividad baje. La aglomeracin del mineral causa problemas serios en el flujo de
slidos y gases, formndose canalizaciones que traen como consecuencia un producto con
calidad no uniforme [3].

Pg. 3

CAPllULO 1

tilROoOUCClON

d).- El hinchamiento del mineral.- Algunos minerales tienden a aumentar su volumen al

reducirse a alta temperatura. Cuando el hinchamiento es significativo causa problemas
similares a la agomeracin, por lo que, para evitarlo es necesario operar el proceso a ms
baja temperatura, afectndose entonces la productividad [4].
e).- La decrepitacin del mineral.- Es la produccin de finos causada por la reaccin de
reduccin. La formacin de finos ocasiona problemas de mayor cada de presin y
canalizacin de la corriente gaseosa.
f).- La resistencia mecnica del mineral.- El mineral debe tener suficiente resistencia
mecnica para no degradarse en tamao por las acciones de manipulacin, transporte y
carga al reactor de reduccin.
g).- La granulometra del mineral.- Se prefiere partculas homogneas, en tamao, para
evitar canalizaciones que causan problemas de cada de presin y de producto no uniforme.
1.4 ESTABILIDAD DEL FIERRO ESPONJA.
El fierro esponja debido a su alto contenido de hierro en forma metlica est sujeto
a sufrir reoxidacin, es d&ir, que si las condiciones son propicias, es posible que el hierro
reaccione con el oxgeno del aire o con agua para oxidarse y volver a formar xidos de
hierro.
El principal problema de las reacciones de reoxidacin es que son exotrmicas, es
decir que generan calor y adems pueden generar gases txicos y explosivos como el
monxido de carbono y el hidrgeno [S].
Las reacciones de reoxidacin se promueven cuando se pone en contacto fierro
esponja a alta temperatura con una atmsfera oxidante, como puede ser el aire y la
humedad.
Por lo tanto, para la obtencin de un producto estable, homogneo, no reoxidable;
es necesario que el fierro esponja a la salida del proceso de reduccin directa est fro, es
decir a temperatura ambiente o cuando mucho a temperaturas menores de 100C con
depositacin de carbn controlada, seco y con resistencia mecnica que facilite la labor de
almacenamiento y transporte del producto sin degradacin apreciable.
La obtencin de un fierro esponja con estas caractersticas no solo depende del tipo
de proceso y de sus condiciones de operacin, sino tambin, depende en gran parte de las
caractersticas especiales del mineral alimentado al proceso.
Entre los procesos de reduccin directa existentes tenemos los siguientes:
Hogannas, Wiberg, Midrex, HYL, Purofer, Armco, SLIRN, Krupp, HIE3, For, Novalfer, etc.
Pg.4

lNTROOUCCION

CAPfTULO 1

Estos procesos tienen ciertas semejanzas entre si con los procesos de reduccin
directa empleados en la antigedad [ 11.
En seguida se describen los dos procesos mas utilizados actualmente en la reduccin
directa:
1.5 PROCESO MIDREX.
El proceso Midrex inici en Toledo, Ohio; con Surface Combustion Corporation en
1936. El generador de gases reductores era una estufa de ladrillo para llevar a cabo el
rompimiento del gas natural. Redujeron arenas de mineral de hierro, pero no pudieron
separar la ganga del hierro metalizado, por lo tanto no tuvo xito.
En 1948 disearon un proceso tipo Batch (intermitente) en Toledo, Ohio, con un
reformador estequiomtrico, de Surface Combustion este oper durante un ano, y se tuvo
que parar por razones econmicas.
En 1959 Surface Combustin pas a Midland Rose Corporation de Cleveland.
Para 1963 se desarroll el proceso Heat Fast Reduction (HFR) que us pelotillas y
carbn pulverizado en horno rotatorio. en 1965 se instal una planta HFR para alto horno
en Cooley Minnesota con 60 a 90% de metalizacin, que por razones econmicas se dej
de operar en 1966.
En 1966 y con 20 aos de experiencia., Surface Combustion inici el desarrollo del
proceso Midrex.
Para 1967 se experiment con un horno de 18 de dimetro y dos tubos comerciales
de reformador, 20 toneladas diarias de produccin con un 95% de Metalizacin para usarse
en horno elctrico en Oregon Steel Mills en Portland, Oregon. Utilizando un reformador
estequiomtrico, de gas natural y horno a contracorriente de lecho mvil.
En 1969 se instalaron dos mdulos en EUA (Oregon Steel Milis), pero tuvieron
problemas con la capacidad de reformacin y control de carbn.
En 1969 Midland Rose fu adquirida por Korf Industrie y Handel Gmbh & KG,
Alemania, y en 1973 instal cuatro plantas que operan exitosamente: en Hamburgo
(Alemania), Georgetown (South Carolina), Portland (Oregon), Contrecoeur (Canad ) con
una capacidad de produccin de 400,000 tons/ano. Actualmente tiene plantas en SIBECDOSCO en Canad , SIDOR en Venezuela, IMEXSA en Mxico, Nippon Denro Ispat Ltd
en la India, NISCO en han, Kobe Steel Kakogawa en Japn, en Brasil, Indonesia y
Trinidad entre otros [6].
Pg. 5

CAPITULO 1

INTRODUCCION

CARACTERSTICAS DEL PROCESO MIDREX:

-Horno vertical de lecho mvil con tres zonas bien definidas:
zona de reduccin, zona isobrica y zona de enfriamiento.
-Reformador
estequiomtrico.
-Dos circuitos de gas separados:
Circuito superior de reduccin
Circuito inferior de enfriamiento
-El gas de reduccin se circula al reactor a travs del reformador.
-La reformacin se lleva a cabo con COZ y Hz0 que son gases de tragante, por reaccin
cataltica del CI&
-En el reformador se provee calor con gas de salida del horno de reduccin y gasnatural.
-El gas reductor contiene aproximadamente 95% de Hz y CO en relacin Hz/CO de 1.5 a
1.6
-Duracin aproximada de la carga en la zona de reduccin de 6 hrs.
-Metalizacin de 92 a 93 % .
-Consumo de energa de 3.0 Gcal de gas natural y 120 kWh/ton producida [7].
1.6 PROCESO HYL III

Proceso desarrollado a principios de los setentas en Monterrey, N.L. Mxico,

iniciando con el proceso I-IYL 1. Se construy una planta piloto de 20 toneladas de fierro
esponja por da en 1975 [8].
La seccin generadora de gases reductores es completamente independiente de la
seccin de reduccin. Esta da opcin a usar cualquier proceso de generacin de gases
reductores, por ejemplo: gasificacin, combustin parcial, reformacin, etc.
El proceso generador de gases reductores empleado en la actualidad, es la
reformacin de gas natural con vapor de agua. Como el vapor de agua se emplea en exceso
(relacin de 2.4 de vapor de agua a gas natural), se tiene que enfriar el gas para quitarle el
excedente. (La relacin estequiomtrica necesaria es de 1: 1).
El gas reformado resultante tiene una composicin aproximada de:
J32

75% en volumen

co

15% en
5% en
3% en
1% en

co2

CH4
H20

volumen
volumen
volumen
volumen
Pg. 6

cAPrlu10 1

INTRODUCCION

El consumo de este gas es de aproximadamente 1060 M3 std. por tonelada de fierro

producido.
La seccin de reduccin consta de un reactor de lecho mvil por gravedad,
presurizado con sellado mecnico. La presin de operacin es de aproximadamente 3.5
kg/cm* abs. La admisin del mineral se realiza por una tolva de presurizacin y
despresurizacin, y otra tolva de capacidad comunicada directamente al reactor.
El sistema de sello consta de una vlvula media bola, modificada que corta el flujo
de slidos, y una vlvula macho que sella el flujo de gas. Dispuestas estas antes y despus
de la tolva de presurizacin.
El control de flujo de slidos se realiza a la salida del reactor por medio de una
vlvula dosifcadora, siendo sta ti disco de altura igual al dimetro inferior del reactor; en
cuya periferia tiene cavidades que al girar retiran del reactor un volumen de slidos igual al
volumen de cavidad. La velocidad de rotacin de sta vlvula es controlada y se vara de
acuerdo al flujo de slidos o produccin que se desee.
Igual que en la parte superior, se tiene una tolva de capacidad y una tolva de
despresurizacin con vlvulas de sellado idnticas a las de admisin de slidos. Una vez
llena la tolva se descarga por una banda a una tolva de almacenamiento del producto.
El reactor consta de tres zonas: zona de reduccin o zona superior donde el gas
reductor fluye a contracorriente, entrando por una cavidad circular y saliendo por la parte
superior por un recolector (tubo revestido de refractario) colocado al lado de la entrada de
los slidos.
Zona de enfkiamiento o zona inferior, en que el gas refrigerante entra por la parte
inferior del reactor y fluye a contracorriente con el slido, para salir a un plenum recolector
del gas, situado abajo del plenum de entrada de gas de reduccin.
Zona isobrica o zona media. Esta seccin del reactor separa las zonas de reduccin
y enfiamiento. Se llama isobrica por ser zona de presin constante con el fin de no tener
flujo de gas a travs de ella y no mezclar el gas de reduccin con el de enfriamiento.
Tericamente en esta zona lo nico que debe fluir es el slido que se transfiere de la zona
de reduccin a la de enfkmiento.
El gasreductor tiene dos circuitos independientes. El circuito de reduccin que
entra al reactor en la zona de reduccin. Sale de ste y es enfriado y lavado para quitar el
agua, producto de la reduccin con Hz y separar las partculas de slidos arrastrados por el
gas. Parte de este gas se purga del sistema envindose a fuegos, el resto se recircula por
medio de un compresor, y se enva a un calentador junto con el gas de repuesto procedente
del reformador.
Pg. 7

INlRODUCC10N

CmULO 1

El calentador eleva la temperatura del gas a 900-1000C dependiendo de las condiciones de

operacin. Generalmente la depositacin de carbn se controla por medio de la gravedad
especfica del gas de enfriamiento, a mayor gravedad especfica del gas se tendr una
menor depositacin de carbn [9].
1.7 PRODUCCION MUNDIAL DE HIERRO POR REDUCCION

DIRECTA.

La produccin mundial de Hierro de Reduccin Directa (DRI) aumento nuevamente

en 1994. De acuerdo a datos recopilados por la Corporacin Midrex de Reduccin Directa
el total de la produccin fu de 27.4 millones de toneladas de las cuales el 65% de la
produccin total es aportada por ellos. El Briquetizado en Caliente de Hierro (HBI) alcanz
un 16% del total.
Este aumento en la produccin se debe a una fuerte demanda de las acerias del DRI
y HBI, un incremento rcord en los precios de la chatarra. Adems del DRI del Horno
Elctrico de Arco, ms de un milln de toneladas de DRI fueron usados en Altos Hornos y
Hornos al Oxgeno Bsicos y muchas fundiciones y otras operaciones metahrgicas los
usaron muy bien.
En 1994 las plantas que basan sus procesos en la utilizacin de gas produjeron el
92% del DRI mundial. Adems del 65% producido por MIDREX, la tecnologa HYL III
alcanz un 14.5% y las plantas HYL I produjeron 11.1%. Las plantas que utilizan carbn
produjeron 8% del total, de este porcentaje el proceso SLiR.N contribuy con el 3.6% [lo],
ver grfica 1.1 .
La produccin mundial de DRI por regiones se muestra en la Tabla 1.1, donde
puede observarse que Amrica Latina es el lder mundial con ll.4 millones de toneladas,
En 1994, por ejemplo, de las 10.40 millones de toneladas de DRI producidos en Amrica
Latina, 4.7 millones correspondieron a Venezuela quien ocup el primer lugar tanto en la
regin latinoamericana como a nivel mundial; en tanto que Mxico ocupo el segundo lugar
con 3.2 millones de toneladas. En el contexto mundial la India ocup un tercer lugar con
3.1 millones de toneladas.
En 1996 las plantas que basan sus procesos en la utilizacin de gas produjeron 33.3
millones de toneladas, de las cuales como se observa en la grfica 1.1, el 63% se obtuvo
mediante el proceso MIDREX, el 27% mediante la tecnologia HYL, y otros procesos
aportaron el 10% de la produccin total.
En 1996 la produccin se incremento nuevamente. Mxico pondr en operacin
reactor de reduccin directa con tecnologa MIDREX con una capacidad de 1.5 millones
toneladas por tio, con lo que se encontrar en similitud de produccin con Venezuela
el afro 1998.
Midrex pronostic que la produccin mundial de DRI incrementar 44 millones
toneladas para el ao 2000 y 48 millones para el ao 2005.

un
de
en
de

Pg. 8

CAPITULO 1

INTRODUCCION

TABLA 1.1 PRODUCCION MUNDIAL DE DRI POR REGION

1993-1996

(Millones de toneladas)
REGION
1 1993
1994
1996
\r
ESTE MEZDIO/NORTE D E AFRICA
ASIAIOCEANIA
Desaparecida URWEUROPA DEL ESTE
NORTl%MERICA
AFRICA
1 OESTE DE EUROPA

6.02
4.43

1.54
1.18
0.91
0.18

6.98
5.74

8.4
8.1

1.71
1.25
1.02

2.6

1.5

0.28

0.4

0.9

Grfica 1.1 PRODUCCIN MUNDIAL DE

*DRI POR PROCESO 1996
O-l-ROS
10%
MIDREX
63%

Pg. 9

CAPITULO 2

ANTECEDENTES

2.1 PRUEBAS METALRGICAS.

Los pellets de mineral de hierro que sirven como alimentacin a los procesos de
aceracin primaria Alto Horno y Reduccin Directa se evalan de acuerdo a sus
caractersticas fisicas y qumicas principalmente, a pesar de que en ocasiones presentan la
misma composicin qumica y propiedades fsicas similares su comportamiento durante su
transformacin a hierro primario, es diferente [ ll].
Es conocido que los diferentes tipos de mineralizacin en los yacimientos de
mineral de hierro ocasionan variaciones en el proceso de Molienda y Concentracin, como
puede ser mayor consumo de energa para alcanzar un mismo grado de fineza o mayores y
pasos mas intensos de concentracin y clasificacin para alcanzar la ley deseada en el
concentrado.
Por otra parte variaciones en la cantidad y composicin de la ganga del concentrado
ocasionan que en el proceso de peletizado haya disturbios principalmente durante el
cocimiento, como son el bloqueo de la reaccin de oxidacin y del proceso de
desulfkracin as como la fusin parcial de los componentes de la ganga del concentrado y
los aditivos empleados.
Las anteriores variaciones repercuten directamente en los procesos de Reduccin
del pellet y da una idea de porque los pellets no pueden ser fabricados siguiendo una receta.
Esto hace necesario profundizar en el conocimiento de los yacimientos del mineral y la
mejora de los procesos de Molienda, Concentracin y Peletizado, para obtener un producto
de calidad altamente competitivo.
Por lo antes descrito, se desarrollaron pruebas Standard que evaluan el
comportamiento metalrgico del pellet durante su reduccin, siendo las principales
caractersticas que se evalan las siguientes [ 121:
l.- GENERACIN DE FINOS.- Caracterstica a controlar debido a que los procesos
primarios de aceracin trabajan a contraflujo y es necesario que exista una buena
permeabilidad en los reactores.
PRUEBA DE DEGRADACIN A BAJA TEMPERATURA: Durante el inicio de la
reduccin, el pellet se ve sujeto a la accin de una mezcla de gases de poder reductor bajo y
relativamente frios, en este ambiente ira descendiendo y encontrando gases cada vez ms
reductores y temperaturas ms altas hasta llegar a su mxima reduccin. Esta combinacin
de movimientos con gases reductores y temperatura es una fuerte prueba para el pellet, que
debe soportar sin una alta generacin de finos. La finalidad de esta prueba es simular las
condiciones que existen en la parte alta del reactor, bsicamente en la zona donde ocurre
la transformacin de hematita a magnetita microporosa.
Pg. 10

JDAD
I
PAR4 EL DESALOJO DE OXGENO.- El mineral de hierro en los pellets
-Jk en su mximo estado de oxidacin (Fe203) y temh que ceder el oxigeno
r*a su estado metlico (Fe).
:e Ir
&;*.
Fi.., PRUEBA DE REDUCIBILlDAD
(REDUCCIN ESTTICA): El objetivo de esta
_2ba es medir a nivel laboratorio la reducibilidad de la carga metlica bajo condiciones
:,temper;ltura y concentracin de gas reductor similares a 10s cercanos a la parte media de
i,gna de reduccin. La reducibilidad es una caracterstica importante del pellet y
esenta una medicin de la facilidad del mismo para ceder el oxgeno contenido en sus
s de hierro. Los resultados son indicadores del consumo de energticos en el horno.

IO DE VOLUMEN DEL PELLET.- Los diferentes cambios estructurales que

- %
;.sufke el pellet cuando pasa de hematita a hierrro metlico ocasionan un hinchamiento en el
,i pellet.
:. P.
i -1
PRUEBA DE HINCHAMIENTO: El objetivo de esta prueba es medir el cambio de
1 volumen en el pellet durante su reduccion.
t.\.
,.d24
, .

4.- FORMACIN DE AGLOMERADOS.- El pellet cuando es sometido a altas

temperaturas (mayores a 900C) sufre una fusin parcial de la ganga lo que ocasiona una
unin en los puntos de contacto peIlet-pellet y pellet-refractario.
PRUEBA DE ADHESIN (REDUCCIN BAJO CARGA): Tiene como objetivo
simular la estancia de los pellets en las condiciones ms drsticas de temperatura, presin y
concentracin de gas reductor. La informacin que proporciona, es la prdida de
permeabilidad de la cama de pellets soportando una carga bajo condiciones de reduccin a
das temperaturas y la tendencia a la adhesin de la carga metlica.

Pg. 11

ANTECEDENTES

CmruLO

2.2 PRUEBA DE REDUCIBILIDAD.

HyL ha desarrollado una prueba de laboratorio para la evaluacin de los minerales
de hierro. Los resultados de esta prueba permiten la evaluacin de la calidad del mineral de
hierro para la reduccin en el proceso HyL III, La prueba consiste en la reduccin
isotrmica, de una muestra con un gas de composicin y flujo constante. El grado de
reduccin es determinado mediante el monitoreo de la perdida de peso de la muestra. El
equipo y las condiciones experimentales son:

1 EQUIPO:
I PESO DE LA MUESTRA:
l GRANULOMETRA:
1
I TEMPERATURA:

l Tubo vertical de doble pared, 75mm D.I.

I % kg. (seca)

) Muestra representativa de +6.3 mm (+1/4)

1(250 grs. -5/8+1/2"y250

gs. -1/2+3/8")

I 800C y 950C (dos pruebas)

ATMOSFERA DE PRECALENTAMIENTO Nitrgeno

YE-01
.
COMPOSICIN DEL GAS PARA LA 55% Hz, 21% CO, 14% COZ, 10% N2
PRUEBA:

I FLUJO DEL GAS:

I TIEMPO DE REDUCCCIN:

I RESULTADOS:

l 5.5 x 10m2 M3N/min

I Hasta obtener el 95% de reduccin

I Grfca de perdida de peso

VS.

tiempo

Un diagrama del equipo de prueba se muestra en la figura 2.1

El procedimiento experimental es el siguiente:
1.- Se obtiene una muestra representativa de 2 Kg. con un tamtio de (15/8+3/8).
La muestra se seca a 110C por 8 hrs.
3.- Se carga una muestra de prueba de 0.5 Kg. en el reactor.

2.-

(250 grs.-5/8"+1/2",250 grs.-1/2"+3/8")

4.- Se coloca el reactor dentro del horno precalentado.

5.- Se llevan a cabo todas las conexiones.
Pg. 12

ANTECEDENTES

CAPITULO 2
...

M3N/min.(5
a
10
-6.- Se establece un flujo de nitrgeno de 0.5 a 1.0 x lo1
litros
n0rmalesAAin.)
7.- Cuando la muestra alcanza la temperatua de prueba, el flujo de nitrgeno se incrementa
a 5.5 x 10 M3NMin..
8.- Se tara la balanza a cero.

9.- Se introduce el gas reductor a 5.5 x lo7 M?N/Min. con una composicin de 55%H2,
2 l%CO, 14%C02, 10/oNz.
lo.- Se monitorea continuamente la prdida de peso.
1 l.- Cuando el grado de reduccin alcanza el 95%, el gas reductor se reemplaza por
nitrgeno a un flujo de 0.5 a 1.0 x 10m2 M3N/Min. y se saca el reactor del horno. Se
mantiene el flujo de nitrgeno hasta que la muestra se ha enfriado a la temperatura
ambiente.
El oxgeno removido se mide continuamente durante la prueba mediante la perdida
de peso. El oxgeno reducible se calcula como sigue:
O2 red =

wo2
- -

x (1.5 Fet-0.5 Fe+2 )

WFe

donde:
Wo2 = Peso tmico del oxigeno
WF~ = Peso atmico del hierro
Fet = Hierro total en la muestra
Fe+= Hierro ferroso en la muestra
El resultado es una grfica de grado de reduccin contra tiempo. El grado de
reduccin se define como:
Orem
R = m---w
Ored
donde:
R = Grado de reduccin (como friccin)
Orem = Oxgeno removido de la muestra
Ored = Oxgeno reducible en la muestra

La cantidad de oxgeno reducible se verifica experimentalmente mediante la

reduccin al 100% de una muestra representativa. Las condiciones usadas para esta prueba
son 1000C con una mezcla de gas reductor H2/N2 en una proporcin de 70130.
Usualmente los datos experimentales pueden ser ajustados a un modelo cintico de
primer orden. La ecuacin del coeficiente de reduccin es:

Pq. 13

CAPITULO 2

AHIECEDENTES

dR
- = K( 1-R)
dt
donde:
dR
-- = Velocidad de reduccin
dt
K = Constante de reduccin
R = Grado de reduccin
t = Tiempo requerido para la reduccin
Integrando la ecuacin se obtiene:
1
In --- = Kt
1-R
Como resultado de graficar In (l/( 1-R)) se obtiene una lnea recta. La pendiente es
un ndice directo de la reducibilidad. Un valor alto de K implica una mejor reducibilidad.
Las cifras tpicas dan valores entre 2.9 y 3.3
La metalizacin en porciento se calcula mediante la siguiente ecuacin:
% Metalizacin = 100-150(1-R)
donde:
% Metalizacin = Porciento de metalizacin
R = Grado de reduccin
Esta relacin supone que el hierro metlico comienza a aparecer cuando el Fe0 es
el nico xido de hierro que se tiene presente. Esta aproximacin es vlida para R = 75 %
>wetalizacin = 62.5 Oh).
Esta aproximacin es usada nicamente para monitoreo experimental durante una
prueba. Los reportes de la metalizacin del producto son determinados mediante anlisis
~~cluimico estndar.
:,.
Pg. 14

ANTECEDENTES

Fig, 261 EQUIPO PARA PRUEBA HYL DE REDUCIBILIDAD

i --J

y/
l

N2

l.- R E A C T O R
2.. H O R N O E L E C T R I C O
3.- B A L A N Z A
4.- T E R M O P A R
5.- S A L I D A D E G A S E S
6.- E N T R A D A D E G A S E S
7.- ESTACION P R E P . D E G A S E S
S.- C O M P U T A D O R A
ge-TRANSDUCTOR
1 D.- MUESTRA

Pg. 15

CAPITULO 2

ANTECEDENTES

2.3 PRUEBA HYL DE HINCHAMIENTO.

HyL utiliza la misma mue&a de la prueba de reducibilidad para evaluar el
hinchamiento. Se mide el volumen total de la muestra antes y despus de la reduccin
usando un medidor de volumen por desplazamiento de mercurio. El hinchamiento se
calcula mediante la siguiente ecuacin:
V-VO
% Hinchamiento = ------- x 100
Vo
donde:
V = Volumen de la muestra despus de la reduccin
Vo = Volumen de la muestra antes de la reduccin
Las cifras tpicas dan valores menores al 20 %.

Pg.16

ANTECEDENTES

cm-ruLo 2

2.4 PRUEBA HYL PARA TENDENCIA A LA ADHESIN.

Una caracterstica de los xidos de hierro alimentados en los procesos de reduccin
directa es su tendencia a aglomerarse durante la reduccin. HYL ha desarrollado una
prueba a escala laboratorio para medir esta tendencia a la aglomeracin. Esta prueba
permite la prediccin del comportamiento de los minerales de hierro alimentados al
proceso HYL III. La prueba de la tendencia a la adhesin consiste en tres pasos principales:
1 .- Reduccin de la muestra bajo condiciones constantes.
2.- Aplicacin de una carga mecnica a la muestra caliente ya reducida.
3.- Prueba de cada de la muestra ftia.
El grado de reduccin de la muestra se mide mediante el monitoreo de la prdida de peso.
la tendencia a la adhesin son:
-~ Las condiciones exnerimentales nara determinar
1
t
ZQUIPO:
rubo
vertical
de
doble
pared,
125mm.
D.1:
I
l
ESO DE LA MUESTRA:
14 kg. (seca).
,,

xANuLoMETRA:

viuestra representativa de -518 a +3/8

1250 grs. -5/8+1/2, 250 grs. -1/2+3/8)

lEMPERATURA:

?recalentar hasta la temperatura de la prueba

:950+/- 2C), mantener la T durante las
Fases de reduccin y carga mecnica.

ATMOSFERA DE PRECALENTAMIENTO
Y E-0

Nitrgeno

COMPOSICIN DEL GAS PARA LA 55% Hz, 21% CO, 14% COZ, 10% N2
PRUEBA:
FLUJO DEL GAS:

5.4 x 10q2 M3N/min. (54 lts. normales/min.)

TIEMPO DE REDUCCIN:

Hasta obtener el 90% de reduccin

CONDICIN DE CARGA:

1.5 kg./cm (145kpa) durante 30 minutos

sobre la muestra.

PRUEBA FSICA DE LA MUESTRA:

Dejar caer 20 veces la muestra desde una

altura de 1 metro.

RESULTADOS:

El % de muestra aglomerada remanente

)despus de cada cada.
Pg. 17

CAPmJLO 2

AMECEDENTES

La figura 2.2 representa un diagrama del equipo para la prueba.

El procedimiento detallado de la prueba es el siguiente:
l.- Se obtiene una muestra representativa de 2 Kgs. de -5/8+3/8.
2.- Se seca la muestra a 100C por 8 hrs.
3.- Se separa una muestra de prueba con un peso de 1/2 Kg.
(250 grs. -5/8+1/2, 250 g-rs. -1/2+3/8). En caso de mineral en trozo y mezclas de pellet,
cualquier trozo que exceda 16 mm (+5/8) se rechaza debido a su efecto desproporcionado
en la mezcla.
4.- La muestra se carga al reactor en una canasta. Se coloca la muestra sobre una cama de
bolas de almina, se rodea por una capa belgada de lana mineral y se cubre con otra cama
de bolas de almina dentro de la canasta. Esta proteccin es necesaria para prevenir la
adhesin de la muestra con la canasta como resultado de la carga mecnica posterior.
5.- Se coloca el reactor dentro del horno precalentado.
6.- Se llevan a cabo todas las conexiones.
7.- Se inicia un flujo de nitrgeno de 0.6 a 1.2~10-~ M3N/min. (6 a 12 lts. normales/min.).
Este flujo se mantiene hasta que la muestra alcance la temperatura de prueba de 950 C.
8.- Cuando la muestra alcance la temperatura de prueba, el flujo de nitrgeno se
incrementa a 5.4~10~~ MfN/min. (54 lts. normaleslmin.)
9.- Se ajusta la balanza a cero.
lo.- Se introduce el gas reductor a 5.4~10~ M3N/min. con una composicin de 55% Hz,
21% CO, 14% C02, 10% N2,
ll .- Se monitorea continuamente la prdida de peso.
12.- Cuando el grado de reduccin alcanza el 90%, se reemplaza el gas reductor por
nitrgeno a un flujo de 5.4~10 M3N/min.
13.- Se aplica una carga de 1.5 Kg/cm2 (147 KPa) sobre la muestra, mantenindola durante
30 minutos.
14.- Despus de quitar la carga, se saca el reactor del horno manteniendo el flujo de
nitrgeno hasta que la muestra se enfke a la temperatura ambiente.
15.- Se detiene el flujo de nitrgeno y se saca la canasta del reactor.
16.- Se saca la muestra de la canasta y es inspeccionada para determinar el porcentaje de
material aglomerado. Se cuenta como aglomerado todos aquellos grupos de partculas que
tienen ms de una media piezas pegadas entre s.
17.- La muestra se deja caer desde una altura de un metro contra una superficie por 20
veces. Despus de cada cada, se determina el porcentaje de material aglomerado. Aquellas
piezas individuales que se separan del material aglomerado como resultado de la prueba de
cada se deben quitar de la muestra antes de la siguiente cada
Los resultados de la prueba se grafican en porciento de aglomerados como funcin
del nmero de cadas. Se unen los puntos de la grfica. Se calcula el rea bajo la curva.
Esta rea se convierte a un porcentaje del rea total de la grfica. Este porcentaje es el
valor del ndice de adhesin del material.

Pg. 18

ANTECEDENTES

FQ 2.2 EQUIPO PARA PRUEBA HYL DE ADHESION

@ri

111111111 = I

l.2..
3.a.5..
6.7.-

IWCTOR
HORNO EUXTRKO
adANzA
TERMOPAR
WDA DE GASES
ENTRADA DE GASES
ESTACION PREP DE GASES

8.. cohttw5o~~

9.- TRANSDUCTOR
lo.- MUESTRA
ll..ENTPAMDEAlRECOMPRlhUDO
12.- CILINDRO NEUMATICO
13 .- PISTON DE PRE!WN

Pg. 19

CAPITULO 2

._

ANTECEDENTES

m PRUEBA HYL DE DEGRADACION

A BAJA TEMPERATURA

Adems de la reducibilidad y la tendencia a la adhesin, la degradacin durante la

reduccin es considerada como una propiedad importante a ser evaluada para los minerales
que se usan en la plantas de reduccin directa HyL III. HyL ha desarrollado una prueba de
degradacin adaptada de las pruebas de degradacin para altos hornos, a las condiciones
del proceso HyL. La prueba se hace a Baja Temperatura debido a que la etapa critica
durante la reduccin es la reaccin hematita-magnetita microporosa la cual toma lugar en
la parte alta del reactor, entre 500C y 600C.
La prueba consiste en la reduccin isotrmica, a 500C de una muestra de 1000 grs.
en un reactor rotatorio usando un gas reductor representativo del proceso HyL. El equipo y
las condiciones experimentales son las siguientes:
SQUIPO:

Tubo rotatorio de 100 mm. de D.I. y 200

mm. de longitud con 4 elevadores,

VELOCIDAD DE ROTACIN:

I 18RPM
1.0 kg. (muestra seca)

MUESTRA:

(500 grs. -5/8+1/2, 500 grs. -1/2+3/8)

TBMPERATURA:

l Constante a 500C

KTMOSFERA DE PRECALENTAMIENT 0 Nitrgeno

Y ENFRLAMIENTO:
COMPOSICION DEL GAS PARA LA 55% HZ, 21% CO, 14% COZ, lo%PRUEBA:
FLUJO DE GAS:

2.0 x 10m2 M3N/min. (20 lts. normales/min.)

TIEMPO

2 hrs.

DE REDUCCIN:

RESULTADOS:

Grado de reduccin y distribucin de

tamaos de la muestra reducida.

En la figura 2.3 se muestra un diagrama del equipo utilizado para la prueba.

Pg. 20

CAPITULO 2

ANTECEDENTES

Bl procedimiento experimental es el siguiente:

I.- Una muestra seca de 1 .O Kg. del mineral a ser probado se carga en el reactor (500 grs.5/8+1/2,5OOgrs.-1/2+3/8).
2.- Se coloca el reactor en el horno y se hacen todas las conexiones.
3.- Se pasa un flujo de nitrgeno de 0.5 a 1.0~10 M3N/min. (5 a 10 lts. normales/min.)
durante el precalentamiento.
4.- Cuando la temperatura alcanza 5OOC, el flujo de nitrgeno se cambia por el de gas
reductor. La rotacin del reactor se inicia en ste momento. Esta condicin se mantiene
durante dos horas.
5.- Se enfra el reactor hasta alcanzar la temperatura ambiente usando nitrgeno.
6.- La muestra se criba para obtener su granulometria y se analiza para obtener el grado de
reduccin.
El resultado de sta prueba es la distribucin de tamaos de la muestra reducida. El
porcentaje de material remanente en la fraccin +6.3 mm (+1/4) se considera como un
lndice para la evaluacin de la tendencia a la degradacin del mineral de hierro probado.
Entre mas grande sea ste valor mayor es la resistencia a la degradacin del mineral
durante la reduccin. Valores mayores del 88% para la fraccin +6.3 mm (+1/4) son
considerados buenos para pellets y 20% para mineral en trozos.
El porcentaje de material abajo de 3.1 mm (-l/S) se considera tambin como un
buen ndice para determinar la tendencia del mineral de hierro probado a generar finos
durante la reduccin. Entre mas bajo es ste valor, menor es la tendencia del mineral a
generar finos. Valores menores del 10% para la fraccin -3.1 mm (- 118) son considerados
buenos para pellets y 20% para mineral en trozos.
Un ndice adicional que resulta muy til es el porcentaje de pellets que permanecen
enteros durante la prueba de reduccin. El mayor de stos valores, da el mejor
comportamiento del pellet en el proceso de reduccin directa. Valores mayores del 75%
son considerados buenos para pellets.
Para casos especiales se debe consultar el Standard JIS 8402-2, y los Standard ISO
de los procesos MIDREX y HYL.
Una tolerancia de 6.2 es un valor tpico cuando se usa el mismo equipo y el mismo
laboratorio para el DBT +6.3mm (+-1/4), una tolerancia de 2.95 para el DBT -[Link] (1/8) y una tolerancia de 12.6 para el DBTpE.
Una tolerancia de 1.81 es un valor tpico entre dos laboratorios para el DBT6.1, una
tolerancia de 0.6 para el DBT3.1 y una tolerancia de 9.43 para el DBTPE.
Pg. 21

CAPITULO 2

_.

:
.- .

ANTECEDENTES

0
.$
0
LLI

Pg. 22

c,4ImJLO

ANTECEDENTES

2.6 CALORES RE REACCION EN LA REDUCCIbN DE LOS XIDOS.

REDUCCIN

CON MONOXIRO

3 Feto3 + CO = 2 FeJO + COZ

Fe304 + C O =3FeO +COZ
Fez03 + CO = 2 F e 0 +C02

Fe0 +CO = F e +COL

Fe203+3C0 = 2Fe +3CO2
RERUCCI6N

DE CARBONO (CO):

H = -37.574 kcal/t Fe
H = +5 1.979
H = +14.405
H = -73.250
H = -58.845

CON HIDROGENO (Hz):

3 Fe203 + HZ = 2 Fe304 + Hz0

H = - 8.263 kcal/t Fe *
H = + 110.600
- Fe304+Hz = 3FeO +HzO
.Fe203+H2
=
2
F
e
0
+HzO
H
= +102.337
-.:
;-:; Fe0 + H2 = Fe f Hz0
H = +102.614
=
2
F
e
+3Ht0
H=+204.951
; Fe203 + 3 HZ

. : *Reaccin exotrmica, HEMATITA-MAGNETITA

~1. Etapa critica que sucede a Bajas Temperaturas en las reacciones de reduccin.

@-7 ,MICROESTRUCTURA
IOPIEDADES.
i
5

rde~

DE PELLETS VERDES Y LOS EFECTOS EN SUS

Los procesos de peletizacin pueden ser divididos en dos etapas:

Formacin del pellet verde y consolidacin del pellet o cocimiento. Los pellets
deben ser cocidos de ta1 manera que adquieran resistencia.

ti?!
;+. La formacin de pellets de minerales de hierro generalmente tiene lugar ya sea en
tambor o en un disco. Actualmente tiene mayor xito el disco peletizador por su efecto
!clasificacin que reduce sensiblemente la carga circulante y en nuestro pais todas las
antas peletizadoras emplean este mtodo. El problema principal en ambos casos es el
@emaje de humedad del mineral mezclado con aditivos aglomerantes. El mineral una
,,mezclado se coloca dentro del tambor o del disco y en ambos casos se tiene una
kin a una velocidad fija.
Pg.23

ANTECEDENTES

.En ambos procesos se acondiciona la mezcla para dar las caractersticas de un

material peletizable (adhesividad y plasticidad). La accin de rolado producida por la
.rotacion le da crecimiento a los pequefios aglomerados esfricos. Mineral con aditivos y
j w son reabastecidos continuamente; esto les permite a los pequeos pellets crecer y los
wr..:
e-i _ pellets formados son desalojados del sistema. Para una mezcla de material dado y una
:g1 . velocidad de alimentacin, el tamao del pellet producido por el disco peletizador es una
z?,; funcin de la velocidad y del ngulo de inclinacin del disco.
, %:- ~ . _
3,;
.: *
C\h .,
La microestructura de los pellets verdes producidos de sta manera es usualmente
7:., 1. constante a lo largo del radio y consiste de partculas fragmentadas de magnetita y cuarzo,
?,. los cuales en el caso de pellets cocidos se mezclan con granos o ndulos de caliza, calhidra,
: .dolomita, aditivos orgnicos mezclas de ellos; aunque para la produccin de pellets
:
. bsicos el mas utilizado es la calhidra. Porosidades elevadas se producen por una gran
1. cantidad de poros pequeos de forma irregular los cuales algunas veces son llenados por
-:,~. partf c ulas fmas entrelazadas de los xidos antes mencionados.
.i
La estructura formada debe proveer a los pellets verdes de la resistencia suficiente
.. para soportar el transporte y carga dentro del horno de cocimiento (endurecimiento del
. pellet), operaciones que pueden provocar diferentes cadas de alrededor de un metro;
aunque debe procurarse en la planta peletizadora minimizar el nmero de cadas y la altura
. de stas as como su ficcin. Cuando son cargados dentro del horno, los pellets deben
soportar un mpido ascenso de temperatura sin romperse Cracking. Esta propiedad es
fuertemente influenciada por los aditivos como lo muestran los estudios de Tigerschild
1131, Ba11 y colaboradores [14] y algunos otros autores.
;.,: : . _
,
La determinacin de la resistencia para un secado rpido es por lo tanto de gran
<
importancia y esto puede hacerse de la siguiente manera: Un horno de laboratorio debe ser
calentado a cierta temperatura, se colocan rpidamente en el horno diez o mas pellets
verdes y se observa su comportamiento; si ninguno de los pellets se rompe se incrementa la
temperatura del horno y un nuevo lote de pellets verdes se coloca dentro del horno. El
experimento se repite hasta una temperatura en la cual algunos pellets muestren
rompimiento, sta temperatura es llamada temperatura de choque trmico de los pellets
verdes. En el interior del pellet las fuerzas desarrolladas por la presin de vapor son tan
&randes que se supera el efecto de las fuerzas de cohesin, explotando o agrietndose
interiormente.

Pg. 24

LO 2

ANTECEDENTES

Existen dos razones principales por las cuales la magnetita es mucho r&.s
-;!: j apropiada como materia prima que la hematita para el peletizado, como lo muestran los
;, estudios realizados por Harbord y Goldring [ 15 1. La primera razn es que cuando se usan
concentrados de magnetita, sucede una oxidacin ligera y la cementacin de granos
individuales a temperaturas entre 200 y 300C, lo que mejora las propiedades para los
pellets verdes durante el secado. La segunda razn es con respecto a la oxidacin de la
magnetita la cual es ligeramente exotrmica y por lo tanto provee cierta cantidad de calor
al proceso. De ste calor no se dispone durante el cocimiento de pellets hechos de hematita
y por lo tanto ste calor debe ser suministrado externamente, incrementando el costo del
proceso y el riesgo de la adhesin entre los pellets.
A nivel mundial se produce un mayor volumen de pellets de magnetita que de
hematita, sin embargo, los minerales de hematita se peletizan en algunos pases y es obvio
esperar que casi toda la hematita que este presente en el pellet producto inici como
hematita antes del cocimiento.
En el primer artculo de investigacin publicado relacionado con el peletizado [3],
se report muy poca prcticamente ninguna diferencia en las caractersticas de
aglomeracin entre hematita y magnetita lo cual no coincide con resultados posteriores. En
este trabajo adems se concluy que la facilidad de boleo fu proporcional al numero de
puntos de contacto entre partculas y que el numero de contactos est en funcin de la
superficie especfica del material alimentado.
En cambio Tigerschild e Ilmoni encontraron una relacin proporcional entre la
superficie especfica y la resistencia del pellet verde, explicando ste fenmeno por la
teora de capilaridad en la unin de pellets verdes en Iugar de Ia hiptesis del numero de
puntos de contacto [ 161.
Otras investigaciones mostraron que la resistencia de los pellets verdes resulta de la
fuerza de compresin ejercida por la pelotilla entera sobre una partcula sola. Clculos
basados en el tamao de la partcula y el peso del pellet mostraron que si la pelotilla acta
sobre una partcula sola la presin en sa partcula sola podra ser de algunos miles de
psi; trabajos posteriores rechazaron sta teoria como la nica causa de la resistencia de los
pellets verdes, ya que existen otras fuerzas que contibuyen al sostenimiento de las
partculas.

Pg. 25

10 2

ANTECEDENTES

Tigerschild mostr mediante medidas de resistencia bajo una constante pero rpida
.:,. . velocidad de deformacin (menos de tres segundos para el rompimiento de la pelotilla) que
,!, la resistencia es inversamente proporcional a la porosidad de los pellets verdes y
; directamente proporcional al porcentaje de agua a porosidad constante.
./
Por otra parte Goldstick encontr que la resistencia a la cada y la resistencia al
,, impacto tambin son proporcionales al porcentaje de agua [ 161. Este investigador propuso
]a siguiente teora entre la resistencia de los pellets verdes y la superficie especfica del
mineral:
g.
7.a humedad incorporada se mantiene sujeta por fuerzas capilares inversamente
?
I proporcionales al dimetro promedio de los poros, debido a que el dimetro del poro vara
7I,: aproximadamente de manera inversa con la superficie especfica, por lo que las fuerzas
$ capilares son proporcionales a la superficie especfica.
it;,,p... 2:
yS&,3, : ah

::Y+(;.. . i. ;,j
Con respecto al tamao de partcula, se ha demostrado que ste es el factor ms
~#importante
en el peletizado; existen tres diferentes aspectos para ste factor los cuales son:
&
s,? ellmite de sobretamtio,. el rango de tamao y la distribucin de tamaos frecuencia
,i

De esos aspectos el primero es el que tiene una mayor influencia en la

formacin del mineral durante el proceso de boleo. Los dos ltimos afectan ms la
dad del empaquetamiento de los pellets y por lo tanto su resistencia fnal.
-* En trabajos posteriores producidos por Tgerschild, Newitt y Conway-Jones se
ntr que la rapidez de crecimiento de los pellets hechos con material fino fu ms
que para material grueso, mientras que para mezclas de finos y gruesos la rapidez fu
lenta. Con respecto al tamao de los pellets stos investigadores encontraron que
de fractura es directamente proporcional al cuadrado del dimetro del pellet.

Pq. 26

ANTECEDENTES

WUSTITA (FeO).
La wustita solo se presenta en pellets reducidos. No hay una diferencia muy
marcada entre las propiedades pticas de la wustita y la magnetita. Sin embargo, la wustita
presenta un ndice de reflexin I@S bajo y un color ligeramente ms obscuro que la
magnetita. En general la wustita existe en forma granular y asociada con magnetita. El
mtodo ms confiable para identificar la wustita es el ataque qumico.

;
:.
3:
[$
0%@i
i<
f.f$J!,. : , II.- ESCORI&?
En s existe una gran variedad de escorias que en funcin de su composicin
&t
quhca tendrn un efecto positivo negativo sobre la calidad del pellet ya que dichas
f escorias son muy importantes para la reducibilidad final y resistencia de los pellets, puesto
*. .que la unin a travs de una escoria relativamente inerte durante la reduccin garantiza
[: a&$m tipo de soporte a los otros elementos en la estructura dei pelIet:
1; .g;* .
DE CALCIO:
se presentan en forma rectangular, aunque en ocasiones cristalizan en
tales como masas agujas. El color que presentan los ferritos bajo luz
1 ndice de reflexin es mayor que el de los silicatos y menor que el de la
La reaccin al ataque qumico depender de la combinacin entre la cal y los xidos
pueden existir en el pellet fenitos monoclcicos, biclcicos, triclcicos,
os, etc. Los ferritos son solubles en HCl HF por lo que pueden identificarse
de los xidos de hierro y de los slicatos de hierro.
).- SILICATOS COMPLEJOS:
Existe un gran nmero de silicatos que pueden formarse durante el cocimiento del
let. Estos silicatos normalmente se observan de color gris obscuro y entre los granos de
ral, es decir, formando puentes uniones entre los granos.
El anlisis qumico de los pellets puede orientarnos respecto al tipo de silicatos
ados durante el tratamiento trmico.
En pellets cocidos frecuentemente se detectan cristales de cuarzo, los cuales se
nhn en diversas formas y de gran tamao. Estos cristales muestran un color gris ms
urO que los silicatos.
Por SU coloracin los cristales de cuarzo se distinguen fcilmente de la hematita, la
ta y la escoria formada.
Debido a la reaccin entre las partculas de ganga, xidos de hierro y aditivos; se
escoria durante el cocimiento de los pellets. La cantidad, la compleja composicin
la variedad de las escorias dificultan su identificacin, aunque pueden
se con cierta facilidad de la hematita y la magnetita; la dificultad estriba en
si se trata por ejemplo de silicatos de calcio, de hierro, combinacin de ambos
tos de calcio de magnesio, etc.
Pg. 28

ANTECEDENTES

As pues los xidos que usualmente forman la escoria en los pellets son FeZ03, FeO,
2, Ca0 y en menor proporcin MgO, A1203 y K20.
Han sido descritos diversos tipos de escoria en la literatura en relacin a la
mposicin qumica, naturaleza mineralgica y propiedades de sta principalmente por
1 y colaboradores [ 141. Ademas se han llevado a cabo anlisis en pellets cocidos bajo
feras oxidantes y neutras principalmente por Nekrasov (201, para encontrar qu
des de escoria de manera marcada estn presentes en pellets de magnetita cocidos

Ba11 y colaboradores encontraron, que pellets aglomerados con contenidos de

atita fmamente diseminada se rompen durante su reduccin a magnetita [ 191.
Las escorias vtreas son mas probablemente formadas con velocidades de
amiento altas (400-500 grados/min.), ya que los cambios de fusin dan una dureza por
mientras que con velocidades de enfriamiento lentas se tiende a producir fases
(20-40 grados/min.). Velocidades de enftiarniento intermedias aseguran la
in de una estructura de tipo vtreo-cermico con una distribucin relativamente
rme de magnesio, potasio y aluminio de las fases de xidos y la escoria vtrea.
s elementos como el magnesio inducen la cristalizacin de escorias.
Como ha sido estudiado por Yusfin y Bazilevich [22], la formacin de una fase
no siempre incrementa substancialmente la resistencia La influencia del fundido
de su humectabilidad, su fluidez y otras propiedades. Un fundido cristalino
neo tiene mala fluidez y no da una alta resistencia entre la unin de partculas. En
tal, las escorias cristalinas tienden a estimular la aparicin de un fundido ferruginoso a
temperatura el cual retarda intensamente la reduccin de los pellets y daa la
cin en el alto horno en los hornos de reduccin directa.
La basicidad tiene una gran influencia en la temperatura a la cual comienza a
arse el fundido, en su viscocidad y en la composicin mineralgica de la unin del
Una mayor formacin de escoria vtrea y una menor viscosidad han sido
lacin de basicidad de alrededorde 0.5 por Yusfin y Bazilevich [22],
10~ [23] Y KhOkhlOV ~241.

Pq. 29

ANTECEDENTES

PARTCWLAS DE GANGA;
$ .
<^ ,

Debido a la naturaleza de los minerales de hierro, las partculas de ganga son

constituyentes relativamente comunes en los pellets y su presencia en la microestructura
depende de su facilidad para reaccionar con otros componentes para formar escoria.
El tipo ms comn de ganga asociada con los minerales de hierro son los silicatos;
y por lo tanto se encuentran partculas de cuarzo en la mayora de los pellets. El estudio
llevado a cabo por Ba11 y colaboradores [ 141 mostr que el principal efecto de los aditivos
fu facilitar la formacin de escorias, especialmente por disolucin de cuarzo.
Las partcuias de cuarzo son ms difkiles de encontrar y las nicas encontradas
estn mas fuertemente disueltas conforme se aumenta la cantidad de aditivos. Las adiciones
de cuarzo por s mismas no incrementan la cantidad de escoria ni la resistencia del pellet.
Teixeira da Silva y Ogasawara reportaron un efecto benfico de los olivinos de
calcio (silicatos) en el hinchamiento de los minerales de hierro durante la reduccin [25].
La unin de los pellets cocidos y el hinchamiento durante la reduccin fueron producidos
por la presencia de minerales de manganeso en la ganga.

Aunque generalmente las partculas de ganga tienden a reaccionar con los aditivos y
los xidos de hierro, parece ser factible elegir composiciones y ciclos de cocimiento tales
que los componentes de la ganga sean afectados muy poco, mientras provee una adecuada
formacin de fundido por unin y recristalizacin de xidos de hierro. Ciclos de
, cocimiento de este tipo han sido descritos por Chemyshev [26].
: IV.- POROS:
Se han dedicado muchos trabajos de investigacin al estudio de la relacin entre la
resistencia de los pellets y los mecanismos que proveen la estructura del pellet. Sin
embargo, la resistencia est influenciada en primer lugar por la distribucin del material
slido y la distribucin de los poros.
En pellets ricos de mineral de hierro, la proporcin de poros es considerablemente
mayor que la ganga. Sin embargo, el promedio de tamao de los poros como regla es
menor que el promedio de tamao de los granos.
Ba11 [14] mencion que el efecto de coalescencia de poros es producido por los
aditivos, observndose que cantidades de aditivos ms all de un cierto punto se convierte
en un deterioro para la resistencia de los pellets y una de sus explicaciones esta basada en
la continua coalescencia (condensacin) de los poros. Un trabajo que da soporte a sta
teora fu realizado por Kovalev y Efimenko [27], en el cual se encontr una correlacin
entre la resistencia y distribucin del tamaiio de los poros.
Pg. 30

ANTECEDENTES

El rompimiento de pellets cocidos durante la reduccin ha sido relacionado con la

mkroporosidad formada por la evolucin de dixido de carbono de la caliza durante el
cocimiento, en una investigacin realizada por Khokhlov [24]. En el mismo trabajo el autor
sugiere un crecimiento programado por disminucin del porcentaje de microporosidad y la
abertura de la superficie especfica de los poros, lo cual disminuye el rompimiento de los
pellets. El crecimiento programado sin embargo, disminuye la reducibilidad de los peilets
hasta en un 40% aproximadamente.
Por otra parte, Karabasov [28] obtuvo empricamente la relacin entre el promedio
de porosidad, tamao de grano y resistencia. Este autor justifica la resistencia con el
incremento en el promedio del tamao de los poros debido a una distribucin ms uniforme
de la fuerza en el espcimen.
El hacinamiento de poros individuales que estn rodeados por aditivos es producido
por contraccin y coalescencia de poros, que producen una disminucin en la superficie
total de los poros sin ningn cambio en su vohmen. Este efecto beneficia la resistencia del
pellet slo por encima de cierta magnitud, ya que pocos poros pero muy grandes debilitan
toda la estructura ms que poros pequeos en gran cantidad. La porosidad adecuada est
entre un 23% a un 30%.

Pg. 31

CAPmJLO III

GENERALIDADES

'CAprlULO 3

GENERALIOAOES

3.1 GENERALIDADES SOBRE LAS TRANSFORMACIONES DE LA

nmXOESTBUCT~ DEL PELLET DE ACUERDO AL ANALISIS QUIMICO
DE LA GANGA Y LOS CICLOS DE COCIMIENTO.
Durante el calentamiento del pellet verde en atmsfera oxidante la magnetita se
oxida a hematita y de acuerdo al tipo de magnetita la oxidacin se inicia entre 300C y
600C, finalizando alrededor de 1100C.
La oxidacin de la magnetita comienza en la superficie y penetra topoqumicamente
hacia el centro del pellet, es decir, de manera concntrica. Al principio del ciclo de
cocimiento, una cada en la resistencia durante el secado ha sido explicada por la remocin
de la pelcula adsorbida de agua la cual es la responsable de la resistencia de los pellets
verdes. Esta cada de resistencia no es apreciable en pellets de magnetita debido a la
-oxidacin insignificante y a que la cementac$n de los granos de hematita puede iniciar a
temperaturas entre 200 y 300C incrementando la resistencia de los pellets en esta etapa.
Los primeros cristales de hematita formados simultaneamente se unen unos con
otros. Con suficiente suministro de oxgeno y conforme se incrementa la temperatura entre
800 y 9OOC, la oxidackn penetra a travs de la estructura del pellet, impartiendo as
mayor resistencia a las uniones mediante la recristalizacin y crecimiento de los granos de
hematita.
A una temperatura de 1 150C, la oxidacin finaliza y toda la magnetita debe estar
.convertida a hematita. Sin embargo, en pellets verdes de magnetita es muy comn la
tendencia a formarse una doble estructura, escencialmente una capa perifrica de hematita
y un ncleo de magnetita sin oxidar. Por esta razn es muy importante que el oxgeno
penetre la capa de hematita para oxidar el ncleo, por lo tanto, es indispensable mantener
una adecuada permeabilidad en esta capa mediante un control cuidadoso de la velocidad de
calentamiento. Una capa de hematita poco permeable no solo disminuye la velocidad de
oxidacin del ncleo, sino que a temperaturas de 900C la magnetita puede sufrir una
recristalizacin y crecimiento de grano capaz de interferir tambin con este proceso.
En muchos pellets, muchos de los espacios de los poros se reacomodan dentro de
una grieta concntrica en la coraza y en el ncleo, dandose un efecto de deterioro en las
propiedades del pellet debido al debilitamiento de la estructura.

Pg.32

INLO 3

GENERAUOADES

3:*-

La ganga en los pellets es un constituyente que invariablemente estar presente.

g fiededor de los 1100-l 150C comienza la formacin de escoria lquida. Solamente
:.r
;; pc9u eas cantidades de ganga se requieren para desarrollar una pelcula de escoria fundida
f$,~,. entre las partculas de mineral. Si la viscosidad de sta es alta puede inhibir la oxidacin de
,t? la magnetita. La escoria fundida tiene la propiedad de disolver los xidos de hierro y el
; r grado de disolucin es una funcin de la composicin y cantidad de la misma. La escoria
; sin embargo, puede favorecer considerablemente la recristalizacin y el crecimiento de los
granos de hematita a ll 5OC, con el subsecuente desarrollo de la resistencia del pellet. La
i variacin en la mineraloga con tiempos de cocimiento y temperatura depende de los
t- analisis qumicos del pellet.
i
La presencia de una microestructura heterognea, una en la coraza y otra en el
R ncleo (magnetita) es un factor indeseable en el peletizado. Wynnyckyj y McCurdy f29]
r; explicaron sta estructura en trminos de una contraccin de las diferentes zonas del pellet.
? Ellos afiknan que la contraccin es muy sensible a la temperatura y que se transforma muy
ic, i4pido a temperaturas alrededor de 1300C. Bajo estas condiciones por lo tanto la parte del
$ &erior puede alcanzar temperaturas elevadas rpidas a todo lo ancho y ocurre la
$~ntraccin, mientras que el centro del pellet permanece inmvil a temperaturas donde la
~&ntraccin no es notoria. El tamao de los pellets juega un papel importante en la
$presencia de este defecto.
i. i
1
,

pst~;~

Cuando se trata del endurecimiento de los pellets verdes de hematita con muy poca
$ ganga, la resistencia solamente es alcanzada a travs de la recristalizacin y crecimiento de
f ,los granos. Este crecimiento solo puede observarse a temperaturas superiores a 12OO*C, por
b$ajo de 12OO*C, los granos y la estructura del pellet mantiene su forma original, sin
t4 mgn tipo de unin entre ellos.
L:$rr ;
;.< J
,._ .:
Solo a temperaturas elevadas del orden de 1300C las pequeas partculas de
1
mineral
empiezan a formar los primeros puentes entre grano y grano.
<.,Ii 0E,
$ &
2,; -,s-.;
ti,+
Para asegurar que se desarrollen suficientes puentes entre los granos, es decir, para
dCanZar una resistencia del pellet, se requieren largos tiempos de permanencia a la
. temperatura ptima de endurecimiento. Esta es la razn de las diferencias en capacidad de
: las @ntas peletizadoras cuando se tratan concentrados de magnetita o hematita.

Pg. 33

GENERALIDAOES

1.
r

Por ejemplo, en plantas con parrilla recta pueden producirse de 28-30 Tons. de
@let/m2*da, tratando pellets verdes de magnetita, mientras que con hematita solo se
obtiene de 22-25 Tons/m da.
La posible aceleracin terica del crecimiento de los granos de hematita mediante
la aplicacin de ms altas temperaturas no es recomendable, dado que por encima de
1350C la hematita se convierte en magnetita, lo que implica un debilitamiento de la
estructura del pellet.
Como regla general, los minerales o concentrados a peletizar contienen ciertos
porcentajes de ganga o aditivos, los cuales reaccionan entre s y con los xidos de hierro
para formar finalmente fases de escoria fundida entre los granos de mineral. Estas fases
juegan un papel muy importante en el crecimiento de los cristales de xido de hierro
durante el cocimiento de los pellets. En otras palabras la calidad del pellet cocido mucho
depender de la composicin, distribucin y cantidad de escoria que se forme durante el
endurecimiento del mismo.
Por ejemplo, el Ca0 reacciona con FezO formando simultneamente diferentes
ferritos de calcio, los cuales favorecen sustancialmente el crecimiento de los granos de
mineral a temperaturas superiores a 1250C. Esto se debe ai hecho de que los ferritos de
calcio funden a bajas temperaturas y bajo estas condiciones el crecimiento es mucho ms
rpido que en el caso de no existir fases fundidas. Incluso adiciones tan bajas como 1% de
Ca0 son suficientes para producir este efecto.
El SiOz en forma de silicatos reacciona con los granos de mineral para formar
compuestos cristalinos o vtreos, que unen a los mismos granos de mineral ya
desarrollados. La composicin de krs silicatos fundidos es muy compleja y estn en
funcin de la ganga del concentrado y el tipo de aditivo usado.

Pg. 34

GENERALIDADES

3 MECANISMOS DE UNIdN DURANTE EL ENDURECIMIENTO DE PELLETS

.,yERDES.
Durante el cocimiento de los pellets verdes ocurren varios mecanismos de
i
k?;x,:, transformacin a las partculas de mineral; estos procesos son los responsables de la
b,. es~-~tura final del pellet cocido y por lo tanto de sus propiedades fisicas y metalrgicas.
4~:
Estos mecanismos han sido descritos por muchos autores [13,30] de la forma siguiente:
p&.:,
$. .
f ~CRISTALIZACIN
;;<; ([Link] DE GRANO
;i . FORMACION DE ESCORIA
:
L+ r
,i-V;- .
.i :
fit; 33.1 OXIDACIN.
TI$;i:;:!?I. .
La primera transformacin empieza a partir de los 200C y se trata de un cambio
i. qumico en el que el tomo de hierro divalente de la molcula de magnetita se oxida, es
i;*:decir, pierde cargas negativas, para transformarse en trivalente, modificando la molcula
& ve ahora pasa a ser de hematita. La forma de perder cargas negativas es cedindolas a un
$,: @orno de oxgeno que entra a formar parte de la molcula de hematita.
b,., :f
f
+
&2Fe304
+ 1/2 O2
3 FezO
!$.t,;*
+-:;,i ? :,
f-- , (
Para explicar mejor esta reaccin de oxidacin, es conveniente describir el trmino
f :
*,.,, espinela, ya que la magnetita es un ejemplo tpico de la misma. Una espinela es una
: fprma de mineral en la que se observa la solucin slida entre dos xidos del mismo metal,
por 10 que una presentacin ms correcta de la espinela mapetita es: [Link], aunque
.por abreviar se escriba Fe;O+ El punto ms importante por recalcar es que no hay una
: .unin qumica real entre las molculas de xido frrico y xido fenoso; sino que ambas
mol&las forman la estructura cristalina de la espinela.
~~UlUU

4 ll

@all

lIluYIlluiu

UG

IU5

lLUlIlU~

Cl1

Cl IlIulIiclILu

UG Il

crktaks
de hematita se forman en los puntos de contacto, manteniendo los
.I I ,
~4

uAl~luIl,

granos

iu3

juntos.

i.
.
.

Pq. 35

GENER+ADES

En la siguiente estructura qumica se ilustra la reaccin anterior bajo este

R
E
A
C
T
1
V
0
S

concepto:

+ 1/2 02
Y-0
FeA

Fe/

P
R
0
D
U
C
T
0
S

La oxidacin ocurre al principio en ciertas direcciones cristalogrficas en la

~perfcie de los granos. Por este motivo se forman pequeos cristales de hematita en la
superficie, los cuales alcanzaran a unir finalmente a las partculas. El resultado es una
forma de unin que empieza a incrementar la fuerza del pellet y que contribuye a
contrarrestar los efectos debilitantes de la perdida de agua. Este mecanismo ha sido
observado entre 200C y 300C particularmente en material de granos extremadamente
finos.
Pg. 36

GENERALIDAOES

,,,: 3.2.2 RECRISTALIZACIN Y CRECIMXENTO

DE GRANO,
&
:i :
Es necesario primero definir algunos conceptos sobre energa. El primero y
fundamental se refiere al equilibrio o estado con mnima energa, en trminos sencillos
podramos igualarlo a la ley del mayor esfuerzo. Esto quiere decir que dos o ms estados en
que se puede encontrar un cuerpo, ste tender hacia el ms simple, el que le exija menos
energa; de acuerdo a este concepto podramos entender que las partculas de mineral
tendern a acomodarse en un estado de mnima energa si se les dan los medios para
hacerlo.
Los slidos cristalinos tienen capacidad para almacenar energia debido a la
existencia de defectos geomtricos uni, bi o tridimensionales que dan a estos materiales
una mayor energa libre en comparacin con el estado termodinzknicamente estable, La
diferencia entre estos dos niveles de energa, proporciona una fuerza que impulsa los
cambios estructurales que ocurren durante el cocimiento. En la redistribucin de los
defectos y la liberacin de Ia energa almacenada se reconocen tres perodos de cambio:
recuperacin, recristalizacin y crecimiento del grano.
En el caso de los pellets nos interesa el movimiento de los bordes del grano
(posiblemente en presencia de una fase lquida). Este movimiento lo determina un proceso
,. de solucin y precipitacin en la interfaz de los bordes de grano.
Por lo antes mencionado es claro que la fuena impulsora para las transformaciones
es la disminucin de la energa almacenada en el material. Los mecanismos de unin de
acuerdo a NC Chang son los siguientes:
a).- Por defectos cristalogrfkos.
(Deformaciones plsticas permanentes por tensiones mecanicas
formacin geolgica).

durante la

b).- Por energa superficial.

(En la supeficie de la partcula, los iones no estn enteramente rodeados de iones).
Estrechamente relacionado con la superficie especifica puede afectarse por medios
mechic0s.
,
c).- Energa de los bordes de grano.
Depende del tamao de grano producido durante la formacin del yacimiento, no
Puede afectarse por medios mecnicos; mientras mas fino, mas energa. Ejemplo de poca
energa es la hematita especular.
Pg. 37

GENERALIDADES

,L Energa por interaccin qumica.

La mayor contribucin sucede durante la oxidacin de Ia magnetita.
e),- Energa superficial localizada.
En puntos localizados de alta energa creados por una relacin de
(Partculas puntiagudas es decir muy angulares).

superficie

&$:

Ahora bien, el proceso de reacomodo que sufre una partcula de alta energa, para
p& 1:
.G--: transformarse en una de menor energa es lo que se entiende por recristalizacin y ocurrir
con mayor intensidad mientras mayor sea la energa acumulada.
La presencia de una fase lquida (escoria) facilita el reacomodo de la estructura
(recristalizacin) as como el crecimiento de las estructuras ms estables a expensas de las
seen altos contenidos de energia (crecimiento de grano).
El mecanismo que mejor explica este crecimiento, es el de disolucin de la
cula o parte de la partcula de alta energa para posteriormente precipitar el xido en
con menor contenido de energa. En pellets bien formados la recristalizacin de
atrta ocurre arriba de los lOOO- 1100C mientras que si por algtn bloqueo no hay
iente disponibilidad de oxgeno, la recristalizacin de la magnetita comienza a los
sto puede encontrarse con cierta frecuencia en los ncleos de pellets mal oxidados,
al efecto de bloqueo de los fundidos, los cuales retardan la oxidacin y debido a la
olidacin del pellet en las zonas exteriores.
Una seal de que estos mecanismos han trabajado adecuadamente es la ausencia de
cuias angulares (la mayora de las partculas tienen los bordes redondeados y se
frecuentemente uniones por recristalizacin y crecimiento de grano); el
de grano lleva a uniones entre partculas en los puntos en que se tocan.
Muchos autores consideran este tipo de unin como la mas importante [ 13,19,3 11.
e considera que imparte la resistencia necesaria para su transportacin y uso en el alto
I

Pg. 38

GENERALIDADES

3.2.4

FoRMACION

DE ESCORIAS.

Al llegar a temperaturas superiores a los 1000C se forman escorias por las

reacciones del xido ferroso, los componentes de la ganga y el aditivo. Estas escorias
$ tienen composiciones muy variables como ya se explic, desde puramente cidas del tipo
$?&. de la fayalita Fe$i04 (silicoferritos formados entre 900C y 1 150C), hasta los de tipo
&. bsico (fenitos de calcio formados a temperaturas superiores a 1200C) entre los cuales se
$i encuentran Fet03.Ca0, Fez03.2Ca0, 2Fez0&a0, etc., estas escorias son lquidas y corren
& entre los granos de magnetita y hetiatita, proporcionando de esta manera el medio lquido
$g;,
E;-. que facilita los fnomenos de recristalizacin y crecimiento de grano ya que presenta un
$< medio para la disolucin y precipitacin de los iones que forman las partculas de mineral.
g. A.l enfriarse el pellet, la escoria solidifica actuando como un cemento entre los granos, lo
que produce una unin importante entre ellos. Se ha mencionado que la escoria puede
.: solidificar en forma cristalina, o vtrea dependiendo de su composicin y de la velocidad de
.$; enfriamiento, las propiedades del pellet resultante varan de acuerdo a ello.
$$*>*9.
$..s
~
Este tipo de unin no era considerado importante por algunos autores, sin embargo,
trabajos posteriores [32] mostraron una gran importancia de la matriz de silicato como un
agente que aumenta la unin. Algunos otros autores [33] consideran ahora este mecanismo
como el ms importante para lograr las mejores transformaciones durante la reduccin, aun
que la fuerza de unin por recristalizacin de la hematita.
Malysheva [34] compar las principales uniones de las estructuras y las propiedades
tas producieron en los pellets de diferente contenido de slice. Se observ una
tendencia hacia la unin por recristalizacin para contenidos de slice bajos.
Tambin se observ que durante la reduccin surgen grandes diferencias con respecto a la
$ reducibilidad y resistencia en ambos tipos de pellets. La predominancia de contactos de
.T WOS de mineral en pellets de baja slice y la cantidad relativamente pequea de
3: sflicoferritos es la principal razn para la baja resistencia durante el calentamiento y la
6 reduccin. La ausencia de material unido no reducible en la microestructura hace a stos
tameme reducibles; mientras que la alta resistencia de los pellets de alta slice
e la reduccin y su baja reducibilidad comparada con los pellets de baja slice antes
encionados se debe a Ia presencia de aglomerados de slice pobremente reducibles.

Pg. 3 9

GENERALIDADES

Barbosa Trinidade y Teixeira da Silva [35] usaron diversas tcnicas para la

ficacin de los componentes, encontraron que es mas frecuente la formacin de fases
silicato en lugar de ferritos de calcio y mencionaron que las probetas son una
enta esencial para este tipo de estudios.
Por otra parte, encontraron que los pellets de hematita presentan una gran
gradacin durante el secado y que por lo tanto deben ser terminados por un camino
rente, ya que los mecanismos que actan en las primeras etapas de cocimiento de pellet
magnetita (oxidacin) no esta disponible para ellos.
Sin embargo, Urich y Han [36] realizaron un estudio en el que encontraron que
L&
g.:
al., mineral de hematita de tipo especular incrementa usualmente su densidad en estado verde
@por adicin de partculas muy finas (menos de 1 micron) de hematita magnetita. Durante
$$ el cocimiento estas partculas se combinan con las partculas gruesas formando puentes
gi entre ellas, las cuales crecen dando como resultado del cocimiento pellets fuertes.
:Ir&J:
[,

Pg. 40

cAPmJLON

DESARRiOLLO EXPERIMENTAL

DESARROLLO

EXPERIMENTAL

El presente trabajo fu desarrollado en la planta peletizadora de Pefia Colorada, que

,una produccin anual aproximadamente de 3 millones de toneladas. Siendo la
ta su principal mineral, contando con reservas geolgicas calculadas en 200
nes de toneladas; lo cual representa el 32 % del total de las reservas nacionales.

fe Durante 1987 HyL y Pena Colorada convinieron en dar seguimiento al

kportamiento
metalrgico del pellet mediante ensayos realizados bajo los
&&dimientos del mismo HvL a comrksitos semanales del nellet de nroduccin v,
dete& una gran variacin
los resukados debi ido
kipalmente a la variacin en la calidad del pellet por el procesamiento del mineral
&-So y a la optimizacin de los equipos de reducibilidad. Con el fin de amortiguar el
&&to del mineral amorfo se realizaron mezclas tanto en el rea de explotacin como en
r*&barque del pellet, el reflejo en la calidad metalrgica no se hizo esperar y la
@acin en cada una [Link] caractersticas fu disminuyendo notoriamente. Por su parte
I-oratorio de reducibilidad mediante ensayos estadsticos determin que las poblaciones
$,producc$n y embarque podran considerarse semejantes y slo se evaluara
ete la produccin.
AC.
. .

En un primer ensayo y en base a los estudios realizados por N. A. Kortman y O.P.

r4;
u@ardt (encontraron que las caractersticas de mayor peso en el comportamiento
ktalrgico del pellet es la composicin de la ganga, en especial el contenido de xido de
$io y slice), se observ una menor tendencia a generar finos mientras menor era el
@nido de xido de calcio y mayor el porcentaje de fierro total.
g;- i
En 1992 se realizaron estudios preliminares a nivel POT-GRATE (simulacin del
Dmo de cocimiento) en los laboratorios de ingeniera de proceso e investigacin de Pea
bkada
como se muestra en la tabla 4.1 .
b.,+.
n este trabajo se analiz el comportamiento de los pellets en la prueba DBT debido a que
ha demostrado que el paso crtico durante la reduccin ocurre a bajas temperaturas en la
yformacin de hematita a magnetita.

Pg. 41

DES4RROLLO

EXPERIMENTAt

Tabla 4.1 PRUEBA DE BASICIDAD NIVEL ALTO Y BA JO SEPT. 1992

1CARACTERISTICA

1PRUEBA 1 1PRUEBA 2 1PRUEBA 3

l % 1. TAMBOR

93.1

% 1. ABRASION

5.3

4.5

5.0

R . COMPRESION

352

350

351

% -5/8+3/8

87.5

86.8

86.4

I
rpJIMIcos

I % Fe total
l % Ca0

l Bl = CaO/SiOz
I B4
METALURGICOS

93.6- 1 9 2 . 7

0.8

1.1

66.2

65.8

65.4

0.50

0.3 1

0.52

1.60

2.04

2.44

0.61

0.58

0.60

I
l

2.18

0.88

I
I

1.7

2.10

2.18

0.96

0.92

0.73

0.97

1.12

0.72

0.86

0.98

% DBT+1,4

66.5

55.2

46.4

% DBTelW

16.0

14.4

41.2

K*lOO(min-1)

3.3

3.2

2.9

%lYIINCHAMIENTO

10.5

4.2

4.1

% ADHESION

17.7

15.5

8.5

Pg. 42

OESARROLLO EXPERIMENTAL

esta tabla podemos apreciar que al incrementar la basicidad (B4):

.- Disminuye el % DBT+,,dw lo cual significa que al incrementar la basicidad aumenta la
tendencia a la degradacin de los pellets en la reduccin.
g
1.7
<
g:i b).- Aumenta el % DBT- ~,IJ lo cual significa que al incrementar la basicidad aumenta la
!$, tendencia del pellet a generar finos durante la reduccin.
@*:g...
2, c).- Tambin se observo que disminuye el % DBTPE (Peilets Enteros) lo cual significa que
: al incrementar la basicidad disminuye la fuerza del pellet durante la reduccin
,,.produciendose grietas y el rompimiento de los pellets en algunos casos.
ii
&zy. :
,2i ,
\:* ,
/
En 1993 se realiz un diseo de experimentos a nivel POT-GRATE para evaluar la
.
: mfluencia de la adicin de calhidra en el comportamiento metalrrgico de los pellets
:r preparando para un mismo concentrado tres diferentes adiciones de calhidra y se
jobservaron resultados similares.
-:/
<
Fu necesario mencionar los estudios anteriores para indicar que con los resultados
!de esas pruebas se negoci con IMEXSA la produccin de lotes de 16 hrs. en planta, de
pellets de baja basicidad para estudiar su efecto en reduccin directa y en la acera, a
embarques
enviados por Pea Colorada.
L .:.

Pg. 43

ESARROLLO EXPERIMENlAL

~&EOEXPERIMENTAL.
@. Se disefio un experimento que consisti en cinco fases para poder determinar la
auencia de la basicidad de los pellets en su comportamiento metalrgico:
&!,
;,-QSE l.- ANLISIS FSICOS, c@&lICOS Y METALRGICOS A PELLETS PRODUCIDOS A
;$rv= PIUXOi$l.
&SE 2.- ANLISIS FSICOS, qUMICOS Y METALRGICOS A PELLETS PRODUCIDOS EN
PLANTA CON LOTES DE 16 HRS. DE PRODUCCION.
trL
l&SE 3.- ANLISIS DE RESULTADOS EN BASE A LA RELACIN ENTRE LA BASICIDAD y
m CARACTERSTICAS
METALRGICAS.
$*
FASE 4.- ESTUDIO DE MICROESTRUCTURAS A PELLETS PRODUCIDOS EN PLANTA A
;~$OTES DE PRODUCCIN DE 16 HRS.
,i.+
i?ASE Sr SEGUIMIENTO A LOS LOTES DE PRODUCCIN EN REDUCCIN DIRECTA Y EN LA
~&cERA.

I"ASE

l.- Se fijo como objetivo efectuar anlisis fsicos, qumicos y metalrgicos primero
; p ,pellets producidos a nivel piloto con tres diferentes niveles de basicidad ( 1 .O %, 1.5 % y
$2 % de calhidra) para determinar las propiedades de pellets cidos y bsicos, siguiendo el
imanual de procedimientos HyL y las pruebas metalrgicas antes mencionadas. Para esto se
!@cidio producir lotes de 250 kg. de pellets verdes con los niveles de basicidad antes
~,$alados con el mismo concentrado utilizado por la planta peletizadora y luego utilizar el
z$POT GRATE para su cocimiento y realizar las pruebas respectivas a muestras de estos
@peas.
g
.,; FASE 2.- Realizar los mismos anlisis pero en esta fase a los lotes de produccin en planta
&de 16 hrs. de los pellets antes mencionados con diferentes concentrados y adicin de
fphidra y a los embarques enviados a IMEXSA de aproximadamente 50,000 toneladas
cada uno, para determinar la influencia de los distintos niveles de basicidad en las
,:propiedades de dichos pellets, para buscar si existe o no reproducibilidad
de resultados de
ay mve! piloto a nivel planta.
El disefio de-experimentos comprendi anlisis que se realizaron durante un periodo
eses comprendido de Octubre de 1996 a Marzo de 1997. En este perodo se
n embarques tanto de pellets de alta como de baja basicidad.
L O S anlisis fisicos y qumicos se realizaran cada 8 horas tomando muestras de los
a descarga de la parrilla recta al final del horno de cocimiento. De estos mismos
ara muestra para realizar las pruebas metalrgicas en forma semanal; es
realizar 56 anlisis mensuales tanto fisicos como qumicos, as como 4
es para las distintas pruebas metaltrgicas. Al final de este medio ao de
estudio se tendra un total de 336 anlisis de rutina (fisicos y qumicos) y 24 anlisis
metal&,alcas).
n-t
AA

DEWROLLO EXPERIMENTAL

E 3.- Se plane que con los resultados obtenidos se encontrara una relacin entre la
cidad y las caractersticas metalrgicas dando los resultados en base a los promedios
anales y al final mensuales, ya que con los estudios estadsticos preliminares se
ostro que las poblaciones de produccin y de embarque podran considerarse
ejames y es suficiente con una evaluacin semanal de la produccin. Por otra parte no
ten gmndes variaciones en la calidad fsica del pellet con diferentes niveles de
cidad, stos mismos estudios pusieron de manifiesto la problemtica entre la basicidad
calidad metalrgica para la misma calidad fsica; es decir que pellets desde el punto de
ga fsico iguales, mostraban diferente comportamiento metalrgico.
Por tal razn se dise realizar un estudio de microestructuras a los lotes antes

a realizar el estudio de microestructuras fue necesario el acondicionamiento

de los pellets mediante su montaje en probetas de acuerdo a los pasos siguientes:
muestra representativa de los lotes de produccin siguiendo el manual ISO3081 para muestreo de compsitos y el manual ISO- para la preparacin de muestras
de mineral de hierro.
llets a baja velocidad y enfriamiento en aceite en la cortadora marca
c) Montar los pellets en resina transptica y en baquelita en la montadora MEZCAPRESS-C
modelo PRES 3 8-POISAT.
d) Experimentar con diferentes ciclos de calentamiento y enfriamiento para lograr una
$$$ compactacin adecuada en las probetas.
g$
k?
., & e) Desbastar y pulir las muestras hasta obtener las condiciones adecuadas en la muestra
:i; para SU observacin al microscpio.
f;
Nota: No es necesario utilizar reactivos para atacar las muestras.
*..+L6.I. i I
.e:*
Caracterizar las distintas fases mineralgicas presentes y los diferentes mecanismos
de unin de las partculas para encontrar su influencia en la calidad del pellet, empleando
la tcnica de microfotograias para ilustrarlo.
I.
-.

FASE 5.- En esta fase se dise dar un seguimiento a los lotes de produccin y embarques
enviados a Ih4EXSA en la Reduccin Directa; adems dar un seguimiento al DRI en la
* aceia de Horno El&rico de Arco y hacer un anlisis de los resultados para comprobar su
: comportamiento en estos procesos. Este estudio se realiz en la siderrgica de IMEXSA en
LkuO Crdenas, Mich.

CAPmJLOv

INTERPRETAClON
[Link]?mOS

05

IN'IERPRFTACI~N DE RESULIADOS

1 mRI?RETACIdN DE RESULTADOS.
;:. ~~JESULTADOS

FASE l.-

En la tabla 5.1 se muestran los resultados obtenidos a nivel POT-GRATE del efecto
$&. de la adicin de calhidra a un concentrado de calidad conocida. Las adiciones de calhidra
$\, fueron en tres niveles de lo/, 1.5%, 2.2% y se observaron los siguientes efectos:
.;.J$ :;,:
.. :., l.- Disminuye el ?/o de fierro total en el pellet al incrementar la basicidad.
;:.; L 2; *
. ~-NO se afecta la resistencia al manejo del pellet en fro por la variacin en la basicidad
_,_T
:c.;
3,- En la prueba de Degradacin a Baja Temperatura se observa un claro descenso en el
!;,; porcentaje mayor a 1/4 conforme se incrementa la basicidad binaria, es decir aumenta la
,:--tendencia a la degradacin.
:. 1. :
.4.- Aumenta la generacin de finos (-l/S) conforme incrementa la basicidad binaria.
.,.>~-.+ .;
. .5.- En la Reduccin disminuye el porcentaje de pellets enteros conforme se incrementa la
i . ba@cidad.
. , .:
.6.- En la prueba de Reduccin Esttica se observ un descenso en el hinchamiento de los
. s.i pellets conforme incrementa la basicidad binaria.
.b
1. . .7.- En la prueba de Reduccin Bajo Carga se observ que una basicidad binaria menor
. . >: promover una mayor tendencia a la adhesin.
8.- No se encontr ninguna relacin entre la degradacin e ndice de tambor contra el -1/8
y el +1/4 en la prueba de D.B.T.
9.- Se encontraron los mejores resultados tanto fsicos, qumicos y metaltrgicos para la
adicin de 1% de calhidra, es decir una basicidad binaria de 0.70, por lo que se observa que
pellets cidos mejoran las propiedades de los peliets.

Pg. 46

INTERPRETAClON OE RESULTAWS
i
,; -

~J?ECTO DE LA ADICION DE CALHIDRA EN LAS PROPIEDADES

~TALURGICAS DEL PELLET A NIVEL PILOTO (POT-GRATE).

6.

n>AD

1CARWTERISTICAS

1CONCENT 1 1% CAL.1 l.S%CALj 2.2%CAL.j

1% Fe total

[MICA

I % Ca0

l
l
Bz = CaO/SiOz

B4

67.8

65.9

0.93

1.66

1.96

1 2.41

0.50

0.48

0.49

2.46

1 2.36

1 2.41

1 2.41

1.00

1 0.83

0.38

1 0.70

0.41

0.67

0.76

0.90

46.9

35.0

21.0

2.7

2.8

7.6

5.3

0.82

% DBTpE
.- -

jSTATIC 1K*lOO(min-1)
f.
[Link]
.

&..

2.9

30.7

15.2

0.48

(
1

0.80

0.81

10.7

% HINCHAMIENTO

l % ADHESION

65.4

1.00

8.0

Pg. 47

tNTERPRE7AClON

DE RESULTA005

-. ti tabla 5.2 muestra los resultados para las pruebas de pellets a diferentes niveles
&cidad obtenidos en planta en produccin de 16 hrs. y se observaron los siguientes
hados:

ZEl % FeT es mayor en pellets de baja basicidad.

3 % Fe+2 es menor para pellets de baja basicidad.
YEl % de Azufre es menor para pellets de baja basicidad.
be;
;q.:
CEI % DBT +1/4w es considerablemente mayor para pellets de baja basicidad.
f$
G:EI % DBT-rw es menor para pellets de baja basicidad.
31% DBTPE es mayor para pellets de baja basicidad.
&,Los pellets de baja basicidad mostraron una mejor reducibilidad.
i El % de hinchamiento es menor para los pellets de baja basicidad.
p
.&l % de adhesin es mayor para pehets de baja basicidad, debido a que se tiene un % de
ET mayor y los pellets se adhieren con mayor facilidad.

Se puede observar que el nico aspecto desfavorable para los pellets de baja
&idad fue su mayor tendencia a la adhesin.

$ el caso de las pruebas fisicas, qumicas y metabrgicas realizadas a los embarques a

kJ@CSA de los datos obtenidos se obtuvo la media aritmtica mensual de los datos
jlanaks y diarios respectivos para cada embarque y son mostradas en la tabla 5.3 .

Pg. 48

INlERPRflACION DE RESULTADOS

c;

<PRUEBAS ADnmumTEs NIVELESDE BASIC~DADENPLANTA

ii;, (16 hrs.) 1996._
1CARACTERISTICA

OCTUBRE

1 NOVIEMBRE j DICIEMBRE /

BAJO ALTO BAJO ALTO BAJO ALTO

gI_

,;:.

(Laboratorio)

kA
ro8
,'i;:rr

[Link](-30M)

3.7

4.6

3.7

4.3

3.9

4.25

LTAMBOR(%+1/4)

94.8

94.0

95.0

93.6

95.2

93.8

@ICA

[Link]/p

399

407

456

354

412

350

% Fe total

66.7

66.3

66.8

66.0

66.5

66.0

% Fe++

0.40

0.65

0.45

0.64

0.42

0.46

% Ca0

1.04

1.76

1.16

2.32

1.11

1.78

0.39

0.40

0.41

0.43

0.40

0.45

<

*; .:
+=

g...
.,'

% Mg0

1% SiO,
.xs
&i

fq2

% Alzo3

[Link] = CaOfSiO,l

I B-4

2.05 1 1.96 1 1.98 1 2.07 1 2.00 1 2.19 1

0.92 j 0.96 1 0.84 1 0.96 1 0.91
1 0.51 1 0.90 1 0.59

1 1.12

1 0.97 /

1 0.55 1 0.82 1

0.48 1 0.74 1 0.56 1 0.91 1 0.52 [ 0.51

.004

.014

.004

.028-

) .00s

.009

Pg. 49

INKRPIXTACION D E RESULl AOOS

2.
b$

ii CARACTERISTICAS DE 1 LOS EMBARQUES EN VIADCX3 A IMEXSA.

!Ko35

97002

1.033

(.028

1.028

66.1

I 66.5

66.1

I 66.1

I 66.4

1.027

1.019

.026

1.023

1.027

.008

1.005

.008

[Link]

1.008

2.18

(2.17

12.02

4.3

4.2

4.3

94.1

93.7

93.2

?3.8

361

367

348

337

336

24.3

23.9

23.6

24.4

24.2

2.9

2.8

3.9

93.5

90.8

85.8

84.8

3.2

5.9

9.4

ll.6

10.5

0.8

352

t&os (24.0

123.6

123.2

P. 13.3

13.2

12.0

I
I

I
I

t
I

rY

16.8

16.5

23.1

-t

16.3

10.7

10.7

10.4

/SO.9

(85.0

/SO.5

176.7

81.8

36.5

82.4

9.8

s.

45320 38323 38635

60.9 163.6

58.1

61.2

58646-148374

49049

3 1865

40600

;de embarque (ah, nmero de embarque)

;1

Pg. 50

INTERPRETAClON

DE RESULTADOS

LTADOS FASE 3.@ un adisis de la media aritmtica se obtuvo la relacin entre la baslcrdad binaria
tirentes ndices de basicidad del pellet; conociendo que el de mayor impacto son las
w DBT como se ha explicado anteriormente.
F y ~.a @ca No, 5.1 muestra la relacin entre la B2 y el % FeT, se puede observar que
sminuir la basicidad aumenta el ?G FeT, sto se not principalmente en los embarques
34 y 97-003. Este hecho es importante para el peletizador ya que el precio del pellet se
e a los puntos de fierro total presentes; para el acerero sto significa un grado de

. 5.2 muestra la relacin entre la B2 y el % S, aqu se observ como la

proporcional al nivel de basicidad, es decir al disminuir la basicidad
uye el porcentaje de azufre y viceversa. Esto es notorio nuevamente en los
96-034 y 97-003; sto se explica porque al aumentar el % CaO, se promueve
te el cocimiento de! pellet se forme sulfato de calcio que permanece hasta el final
proceso y como consecuencia el % S remanente es elevado.

La grfica No. 5.3 muestra la relacin entre B2 y el % DBT+I,,ln , donde se observ

al disminuir la basicidad aumenta el % DBT+l,.lV. y viceversa, es decir se observ que
ets cidos tienen una menor tendencia a la degradacin.
La grfica No. 5.4 muestra la relacin entre B2 y el % DBT-~B- donde se observ
asicidad disminuye el % DBT-1/8 y viceversa, es decir se observ que
llets cidos tienen una menor tendencia a generar finos durante la reduccin.

La grfica No. 5.5 muestra la relacin entre Bz y el % DBT~E, donde se observ en

a general que los pellets cidos tienen una mayor tendencia a permanecer enteros en
a reduccin sto se observ principalmente en el embarque 97-003.
,

Pg. 51

0.5 '
96-03-i
96-030

96-032 96-033

96-034 96-035 97-001

EMBARQUES A IMEXSA

- 66
97-002 97-003

iif
%
3
g
m4
c?
g
t.2

Grfica 5.2 RELACIN ENTRE B2 Y % S

0.012
0.8

0.008
0.6

0.5
96-030

0.006

96-031

96-032

96-033

96-034

96-035

EMBARQUES A IMEXSA
9,n
E

[+%s/

97-001

97-002

97-003

m
z

s
xza
@
ij

Grfica 5.3 RELACIN ENTRE B2 Y % +1/4 DBT

90
0.9
85

0.8

m
I

80

0.7

75

0.6

0.5
96-030

96-031

96-032

96-033

96-034

96-035

EMBARQUES A IMEXSA
-r-% +1/4 DBT *B2

97-001

Q7-002

70
97-003

Grfica 5.4 RELACIN ENTRE B2 Y % -1/8 DBT

0.5
S-030

96-031

96-032

96-033

96-034

96-035
EMBARQUES A IMEXSA

-b % 48 DBT -+3-B2

w-m1

w-002 w-003

Grfica 5.5 RELACIN ENTRE B2 Y % P.E. DBT

80
75
70
0.7

65
60

0.6

55

0.5
96-030

96-031

96-032

96-033

96-034 96-035
EMBARQUES A IMEXSA

IwJ~E. DBT 4~21

97-001

97-002

50
97-OA

cmu 5

INTERPRflACION

OE RESULTADOS

RESULTADOS FASE [Link] estandarizar Ia preparacin de probetas para el estudio de microestructuras se

realizaron ensayos en donde se observ que la mejor compactacin para las probetas de
resina transptica se logra utilizando 10 ml. 10.32 gramos de esta, en tanto para la
baquelita se logra con 1.5 ml. 6 10.33 gramos; lo anterior acompaado con ciclos de
calentamiento de 10 minutos a 150C y 5 minutos de enfiiamiento a una presin de 2 Bar.
Se montaron un total de 60 probetas: 25 de pellets de baja basicidad (B+.52) y 25 de
pellets de alta basicidad ([email protected]); adems de 10 probetas con pellets que se fabricaron en
planta con ALCOTAC como aditivo aglomerante.
Las 60 probetas una vez as preparadas se desbastaron con lijas grado 120, 180,
240, 400, 600, 1200 y 1500 y posteriormente se pulieron con almina grado 600, grado
0.05 micrones para dar las condiciones necesarias para su observacin ya que de lo
contrario se tienen superfkias que causan interferencias o no estan bien acondicionadas
para observarse bajo luz reflejada. Por otra parte la alunina que se deposit en los poros al
momento de pulir, se elimin en el paiio de la pulidora con agua y con el uso de un equipo
de ultrasonido con ciclos de 30 minutos.
Las muestras se analizaron primero en el microscopio estereoscopico marca WILD
HEERBRUGG modelo M75, con lo cual fu posible observar algunas grietas a 50,100,150
y 200 aumentos; de las cuales solo se muestran las ms representativas en las fotografias
l-4.
Posteriormente las muestras se observaron en el microscopio metalogrfco
ORTHOPLAN de LEITZ WETZLAR con los lentes oculares de 10X y con los lentes
objetivos de 4X, 8X, 50X y 63X con lo cual se obtuvieron 40, 80, 500 y 630 aumentos
respectivamente;
de las cuales tambin se reprtan solo las ms representativas en las
fotogmfias 5-32.
Es necesario mencionar que se tomaron un total de 250 microfotografias de las 60
probetas, pero solo se reportan un total de 32 de ellas; por razones de espacio y
representatividad..

Pg. 57

aPlTlJL0 5

INTERPRETAClON

DE RESULTADOS

PELLETS DE BAJA BASICIDAD

Se caracterizan por presentar dos o tres zonas como se explica a continuacin figura 5.1:
ZONA 1

Capa externa de aproximadamente l-2 mm. de espesor, a travs de la cual se

presentan solo granos de hematita con tamaos que van de finos con bordes redondeados
hasta grandes aglomerados debido a la unin por crecimiento de grano y recristalizacin
(Fot. 29).
Se encuentran tambin con frecuencia grandes masas de ganga disolviendo
pequeiros granos de mineral, sobre todo en lugares cercanos a los poros. La unin se da
entre granos de hematita-hematita y entre granos de hematita-ganga-hematita.
La presencia de partculas finas es debido a la falta de crecimiento de grano es
decir un crecimiento parcial de la hematita. Se encuentran tambin partculas finas cerca de
grandes aglomerados lo que indica que las primeras no alcanzaron a incorporarse
completamente.
ZONA 2

Capa intermedia entre 4-5 mm. de profundidad que se caracteriza por ser una
estructura ms desarrollada que la zona 1, es decir, el proceso de recristalizacin y
crecimiento de grano de la hematita parece cumplirse en mayor grado. Se observa como
resultado grandes granos de hematita con venas delgadas de ganga uniformemente
distribuida (Fot. 13,15). La hematita est algunas veces asociada con cristales con bordes
redondeados y ocasionalmente angulares en forma de cuas. Por su aspecto y coloracin se
les pudo distinguir como Ferritos de Magnesio aunque estos se encontraron en mayor
proporcion en pellets de alta basicidad (Fot. 18). Se observaron tambin silicatos de calcio
y escoria vitrea de tipo Fayalita en abundancia, la cual se observ que favorece Ia
recristalizacin y el crecimiento de los granos de hematita, contribuyendo as al incremento
en ia resistencia del pellet.
ZONA 3

Esta zona se localiza entre 5-6 mm. de profundidad y en pellets grandes *de la
fraccin -5/8+1/2 puede llegar hasta 8 mm. Los pellets pequeos y la fraccin -1/2+3/8
no presentan esta zona.
Se caracteriza por abundancia de magnetita sin oxidar o parcialmente oxidada (Fot.
19) e incluso con oxidacin en ciertas direcciones cristalogrficas (Fot. 23). Se encuentran
tambin granos con bordes redondeados o de forma totalmente globular; en ocasiones se
encuentran granos romboedricos de hematita junto con granos de magnetita (Fot. 25).
Pg. 58

INTERPRETACION

CAPffuLo 5

Mg. 5.1 DIAGRAMA ESQUEMATICO

RESULTADOS

DEL PELLET DE PERA COLORADA

PELLET DE BAJA BASICIDAD

(B2.0.52)

(NUCLEO)
Granos de hemata
y magnetita.
Oxidacin parcial.

Unin de granos de
Hematita-HematitaGanga-Hematita
Poros esfricos y

I
,
i

/4 I

DE

/
b
i
I

I!

Recristalizacin
Crecimiento de grano
.

CAPITULO 5

INTERPRETAClON

DE RESULTADOS

PELLETS DE ALTA BASICIDAD

Se caracterizan por tener dos o tres de las zonas siguientes figura 5.2:
ZONA 1

Se observa en la capa perifrica con un espesor de 1-2 mm. constituida por grandes
aglomerados de hematita con bordes redondeados y en ocasiones globulares (Fot. 30). La
liga de unin entre granos de hematita-hematita son venas delgadas de ganga distribuidas
homogneamente (Fot. 16).
Se observa una frecuente aparicin de ferritos de calcio en forma de cuas o de
agujas y pequefias masas entre los granos de mineral y cerca de los poros, lo cual es
caracteristico en pellets con adiciones de cal con niveles de basicidad alto (Fot. 22).
Se encuentran tambin muchas partculas aisladas entre grandes poros irregulares.
ZONA 2

Esta zona (3-5 mm.) se observa ms homognea que la anterior observandose

recristalizacin y crecimiento-de grano de la hematita. Tambin se encuentran cristales de
Ferritos de Magnesio en mayor proporcin que en pellets de baja basicidad, explicandose
lo anterior por las diferentes concentraciones de Magnesio de ambos tipos de pellets (Fot.
18). En esta zona se observan tambin algunos cristales de silicatos de calcio entre las
uniones
hematita-hematita.
ZONA 3

Corresponde al ncleo del pellet que en algunas ocasiones y sobre todo en pellets
grandes se observa a una profundidad entre 6-8 mm. un ncleo de magnetita, en donde es
frecuente encontrar partculas de magnetita sin oxidar, partculas de magnetita
parcialmente oxidadas (Fot. 24) y partculas de magnetita y hematita unidas por escoria
muy pobre debido a la falta de penetracin del oxgeno (Fot. 20).
En esta zona se observan partculas angulares y muy pocas con bordes redondeados
como consecuencia de la ausencia de recristalizacin.

Pg. 60

GwTULO 5

INTERPRETACION

DE RESULTADOS

Mg. 5.2 DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL PELLET DE PEA COLORADA

PELLET DE ALTA BASICIDAD
(82 - 0.9)

Hematita recristalizada
Ferritos de magnesio
Crecimiento de
grano.
Escoria abundante.

Partculas
angulares
Ligera
recristalizacin
Oxidacin parcial.

D=l%14mm.

Pg. 61

Pg. 62

FotograSa 3. Pellet de Baja

estructura con algunos poros grandes pero sin formar grietas, predominando

la hematita. Los puntos en color

FotograGa 4.- Pekt de lta ksicidad. Fotografa en ~estereomi~oscpio 200X. Ncleo del pellet. Se observa una
grieta interna formada por cohalescencia de poros y contraccin en el ncieo debido al cambio de volumen en las
estructuras de Magnetita-Hematita y a la salida de los gases formados durante el cocimiento.

Pg. 63

Fotografia 6. Pellet de Alta Basicidad. Fotografia en microscopio metalogrflco 80X. Se observa una distribucin
heterognea de poros grandes de forma irregular debido a la gran cohalescencia que este tipo de peilets presenta
como consecuencia del volumen de gases formados en su interior por la calhidra y otros elementos que forman
kW.
Pg. 64

Fotografia 7. Pellet de Baja Basicidad. Fotografa en microscpio metalogrtico 100X. Se observa una mejor
distribucin de poros que en pellets de alta basicidad debido al menor porcentaje de calhidra que contienen lo cual
ocasiona que se genere un mmor volumen de gases y se tenga una estructura ms compacta pero con un tamao

Fotografa 8. Pellet de Alta Basicidad. Fotografia en microscopio metalogrfko 100X. Se observa una mayor
cantidad de poros en relacin a los granos de mineral. Los aditivos ocasionan una condensacin en la porosidad lo
cual representa una fknte de debilidad y el resultado es la produccin de Cnos en la redukcin y hasta su
rompimiento.
Pg. 65

.-.-Fotografa 9. Pehet de Baja Basicidad. Fotoma a color en microscpio metalogrtico 500X. Se observa la
zona intermedia del pekt con una distribucin proporcional entre poros y el material slido, existen muchos
puntos de contacto entre los granos lo que promueve Ia formacin de una red de material fuertemente unida y
estable en la reduccin.

Fotogrtia 10. Pellet de Alta Basicidad. Fotografia a color en microscopio metalografico 500X. Se observa la
zona intermedia donde existen poros con un tarnaiIo promedio mayor a los granos de mineral, se observa tambin
la unin entre las particulas y el crecimiento de grano.
Pg. 66

Fotografa 11. Pelet de Baja Basicidad. Fotografia en microscpio metalogrfko 500X. Se observa la zona
central del pellet (ncleo), existe mayor unin entre partculas y muy buena proporcin entre poros y material
slido (granos de mineral), resultando estructuras ms resistentes en los procesos metalrgicos.

FotograGa 12. Pellet de Alta Basicidad. Fotografla en microscopio metalogrfco 500X. Se observa la zona
central del pellet (ncleo), distinguiendose por pequehs masas de mineral, muchas partculas aisladas entre
grandes poros y muy poca unin entre partculas. El volmen de gases que salen es mayor que en pellets de baja
basicidad y van en sentido opuesto al flujo de oxgeno, lo cual ocasiona la dbil unin y poca recristaIiiacin.

Pg. 67

MION DE RESULTADOS

Fotogrka 13. %llkdjaBasicidad. Fotografa en microscpio metaiogrfico 630X. Se observa la zona

intermedia del pei!et, con formacjn de escoria de tipo vtrea, la cual generalmente aparece de manera intersficiai
promoviendo la unin entre partculas . Este tipo de unin es estable en la reduccin.

Fotografa -14. Pellet de Alta Basicidad. Fotografia en &&oscopio metalogrico EFob

intermedia del pellet, distinguiendose por ferrit& de calcio que soncaracteristicos
de este tipo de pellet. Este tipo
de escoria en la reduccin se descompone debilitando la estructura de stos pellets.
Ph-. 6X

.:.
::-T.& . . . .

.Ti,
c .:- I,cn,A-&&n 67, OX.
8copKl
LI1CrCll&L-. --

Se observa la zona
de Baja Basicidad. FotoFafia, en micros al promueve la unin de granos de mineral para
I-A--medii
del pellet con la formacin de escoria wtrea, la CU
UlLCI
~~my compactas predominando los contctos
ka umn&s apiomerados. Este tipo de estructuras se observan mu

en rmcroscoplo
da16Tpelletde Alta Basicidad. Fotografa
x,,.an,
---&iiePporos formando una grieta que se observa de
de manera radial y en &unas ocasiones de manera concemnw.
fuertemente unidos los granos de mineral.

----Pg. 69

NUWKTACION DE RESULTADOS

:-;

Baja Basicidad. Fotografia en microscpio metalogrfico 630X. Se observa una partcula

de cuarzo parcial----UGIILG asimilada,*las cuales son muy dificiles de encontrar ya que los aditivos las disuelven. Se
_^_.^_ c-*
..
..contendos de slice.
; >, -

m*

.,.iW

Fot :ogrtia 18. Pekt de Alta Basicidad. Fotogrtia en microscpio metaiogrfico 630X. Se observan ferritas de
^--za __I---~ ae* nemahta,
* . este
MaeIIcsIo
emre granos
3s ferritos se observan en forma de cua entre escoria y granos de mineral.
Pg. 70

Pg. 71

..-.

. ..-.

Fotograt?a 21. Pellet de Baja Basicidad. FotograSa en microscpio metalogrfico 630X. Zona central del pellet
(ncleo). Se observan ferritos de +cio que en la reduccin debilitan la estructura. Se observa unin entre
partculas con muy poca formacin de escoria de tipo vtreo. Las partculas en color blanco son granos de

Fotografa 22. Pelkt de Alta Basicidad. Fotografa en microscpio metalogrfico 630X. Zona central del pellet
(ncleo). Se observan partculas de hematita y ferritos de calcio que se encuentran sobre todo en pellets con alta
basicidad. Se observa tambin en la esquina inferior derecha escoria de tipo vtreo que es comrn en pellets con
alto slice.

Pg. 72

Fotografia 24. Pellet de Alta Basicidad. Fotografa en microscpio metalogrfico 630X. Zona central del pellet
(ncleo). Se observa oxidacin parcial laminar que indica el sentido del flujo de oxgeno en el interior del pellet.
El mmero de contctos entre las partculas inicia en ese momento.
Pg. 73

Fotograia 25. Pella de Baja Basicidad. Fotografa en microscopio metalogrtico 630X. Zona central del pellet
(ncleo). Se observan cristales de hematita romboedrcos junto con cristales de fenitos de calcio angulares debido

Fotogrtia 26. Pellet de Alta Basicidad. Fotografia en microscpio metalogrfico 630X. Zona central del pellet
(ncleo). Se observan ferritos de calcio en la orilla de un poro junto con cristales romboedricos de hematitq
partculas angulares sin recristaliiar, dichos ferritos se desestabilizan en la reduccin ocasionando una mala
calidad.
Pg. 74

Fotograba 27. Pellet de Baja Basicidad. Fotografia en microscpio metalogrfico 630X. Zona intermedia del
pellet Se observa el crecimiento de grano de la hematita cuando esta alcanza la oxidacin suficiente. Se observan

Fotografia 28. Pellet de Alta Basicidad. Fotografa en microscpio metalogrfico 630X. Zona intermedia del
pellet. Se observan algunos granos de hematita romboedricos que no terminaron de recristakarse. La escoria
promueve la unin entre las partculas observandose como agujas delgadas.
Pg. 75

Fotogratia 29. Pellet de Baja Basicidad. Fotogr&a en microscpio metaiografco 630X. Zona perifrica del pellet
Se observan granos de hematita globulares que se unen, aumentando el tamao del grano; observandose una
.,

Fotograia 30. Pellet de Alta Basicidad. Fotografa en microscpio metalografko 630X. Zona perifrica perifrica
del pellet. Se observa hematita globular y crecimiento de grano en los puntos de contacto. Con estos aumentos se
puede observar la distribucin de material slido (partculas de mineral) y de poros en sta zona.

PUg. 76

JACIUN Ut KtSULIAUU5:

Fotografia 31. Pellet de Baja Basicidad empleando ALCOTAC como aditivo aglomerante. Fotografia en
microscpio metalogrfico 80X. Se observa una distribucin de poros homognea sin cohalescencia y con
microporos esfricos dando como resultado pellets resistentes en las pruebas de degradacin en lio y en la prueba

Fotografia 32. Pellet de Alta Basicidad empleando ALCOTAC como aditivo. FotograSa en microscpio
metalogrfco 80X. Se observa al igual que la fotograria anterior microporos esfncos que se producen con este
aditivo ya que a 27OC logra su mayor descomposicin y el peilet an no sufre ningn cambio estructural, adems
su volatiiiiacin no compite con otras reacciones durante el cocimiento del pellet (distinta temperatura).

CAPITULO 5

INTERPRETACION DE RESULTADOS

RESULTADOS FASE 5
SEGUIMIENTO EN REDUCCION DIRECTA
En general para los distintos tipos de pellets se observo en los resultados del
seguimiento de los embarques en reduccin directa lo siguiente:
l.- Pellets cidos producen un mayor % FeT.
2.- A mayor % FeT se obtiene un fierro esponja con un grado de metalizacin mayor.
3.- A mayor grado de metalizacin menor consumo de gas natural en los cuatro reactores.
4.- A mayor metalizacin menor consumo de energia elctrica en los mismos.
La tabla 5.4 muestra los resultados de Metalizacin observados en Reduccin
Directa para pellets de baja basicidad en siete dias consecutivos en los cuatro reactores con
que cuenta IMEXSA; el dia 4 se suministro pellet de alta basicidad con lo que observ un
descenso marcado en cada uno de los reactores como puede observarse en la grfica 5.6 en
donde se utilizaron estos datos. Aqu se muestra el % de metalizacin en los cuatro
reactores, en los cuales se observa un incremento en el grado de metalizacin al procesar
pellets de baja basicidad especialmente los das 5 y 6 de enero, ya que el da 7 de enero se
alimentaron mezclas con mineral en trozo para lo cual se observ un descenso nuevamente
en el grado de metalizacin alcanzado hasta entonces.
La tabla 5.5 muestra los datos de produccin en estos siete das consecutivos
analizados en los cuatro reactores, estos datos se utilizaron en la grfica 5.7 en donde se
observa un incremento en la produccin al procesar pellets de baja basicidad (dias
1,2,3,5,6,7), excepto el da 4 de enero donde se proceso pellets de mayor basicidad. Solo
los das 6 y 7 se observ un descenso en la produccin en el reactor 2, debido a que se
presentaron problemas con fugas de gases.

Pg. 78

CAPITULO 5

IMERPRETACION

DE RESULTADOS

Tabla 5.4 REDUCCION DIRECTA IMEXSA (%METALIZACION)

PELLET DE BAJA BASICIDAD
DIA (ENE 9 7 )

REACTOR 1

REACTOR 2

REACTOR 3

REACTOR 4

90.2

89.0

88.7

89.5

90.4

87.5

88.5

89.4

89.8

88.0

88.9

89.3

87.5

8 4 . 0

87.5

..

**

88.9

92.2

91.2

89.5

89.3

92.3

89.8

91.0

90.9

91.0

89.8

90.5

90.2

Tabla 5.6 REDUCCION DIRECTA IMEXSA (PRODUCCION Tons.)

PELLET DE BAJA BASICIDAD
DIA (ENE 97)

REACTOR 1

REACTOR 2

REACTOR 3

REACTOR 4

1950

1940

1900

1850

1900

1820

1910

1840

1960

1850

1940

1850

4.

j74O-.

1780 :

1790

1800~

1945

1890

1890

1850

1948

1190

1900

1900

1925

1800

1500

1900

ti

**

* El da 4 se suministro pellet de alta basicidad.

** El da 7 se suministro mezclas con 19% de mineral en trozo

Pg. 79

Grfica 5.6 RESULTADOS DEL % DE METALIZAClON

P
3
F
0

REDUCCION DIRECTA IMEXSA

92 -

7
0
$

..+-----Y
.
91 -5 -,--.-----.--- . . . .-.-...--.----..- ..I.. -..--_-__--_ . . . . . ...--.. _ ..,..-.. T
. . . . . . . . _I^ . .. -. _ ._. _. ._. __. _.-_. ..,.. _ __.. _ .____,_. __,_._ _ .____.__, _____,_ .. ______ :....;...
:,

/r\.,->

pnr

86.5 1
1

ENERO 97

+-REACTOR1 *REACTOR 2 -+REACJOR3 *REACTOR 4

7;

Grfica 5.7 RESULTADOS DE PRODUCCION Fons.)

REDUCCION DIRECTA IMEXSA
2000

n .

1900

E
g

1800
1700
1600

ENERO 97

4
DIAS

+-REACTOR 1 --+ REACTOR 2 -+ REACTOR 3 -t- REACTOR 4

CAPITULO 5

INTERPRETACION DE RESULTADOS

SEGUIMIENTO EN LA ACEIUA
La tabla 5.6 muestra los resultados del seguimiento de los embarques en la acera,
para coladas fabricadas con el fierro esponja de diferente basicidad, en los cuales se
observ que el fierro esponja con menor basicidad (B2=0.77) da como resultado una
disminucin en el consumo de energa en el horno elctrico de arco, el DRI 2 (90.10 % de
metalizacin) tiene 1.3 % de mayor metalizacin que el DRI 1 (Bz4I.85, 88.80% Met.).
Este hecho contribuye al ahorro de los KWHITAL producidos. Se observ que el % Fe0 de
.la escoria generada con el DRI 1 es mayor al del DRI 2 lo cual es producto de una menor
metalizacin. El consumo de energa con el DRI 2 es 5% menor al DRI 1.
Tabla 5.6 VARIABLES DE PROCESO DE COLADAS FABRICADAS CON
FIERRO ESPONJA DE DIFERENTE BASICIDAD.

ANALISIS
CONCEPTO

DEL FIERRO ESPONJA

UN-IDAD

DRIl

DR12

METALIZACION

88.80

90.10

1.79

1.91

0.01

0.01

Si02

1.97

1.98

I Ca0

N.0

Aho3

Indice

BASICIDAD ($4)

Indice
CWlMICO

Q;47

BASICIDAD (Bz)

ANALISIS

1.67

1.52

Q.44

0.82
_<
.,. ,_.. . . . .- 0.85 r

0.89
0177

0.77

0.68

DE ESCORIAS AL FIN DE FUSION EN EL HEA

Fe0

37.9

34.1

SiO*

13.8

13.6

Ca0

29.1

26.4

MgO

9.7

10.0

44203

Oh

2.7

2.3

BASICIDAD (Bz)

Indice

2111

1.94

BASICIDAD (-Bd)

Indice

2.35

P vaciado

0.007

0.008

S vaciado

0.017

0.018

ENERGIA

KW-I-U-TAL

727.9

.-

2.29

.690.4

Pg. 82

CAPITULO 5

INlERPRETACION

DE RESULTAWS~

Por lo antes expuesto se tiene la siguiente interpretacin para los dos tipos de pellets:
I.- PELLETS DE ALTA BASICIDAD.
Este tipo de pellets presenta en general una porosidad heterognea, coalescencia de
poros que producen un incremento en el dimetro promedio de los poros y produce grietas
y fracturas (Fot. 2,4). En las pruebas metakrgicas stos pellets mostraron una mayor
generacin de finos, una mayor formacin de grietas, una mayor tendencia a la degradacin
y un menor nmero de pellets enteros; se observ que microestructuras con granos de
mineral angulares disminuyen la permeabilidad del gas natural en la reduccin (Fot. 26,281
adems se observ que escorias aglomerantes disminuyen la permeabilidad del gas y por lo
tanto la velocidad de reduccin; lo anterior como se ha mencionado disminuye la
permeabilidad del reactor observandose lo siguiente:
A).- En la Reduccin Directa:
1 .- Un mayor consumo de gas natural.
2,- Una menor velocidad del proceso y por lo tanto menor produccin.
3.- Un mayor consumo de electricidad.
4.- Un menor grado de metalizacin en el fierro esponja.
B).- En la acera de Horno Elctrico de Arco:
1 .- Un incremento en el consumo de los KWWTAL producida.
2.- Un descenso en la produccin por tener un grado de metalizacin menor y velocidad
ms lenta.
En los pellets de alta basicidad la fase escarificada que comunmente se forma
durante el endurecimiento del pellet con adiciones de cal es por un lado el Fenito
hemiclcico (Ca0.2Fez03) y por otro el silicato diclcico (2Ca0.Si02) para contendos de
slice inferiores al 4% como seala la bibliografa [20,3 11.
En ste tipo de escoria cermica se encontraron los ferritos de calcio mencionados
(Fot. 14), los cuales disminuyen la resistencia de la estructura de stos pellets, primero
debido a la habilidad de stos ferritos a reducirse, lo cual provoca el debilitamiento de la
estructura [22]. Durante la reduccin a bajas temperaturas el ferrito hemiclcico se
descompone y forma una fase de ferritos temarios no homogneos
([Link]~.[Link]~), donde el silicato de calcio aparece como inclusiones entre los
cristales de ferritas de calcio formados, debilitando su estructura [18,20,23]. Esta fase
ternaria por lo tanto, es muy frgil como para absorver las transformaciones durante la
primera etapa de reduccin a baja temperatura. El segundo de los casos se debe al
incremento en volumen de los granos de xido de hierro durante la transformacin de
hematita a magnetita [4,27], lo cual ocasiona esfuerzos que no pueden ser absorbidos por el
debilitamiento de la unin de fases, as que las uniones se rompen explicandose entonces
los resultados obtendos en las pruebas DBT.
Pg. 83

CAPITULO 5

INTERPRETAClON

DE RESULTADOS

LL- PELLETS DE BAJA BASICIDAD.

En los pellets de baja basicidad se observ que en las pruebas metalrgicas
muestran menor generacin de finos, menor tendencia a la degradacin, menor cantidad de
grietas, menor % S remanente, mayor porcentaje de pellets enteros, una mayor
reducibilidad, una porosidad promedio homognea (Fot. 5,7,9,11) y la formacin de
escorias de tipo vtreo (Fot. 13,15). Esto mejora la permeabilidad del Reactor de Reduccin
Directa observandose lo siguiente:
1 .- Menor consumo de gas natural.
2.- Mayor velocidad del proceso y por lo tanto mayor produccin.
3.- Mayor grado de metalizacin.
4.- Menor consumo de electricidad.
Con stas caractersticas en la acera de Horno Elctrico de Arco se observ lo
siguiente:
1 .- Menor consumo en los KWHITAL producida.
2.- Mayor produccin excepto cuando se utilizan mezclas de mineral en trozo como se
observ en los resultados.
Tambin en pellets de baja basicidad se observ un menor porcentaje de pellets
agrietados y quebrados (Fo& 1,3), aunque no se encuentran como especificacin en calidad.
Durante el endurecimiento de pellets cidos se observ la formacin de una fase de
escoria vtrea resultado de la reaccin entre la slice, los xidos de hierro y la cal presente,
sta ltima como silicatos de calcio [18,22],. Esta fase vtrea no es afectada durante la
reduccin a bajas temperaturas, por lo que imparte suficiente resistencia como para
soportar los cambios estructurales que ocurre en la primera etapa de reduccin (hematita a
magnetita).
Esta fase de escoria se observa en las figuras mostradas por grandes masas
disolviendo pequeos granos de mineral, su distribucin se observ en las diferentes zonas
de los pellets (Fot. 13,15,17,27).
La presencia de ferritos de magnesio como se observa en las figuras mostradas,
contribuye a la obtencin de mejores resultados en la prueba DBT (Fot. 18).
La presencia de ncleos de magnetita hace que la cantidad de hematita a reducir sea
menor en comparacin con un pellet mas oxidado, ya que un pellet parcialmente oxidado
sufre aparentemente una menor degradacin en la prueba DBT (Fot. 19,23).
Con los pellets cidos se disminuye la formacin de canales, finos, pellets
agrietados y quebrados, depsitos e incluso en casos extremos el taponeamient del
Reactor (perdida de la permeabilidad), de ah que se observen los resultados antes
mencionados.

Pg. 84

CAPmJLOvl

CONCLUSIONES

CAPITULO 6

CONCLUSIONES

No se puede dar una receta para la fabricacin de pellets ya que su comportamiento en

Reduccin Directa y en la acera depende entre otros factores de la naturaleza de los
aditivos, del ciclo de cocimiento, de su granulometra, del tamao de grano, de la
porosidad, de la tendencia a la degradacin a baja temperatura, del % Fe total, magntita,
hematita, del tipo y contendo de ganga, etc; pero en base a los resultados antes
interpretados llegamos a concluir lo siguiente:
La basicidad no influye de manera significativa en las propiedades fisicas, pero s en
lai propiedades metalrgicas,. ya que induce el tipo de microestructura formada que influye
en el comportamiento del proceso de reduccin y por lo tanto en la acera. En el presente
trabajo se encentro una basicidad ptima en el rango de 0.5 a 0.6 de basicidad binaria.
1

[Link] obtendrn mejores resultados de degradacin, reducibilidad y resistencia de los

pellets con la basicidad de 0.52, sobre todo si los comparamos con basicidades cercanas a
0.9; esto influenciado por los siguientes factores:
l).- La resistencia de los pellets esta influenciada en primer lugar por la distribucin
del material slido y la distribucin de los poros. Adems los mineralesporosos son ms
fcilmente reducibles que los no porosos, ya que son ms permeables a los gases reductores
y permiten que se logre una mayor reduccin en un tiempo ms corto, incrementando as la
velocidad del proceso y por lo tanto la productividad.
En base a lo anterior la porosidad adecuada est entre un 23% y un 30% y se
obtienen mejores resultados con una BZ = 0.52, es decir para pellets de baja basicidad, en
donde se producen poros pequeos pero en cantidad suficiente para su reduccin, esto
debido a que la cantidad de aditivos es menor y la slida de gases de ganga calcinable
tambin; disminuyendo as la competencia con la entrada de gases (permeabilidad).
Los pellets con mayor cantidad de ganga calcinable CaC03, Ca(OH)z y FeS2
producen un mayor desalojo de gases para un mismo perodo de tiempo durante su
cocimiento.
La resistencia de los pellets es inversamente proporcional al dimetro
promedio del tamao de los poros; es decir, al aumentar el tamao de los poros disminuye
la resistencia.
2).- La resistencia de los pellets est influenciada en segundo lugar por las uniones
mediante recristalizacin y crecimiento de grano de la hematita.
La oxidacin de la magntita comienza en la superficie entre 200 y 600C de
forma concntrica hacia el centro del pellet, finalizando alrededor de los 115OC,
formandose diferentes mcroestructuras que constituyen tres zonas distinguibles al
microscopio.

CAPITULO 6

CONCLUSIONES

3).- La resistencia de los pellets est influenciada en tercer lugar por la cantidad,
distribucin y tipo de escoria formada; la cual favorece la recristalizacin y crecimiento de
los granos de hematita, predominando en los pellets de baja basicidad las escorias de tipo
vtreo (fayalita) que son estables en la reduccin y en los de alta basicidad las escorias de
tipo cermico (frritos de calcio) que son inestables en la reduccin.
In.- Todas las propiedades del pellet son mayores en los pellets de baja basicidad que en
los de alta basicidad, excepto la tendencia a la adhesin; lo cual se sumariza en forma
general como sigue:
a).- Al disminuir la basicidad aumenta el porcentaje de Fe total.
EI porcentaje de FeT es inversamente proporcional a la basicidad binaria.
b).- Al disminuir la basicidad disminuye el porcentaje de Azufre.
El porcentaje de S es directamente proporcional a la basicidad binaria.
c).- Al disminuir la basicidad aumenta el porcentaje de +1/4 de Degradacin a Baja
Temperatura.
EI porcentaje DBT+l/d es inversamente proporcional a la basicidad binaria.
d).- Al disminuir la basicidad disminuye el porcentaje -1/8 de Degradacin a Baja
Temperatura.
El porcentaje DBT- 118 es directamente proporcional a la basicidad binaria.
e).- Al disminuir la basicidad aumenta el porcentaje de Pellets Enteros en la
Degradacin a Baja Temperatura.
El porcentaje DBT~E es inversamente proporcional a la basicidad binaria.
f).- Al disminuir la basicidad disminuye tambin el porcentaje Fe+, y la tendencia
al hinchamiento; adems aumenta su reducibilidad.
La nica desventaja de los pellets de baja basicidad es su mayor tendencia a la adhesin.
Iv.-

En base a los anlisis Trmico Diferencial y Gravimtrico podemos concluir que:

a).- El pellet verde con mayor porcentaje de azufi-e, menor adicin de calhidra, as
como menor ganga calcinable, durante su cocimiento se ve sometido a un ciclo menos
drstico en cuanto a presiones internas por desalojo de gases (I-IZO, COZ y SO& los cuales
acuan en flujo contrario al oxgeno que penetra para oxidar la magnetita, lo anterior
explica porque el pellet de baja basicidad presenta una estructura ms homognea y por lo
tanto mejor resistencia durante su empleo en Reducin Directa.
b).- En cuanto al empleo de aditivo orgnico (ALCOTAC), en el proceso de
peletizado
su mayor descomposicin a bajas temperaturas promueve mayor porosidad, ya
I
que a 27OOC el pellet an no sufre ningn cambio estructural y las bajas cantidades
empleadas (0.015 porciento) no afectan la resistencia del pellet y si lo benefician por
funcionar como un aglomerante durante el secado del pellet y su volatilidad no compite con
otras reacciones durante el proceso de cocimiento del pellet verde. Por otra parte se
obtienen menos finos, lo que garantiza completar ms fcilmente los embarques requeridos
y el reprocesamiento de materiales. Se hace necesario un anlisis de costos y suministros
para decidir sobre su empleo.
Poq. 86

CAPmJLO VII

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ANEXOS

Se realiz un estudio sobre anlisis trmicos y gravimtricos a minerales de Pea

Colorada, as como aditivos (Caliza, Calhidra y ALCOTAC) para detectar las temperaturas
de reaccin de la magntita y pirita en el mineral, as como de las de descomposicin de los
aditivos y la influencia del porcentaje de aditivo empleado medido como basicidad binaria.
CALIZA

En la figura 1 la tendencia del ATD indica una sola reaccin que para este caso es
de 840C, si se realizan mediciones comparativas es recomendable ajustar las muestras a un
tamao de partcula uniforme de 50 a 300 micras y secar las muestras.
La tendencia del Gravimtrico registra una prdida de peso de aproximadamente
13.4 mg. (para ATG 20C/min. cada cuadro en papel mlimetrico equivale a un mg.) que
relacionandolos con los 30 mg. de la muestra inicial equivale al 44.7%, valor similar a las
prdidas por calcinacin de este carbonato.

CaCO

Ca0 + COZ

CALlSlDRA

En la figura 2 en la lnea del ATD se registran dos crestas negativas la primera a

480C y la segunda a 775C, la primera puede relacionarse con la descomposicin de la
Portlandita en Ca0 y Hz0 y la segunda en la descomposicin del Carbonato de Calcio
residual comnmente presente en la cal hidratada.
La tendencia del Gravimtrico indica dos prdidas de peso, una de 17.7% (5.3 mg.)
en la primera reaccin (deshidratacin de la calhidra) y otra de 9.3% (2.8 mg.) en la
reaccin de descomposicin de los carbonatos, en total presenta una prdida de peso del
27% (peso inicial 30 mg.)
Ca

Ca0 + Hz0

17.7%

CaC

Ca0 + CO2

9.3%

ALCOTAC

Debido al desconocimiento en la composicin de este aditivo se realizaron dos

corridas, en la figura 3 se observa la curva ATD que presenta una reaccin a 270C la
segunda a 420C y una final a 765C, las tres endotkmicas.
La figura 4 indica el Gravimtrico donde en la primera reaccin se perdi el 47%
del aditivo orgnico, en la segunda alcanza el 80% de prdida de peso y en la ltima se
consume el 100% de los 37 mg. del aditivo orgnico.

ANEXOS

cu

I
t--,t --.
c---L

T
t
-1
+

-.-. .: -;:-Li i
&K
1:

2
8
-2

ANEXOS

MINERAL (PENA COLORADA)

Con el fin de realizar un estudio comparativo para detectar la influencia del
porcentaje de azufre y el nivel de basicidad en el proceso de Peletizado se prepararon y
analizaron 4 muestras:
1) Mineral con bajo azufre y baja basicidad
2) Mineral con alto azufre y alta basicidad
3) Mineral con alto azufre y baja basicidad
4) Mineral con bajo azufre y alta basicidad
.
Anlisis qumico de las 4 muestras:

MUESTRA

ZaCO %(CaO)

1.71 (0.95)

1.82 (1.01)

1.46 (0.81)

2.05 (1.14)

Za(OH), %(CaO)

0.14 (0.11)

1.26 (0.96)

0.37 (0.28)

1.01 (0.77)

MgCO3

%(MgO)

0.87 (0.41)

0.91 (0.42)

0.9 1 (0.43)

0.87 (0.40)

SiOz

2.12

2.19

2.19

2.12

ti2o3

0.91

0.98

Fe$

%(S)

% Adic. Calhidra

0.99

0.90

1 0.63 (0.14) 1 2.12 (0.47) 1 2.12 (0.47) 1 0.63 (0.14)

0.20

1.77

0.52

1.41

ANEXOS

Para las cuatro muestras (1,2,3,4) ocurren reacciones similares, solo se ven
diferencias en la intensidad por los diferentes porcentajes de azufre y aditivo empleado
(fgs. 5,6,7,8).

Reaccin 1
Reaccin exotrmica a 380C por el inicio de la oxidacin de la Magntita la
cual se refleja en la curva gravimtrika con una ganancia en peso, la tendencia es igual para
las cuatro curvas.
Reaccin 2
Reaccin endotrmica aproximadamente a 44OC, por la descomposicin de la
calhidra adicionada al mineral, esta cresta negativa es ms pronunciada para los minerales
de alta basicidad (2) y (4) por la mayor necesidad de calor con respecto a las muestras (3) y
Reaccin 3
Entre 47oOC y 480C ocurre una reaccin exotk-mica producto de la desulfuracin
de la pirita, las crestas de las muestras (2) y (3) son mayores a las muestras (4) y (1)
respectivamente.
Reaccin 4
Continua una segunda fase de la oxidacin aproximadamente a 580C reflejado
en mayor ganancia en peso por la curva del gravimtrico que presenta un cambio en la
pendiente a partir de esta temperatura.
El mineral con mayor cantidad de ganga calcinable (muestra 2, fig. 6): CaCO3,
Ca y FezS, (mayor azufre y adicin de calhidra) presenta las curvas del Trmico
Diferencial ms pronunciadas, que en el pellet significa mayor desalojo de gases para un
mismo perodo de tiempo durante su cocimiento.

ANEXOS

-I
i
i
..
:
;/
%
/_j

FL

j
<
:
.
f-F--:

a--

I.

:
:-

-j:; .I..:
-1.

;
:
1
--

I
,
.-<
F.:.
. -:- F
I :
! :
: ; .
:
;
-1. +;
.-. .

--

:
- -i
g

--.
,
k!Y
:.
.z:

.,.

PELLET ACIDO CON ALCOTAC

CARACTERISTICAS DE CALIDAD

QUIMICAS

FISICAS

MXTALURGICAS

% FeT

66.8

% DEGFUDACION

4.0

% DBT +1/4

% Fe ft

0.39

% IND. TAMBOR

95.1

% DBTmIB

7.4

350.0

% DBTPE

73.2

%s

0.003

RESIST.

% Ca0

0.80

% POROSIDAD

% Mg0

0.41

% +5/8

% Si02

2.02

% -518 +3/8

% A1203

0.8-8

% -3/8 +1/4

2.7

B2

0.40

% -114

0.3

B4

0.42

% PELLET ENTERO

FEBRERO 1997

COMPRESION

25.7
4.4
92.6

80.0

% PELLET AGRIETADO

8.0

% PELLET QUEBRADO

12.0

89.3