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1 Introduccin
La conversin de un lquido a un slido utilizando la radiacin UV para conseguir el
proceso de secado, es conocida desde los inicios del siglo XX.
Este proceso fue aplicado industrialmente la primera vez en 1940, para tratar
barnices y revestimientos para maderas.
La industria de las artes grficas ha adaptado la tecnologa UV en los aos setenta,
cuando se empezaron a formular las primeras tintas litogrficas tratables con
radiacin UV.
Los resultados que se obtienen hoy han sido posibles solo gracias a la cooperacin
entre los productores de materia prima, los formuladores y fabricantes de secadores
UV.
El tratamiento UV (curing) ofrece una de las mejores soluciones tcnicas para la
impresin, cuando se requiere:
Un proceso de secado instantneo, que permite una productividad mayor
unida a la posibilidad de inmediata elaboracin sucesiva, como barnizar,
impresin de pelcula en caliente, corte, relieve, plegado, encolado, impresin
lser, etc..
Un fiable proceso de secado, que minimiza el riesgo de repintado y confiere a
los impresos una mejor resistencia fsica y qumica, con un grado de brillo mejor
respecto a otras tecnologas.
Un proceso de secado ecolgicamente mas limpio, en cuanto a que ningn
disolvente se descarga en la atmsfera durante el proceso de curing.
Una tecnologa verstil y fcil de usar, para una amplia gama de soportes,
como papel, cartoncillo, compuestos metlicos, PE, PP, PVC y muchos otros
materiales plsticos.
El empleo de tintas y tratamientos con polimerizacin UV est an creciendo en
algunos sectores de la impresin: Litografa offset (en pliego y bobina), waterless
offset, flexografa, tipografa, serigrafa (rotativa y plana), barnizados en lnea y fuera
de lnea.
Combinaciones de todas estas aplicaciones estn hoy presentes en las diferentes
maquinas.

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2 Espectro UV y longitud de onda
La tierra esta expuesta a un amplio espectro de radiaciones electromagnticas, las
ms conocidas de las cuales son: rayos X, radiaciones ultravioleta (UV), luces
visibles y radiacin infrarrojos (IR). Tales radiaciones se caracterizan por su propio
largo de hondas, expresadas en manmetros; el largo de honda es inversamente
proporcional al contenido energtico de la radiacin que contiene.
Mientras que las radiaciones IR se emplean para producir calor, las de UV se
pueden utilizar para obtener el inicio al proceso foto-qumico, o sea UV curing, en
las tintas UV y en los tratamientos UV.
El espectro UV se extiende de los 100 a los 380 nm; como tal el proceso foto-
qumico necesita radiaciones medidas entre 180 y los 380 nm.
El espectro UV est dividido en 3 clases:
UV-C (100-280nm)
Esta radiacin de alto contenido energtico es esencial para el curing (o
polimerizacin) de las tintas UV y de los tratamientos UV ; de esta forma se
garantiza una completa y rpida reaccin, favoreciendo una polimerizacin
superficial de la pelcula.

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UV-B (280-315)
Esta clase contribuye a producir una misma reaccin. Gracias a la mayor longitud de
honda, esta radiacin permite una penetracin mas profunda en la pelcula.

UV-A (315-380)
Esta radiacin, las ms cercana a la parte visible del espectro, es la responsable de
la estimulacin de una respuesta de la piel a la luz solar en las personas, y en
nuestro mbito representa la causa del curing de la parte ms profunda de la
pelcula de tinta o de tratamiento.
3 Tintas UV

3.1 La qumica de las TINTAS UV
La formulacin de las tintas UV se compara a aquellas tintas en bases oleorresinotas
o de las lquidas; poseen los mismos componentes fundamentales: los pigmentos,
los colorantes y los ligantes.
En las UV, los ligantes (o vehculo) estn constituidos por una mezcla de oligmeros
y monmeros que juegan respectivamente el rol de las resinas y de los diluyentes.
Tintas base
oleorresinosas
Tintas UV Tintas lquidas
Offset / Tipografa
Offset / Tipografa /
Flexo / Serigrafa
Hueco / Flexo
Resinas duras Oligmeros Resinas
Aceite vegetal
Aceite mineral
(Diluyentes no reactivos)
Monmeros
(Diluyente reactivo)
Disolventes o agua
Pigmentos Pigmentos Pigmentos
Aditivos Aditivos Aditivos
Secantes metlicos Fotoiniciadores



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3.1.1 Funciones y caractersticas de estos componentes especficos
3.1.2 Pigmentos
Los pigmentos aportan el color; estos se caracterizan por su forma, transparencia y
por la propiedad de resistencia, por ejemplo: inalterabilidad a la luz, solidez qumica
y resistencia al calor.
En los productos que denominamos curing UV, los pigmentos influyen
enormemente en la capacidad de la radiacin UV de penetrar en la pelcula de tinta
y en consecuencia en el proceso de curing.
Los pigmentos juegan, por otra parte, un papel importante en la estabilidad de las
tintas durante el almacenamiento, en la reologa, en la fluidez del color mismo y en el
equilibrio agua/tinta de los colores litogrficos UV.
La respuesta de un pigmento para una tinta UV debe tener en cuenta todos estos
parmetros.
3.1.2.1 Monmeros
Se emplean como diluyente reactivo, esto influye:
la reologa (tack y viscosidad);
la tensin superficial, la dureza y la adhesin;
la velocidad de curing;
la resistencia mecnica y qumica.
3.1.2.2 Oligmeros
En combinacin con los monmeros, stos constituyen el ligamiento (o vehculo) de
la tinta. Su capacidad para humectar la superficie de los pigmentos asegura una
buena cohesin de la tinta misma. Cualquiera que sea el proceso de impresin
utilizado, esta cohesin gobernar la capacidad de la tinta para pasar al soporte.
Por lo que concierne al resultado de la impresin, los oligmeros juegan un papel
preponderante sobre:
velocidad de curing;
equilibrio agua/tinta en la aplicacin litogrfica.
Siendo los oligmeros reactivos, son los responsables para alguna propiedad de la
pelcula de tinta tratada:
elasticidad, dureza o adhesin;
resistencia mecnica y qumica (rayado, abrasin).
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3.1.2.3 Fotoiniciadores
Estos activan la reaccin de polimerizacin; su eficacia influye:
el tratamiento superficial (curing);
el curing interno;
el grado total de polimerizacin.

3.1.2.4 Aditivos
Estos confieren propiedades complementarias a las tintas o barnices como:
estabilidad durante el almacenamiento;
control de deslizamiento;
resistencia al rayado y a la abrasin.

3.2 UV curing

El curing es un proceso foto-qumico; bajo la accin de la radiacin UV, los ligantes
(oligmeros y monmeros) se solidifican en fracciones de segundo para formar una
pelcula de tinta seca y slida, parecida a una pelcula de plstico.

Comparacin entre curing UV y proceso de secado tradicional

Tinta base oleorresinosa Tintas UV Tintas lquidas

Aceites
minerales
Resinas +
componentes
oxidables
Penetracin
Componentes
voltiles
Pelcula
seca
Despus
de
algunas
horas
Oligmeros
Monmeros +
Fotoiniciadores
Radiacin UV
Pelcula
seca
R
e
a
c
c
i

n

Fraccin de segundos
Disolventes o
agua
Resinas
Disolventes o
agua
Pelcula
seca
Penetracin (papel)
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Tintas base leo-resinosas
Tres mecanismos de secado pueden estar coligados:
absorcin del aceite mineral por el soporte;
disposicin de las resinas duras;
oxidacin de los aceites minerales.

UV curing
A diferencia de las tintas tradicionales o de las lquidas, no tenemos que eliminar
diluyentes o disolventes por evaporacin o absorcin. Diversificadamente, todos los
componentes reactivos participan inmediatamente en la polimerizacin. Por este
motivo, el 100% del material impreso se convierte en una pelcula polimerizada. Esto
hace que la tecnologa UV sea uno de los procesos mas limpios desde el punto de
vista medio ambiental.

Tintas lquidas
El secado se obtiene sustancialmente con la evaporacin de los solventes voltiles
(alcohol, acetatos, agua, etc.)

3.3 Reaccin de polimerizacin UV
La reaccin de polimerizacin puede ser a travs de un mecanismo radical o uno
catinico; el radical es el ms difundido y se basa en la qumica de los acrilatos. Las
tintas y los barnices UV contienen una mezcla de monmeros, oligmeros y
fotoiniciadores.
A travs del mecanismo radical, los fotoiniciadores son fragmentados por la
radiacin UV, y dan origen a radicales libres durante una fase de inicio.
Estos radicales libres reaccionan con el doble legado, presente sobre grupos
funcionales acrilatos de los monmeros y de los oligmeros; esta segunda fase se
denomina propagacin.
La conclusin de esta reaccin en cadena produce la consolidacin de la pelcula en
las tres dimensiones.


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3.4 Caractersticas de las tintas UV

3.4.1 Color
La forma, el poder colorante y la transparencia de una tinta depende
sustancialmente de la propiedad del pigmento utilizado. En las tintas UV se hace uso
sobre todo de pigmentos orgnicos, propiamente como en la mayor parte de otros
tipos de tintas. De este modo las tintas UV presentan las mismas propiedades
cromticas que las otras tintas.
El uso de barnices UV de sobreimpresin sobre pigmentos no resistentes (como rojo
clido, rodamina, prpura, azul reflex o violeta), no se aconseja a causa de los
virajes de color que pueden verificarse. As que se aconseja la utilizacin de la
versin resistente de los mismos pigmentos.

3.4.2 Reologa
Este trmino incluye las siguientes propiedades: fluidez, viscosidad y tack.
Tales caractersticas son correlativas y medibles. Esto permite cuantificar los
parmetros que influyen en el comportamiento de una tinta durante la impresin, por
lo que respecta a su distribucin y su transferimiento.

3.4.3 Viscosidad y escurrimiento
Tales parmetros influyen la calidad de distribucin de la tinta en la impresin. Esto
es evidente en el tintero; la tinta UV tiene tendencia a ser ms dura que las
tradicionales.
Los agitadores de tintero son muy recomendados para evitar problemas de
distribucin; tales agitadores son un sistema eficaz, constituidos por un dispositivo
en forma de cono inmerso en la tinta, que se mueve constantemente a lo largo del
tintero manteniendo la fluidez de las tintas. Una dureza muy rgida evidencia que se
retrae la tinta en el tintero, causa una falta de tinta sobre los rodillos, y como
consecuencia sobre la impresin.
En la impresin offset o tipogrfica, un exceso de liquidez de la tinta o una
viscosidad muy baja puede aportar una escasa nitidez del punto, y crece el riesgo de
nebulizacin.
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3.4.4 Tack
El tack es la medida de la fuerza necesaria para separar la pelcula de tinta hmeda
en dos partes.
Esto influye en el transferimiento de la tinta a cualquier nivel, del tintero al soporte.
En la litografa offset influye en el pasaje entre mesa distribuidora y el transferimiento
de los tintadores a la plancha, de la plancha al caucho y de este ltimo al soporte.
El tack hmedo est en correspondencia con la plancha y es diferente del tack
seco, siendo en el primer caso envuelto en emulsin agua/tinta
Por lo que concierne a la flexografia, el transferimiento entra en juego con el anilox a
la plancha de fotopolmero y de la plancha al soporte.

3.5 Velocidad de curing
El curing se considera instantneo, pero en realidad existen diversas velocidades de
curing entre los productos UV. Esto depende del proceso de impresin, de los
objetos a imprimir y de los colores. Optimizar una formulacin significa encontrar el
mejor compromiso entre la velocidad de curing, la estampabilidad y el anclaje.

3.6 Estabilidad durante el almacenaje
Los productos UV tienen una duracin limitada en el tiempo. En esto influyen los
siguientes parmetros:
temperatura de almacenamiento;
naturaleza qumica de los pigmentos;
opacidad de los envases;
tipo de envases utilizados (metlico, plstico, etc.);
reactividad de la formulacin.
La estabilidad durante el almacenamiento se optimiza haciendo que las tintas estn
en reposo en un ambiente con temperatura controlada entre 10 y 20C. Por otro lado
se recomienda cerrar los envases despus de usarlos, con el fin de proteger el
producto de la luz y el polvo.



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3.7 Salud y seguridad
Puede causar irritaciones, alergias o sensibilizaciones, despus de repetidos
contactos, en algunas personas. Informaciones de la CEPE publican datos acerca
de irritaciones, alergias y sensibilizaciones, proponiendo lneas a seguir en el manejo
con las tintas y barnices UV. Existen tambin lneas a seguir locales, por ejemplo la
BCF en Gran Bretaa ha recomendado un correcto uso de estos productos.
Por otra parte debemos revelar que los impresos con productos U.V. no presentan
ningn riesgo en su manipulacin. La tecnologa U.V. est hoy en da cada vez ms
presente en los sectores ms exigentes, como los embalajes de alimentos.

3.7.1 Contactos y emulsiones

Los productos UV contienen componentes que pueden causar irritaciones en
contacto directo.
El efecto depende de la intensidad y de la duracin del contacto, o de la disposicin
de la persona.
Algunas personas pueden desarrollar sensibilizaciones o reacciones alrgicas
despus de repetidas exposiciones, y deben estar alejadas de las fuentes de
contacto. Es por lo tanto esencial observar las recomendaciones de salud y
seguridad escritas en las hojas de seguridad de los productos en cuestin. El riesgo
de potenciales irritaciones esta indicado con X en la etiqueta de seguridad del
producto UV. Esta etiqueta informativa tambin indica explicaciones sobre la
oportuna proteccin.
En caso de impresiones en altas velocidades, se puede crear un poco de emulsin
en el aire; es oportuno acompaar la impresin con sistemas apropiados de
extraccin para minimizar el riesgo de irritaciones de la piel y las vas respiratorias.





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3.7.2 Manejar productos UV
Para evitar riesgo de irritacin durante el uso de tintas UV, barnices, diluyentes o
disolventes de limpieza, se recomienda seguir las siguientes indicaciones:
leer detenidamente los datos de seguridad en sus correspondientes fichas y
seguir las recomendaciones;
evitar contactos directos con tintas no polimerizables (frescas), no tocar con la
mano en los botes de tinta ni en paos sucios de tinta, utilizar guantes;
en caso de elevado contacto con la ropa, esta ltima se debe cambiar a menudo;
evitar el contacto del producto UV con la vista y los ojos (especialmente no frotar
los ojos con las manos sucias de tinta);
en caso de contacto de la piel con productos UV, lavar bien con agua y jabn. No
hacer uso de disolventes puesto que estos pueden favorecer las irritaciones;
emplear guantes y proteccin de ojos en las fases de lavado con disolventes y
manipulaciones con productos lquidos;
en el caso de que algn producto entre en los ojos, lavar abundantemente con
agua y seguir los consejos mdicos.

3.7.3 Conclusiones
El creciente desarrollo de normas para la salud y la seguridad y la rigurosa seleccin
y control de las materias primas utilizadas, han contribuido enormemente a hacer de
los UV una tecnologa limpia y segura.











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4 SECADORES UV
4.1 Emisor UV
Los emisores UV estn compuestos de un tubo de cuarzo, en el interior del cual se
encuentra mercurio en atmsfera inerte. El cuerpo de la lmpara est realizado de
cuarzo de ptima calidad, que asegura una transparencia del 90% para la radiacin
UV. Este mismo cuarzo debe resistir a una temperatura superficial comprendida en
un rango de 600 a 800 C, cuando la radiacin UV llega a su mximo pico. La
dilatacin, debido al calor, se debe minimizar para evitar daos al mismo emisor.

4.1.1 Principio de funcionamiento
Una diferencia de potenciales ( por una corriente elctrica) se aplica a travs de las
extremidades de la lmpara. Los electrones se cargan negativamente si estn bajo
el electrodo positivo del tubo, incurriendo as en colisin con el gas que contiene la
lmpara, normalmente mercurio y liberando energa. Esto ltimo proviene del salto
de nivel de los electrodos del gas en cuestin. El largo de onda de la radiacin que
se genera depende precisamente del gas utilizado y de la cantidad de energa
generada.
A da de hoy, el mercurio es el gas comnmente mas utilizado por los emisores UV,
puesto que est en grado de emitir radiacin en un amplio espectro, permitiendo de
esta forma el curing del mayor nmero posible de colores utilizados en la impresin.
En aplicaciones particulares en las que la estructura contiene extractos de blanco
cubriente o colores oscuros, el empleo de lmparas dotadas (plomo, hierro, cobalto,
galio, indi, etc.) puede resultar eficaz. Por otra parte, estos metales son causantes
de un cambio del espectro de emisin de las lmparas, concentrndolo en una
especfica banda de largo de onda, a diferencia del amplio y genrico espectro del
vapor de mercurio. En ciertos casos, tal concentracin de espectro se adapta mejor
a las caractersticas de colores difciles o a la absorcin de partes especficas de los
fotoiniciadores.
Otras informaciones se pueden obtener de los fabricantes de lmparas UV.


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4.1.2 Potencia y Voltaje
La potencia que emiten las lmparas UV se ha ms que duplicado desde los
primeros pasos de esta tecnologa (hace unos treinta aos) hasta el da de hoy. La
potencia estndar era de aprox. 80W/cm. Hoy las lmparas de 160W/cm son las que
ms se estn empleando, mientras que lmparas de 240W/cm hasta 300W/cm estn
disponibles segn la aplicacin.
Para que una lmpara UV funcione eficazmente, necesita un voltaje ms elevado de
lo que aporta la red industrial normal. Por este motivo se utilizan transformadores
para incrementar el voltaje a valores apropiados. Segn el largo de la lmpara y su
potencia, la tensin se puede elevar a miles de voltios.

4.1.3 Duracin de una lmpara UV
La lmpara UV de mercurio no se apaga de improviso. Estas pueden funcionar
durante miles de horas. An as es posible observar una disminucin de su eficacia
con el tiempo.
A una proximidad del mismo emisor, una lmpara UV puede dar la impresin de
funcionamiento, pero emitiendo en realidad radiaciones en lo visible o infrarrojo. Un
deterioro de la superficie de cuarzo (cuando est excesivamente mate) puede filtrar
una cuota de radiacin UV y bajar la potencia.
La vida de una lmpara UV depende de los siguientes parmetros:

calidad de la misma lmpara;
eficacia del sistema de refrigeracin;
limpieza del tubo;
frecuencia del ciclo encendido/apagado.

Normalmente se utilizan contadores para evaluar la duracin de una lmpara. Y se
aconseja un cambio regular de lmparas despus de un cierto tiempo de
funcionamiento, que puede ser 1.000, 2.000 3.000 horas, segn las circunstancias.



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4.2 Reflectores
La radiacin UV que proviene directamente de la lmpara UV representa solo un
tercio de toda la energa UV que recibe el soporte. La presencia de reflectores
(parbola) permite recuperar los dos tercios restantes.
La energa primaria es aquella que directamente emite la lmpara UV dentro de un
ngulo de 120. La energa secundaria es aquella reflectada por la parbola, y
representa los tercios comentados del total (ngulo de 240)
Los reflectores, por lo tanto, restituyen ms del 60% de la energa UV disponible.
Esto justifica el gran inters de los fabricantes de secadores en proyectar materiales
y componentes con una superficie muy reflectante. El aluminio representa uno de los
materiales ms reflectantes y rpidamente disponibles, con un porcentaje del 90%
de luz UV reflectada, contra el 60% del acero inoxidable, y casi el 0% de un espejo
de vidrio comn. Siendo sensible a la temperatura, la superficie del aluminio debe
ser tratada.
Otra caracterstica del material, la geometra del reflector, es muy importante y
fundamental. Siguiendo los grficos se ve ilustrada la masa de fuego de los rayos
UV segn la geometra utilizada.
LOS REFLECTORES PARABOLICOS reflectan los rayos paralelamente. Estos son
muy eficaces en el curig de impresiones con pelcula de tinta depositada
continuamente; para aplicaciones con pelcula de tinta elevada, la concentracin de
rayos no es siempre suficiente para garantizar el tratamiento requerido.
En comparacin con los parablicos,
LOS REFLECTORES ELIPTICOS focalizan todos los rayos UV sobre el soporte en
una banda lo ms estrecha posible. El proceso de curing se optimiza de esta forma
en el punto ms cercano al focal.
LOS REFLECTORES DE GEOMETRA VARIABLE son utilizados para compensar
la falta de curing causada en la zona de sobra, debida a las pinzas de la mquina
que transportan el pliego. El espacio pinza es generalmente del orden de 12 mm. La
zona de sombra se puede reducir algn centmetro segn el tipo de mquina. En el
proceso de la impresin offset, la sombra debida al sistema de pinza impide un
correcto curing UV. Las mquinas modernas estn equipadas con un sistema de
transporte que limita la zona sombra.

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La eficacia de los rayos UV depende del espesor de pelcula de tinta. El proceso de
curing completo desciende al aumentar la pelcula de tinta, en algunos casos una
excesiva pelcula de tinta puede causar problemas de curing o escaso anclaje.



4.3 Sistema de refrigeramiento
Todos los emisores utilizados en los sistemas de curing UV producen calor. El
proceso de curing UV consigue su optimizacin en un rango de largo de honda
comprendida entre los 180 y 380 nm. Esto se puede obtener solamente calentando
el vapor de mercurio de modo que se convierta en un plasma de alta temperatura.
Para obtener un plasma estable, el cuerpo de la lmpara debe estar suficientemente
caliente, con una temperatura superficial de la lmpara del orden de 600-800C. UV
fro es, como tal, un concepto relativo.
Indistintamente de la temperatura que resiste el cuerpo de la lmpara UV, las partes
circunstanciales y la temperatura de la mquina se deben mantener a niveles
tolerables, para evitar daos del sistema de sobrecalentamiento de las piezas y del
soporte (estabilidad dimensional).
La calidad del sistema de refrigeracin es muy importante, y por ello necesaria para
guardar un correcto equilibrio para la mxima eficacia de curing.
Existen varias tcnicas de refrigeramiento, y algunas de stas no mantienen la justa
temperatura, reduciendo la eficacia del curing y acortando la vida de la lmpara UV.


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4.3.1 Reflectores dicroicos
LOS REFLECTORES DICROICOS se han desarrollado para poder imprimir
soportes termosensibles. Un espejo absorbe una considerable parte de rayos I.R.,
usual fuente de calor, y reflecta los rayos UV.
4.3.2 Filtracin por agua
Estos sistemas de refrigeramiento consisten en filtrar la radiacin de la lmpara a
travs de un tubo repleto de agua desmineralizada. Una considerable cantidad de
radiacin I.R. es absorbida, pero tambin una cuota de rango de los rayos UV es
interceptada, especialmente la correspondiente a los largo de onda ms cortos. Para
compensar tal prdida, se debe elevar la potencia o el nmero de lmparas. Se debe
tener en cuenta el hecho de que el agua siempre est bien limpia, pura y libre de
organismos.



4.4 Ozono y olores
El ozono es una forma alotrpica del oxgeno, y puede ser producido por una fuerte
descarga elctrica o por una radiacin ultravioleta (con una longitud de onda de
alrededor de 180 nm.) en presencia de oxgeno. En la prctica, la mayor parte del
ozono se produce mediante la misma funcin de la lmpara U.V. En el caso de
unidad de curing, el ozono se extrae del ambiente de trabajo mediante los
ventiladores, que a su vez refrigeran la misma lmpara.
Mediciones efectuadas en diversas imprentas muestran que la cantidad de ozono
cerca de la mquina es del orden de 0,05 partes por milln, alrededor de 0,1 mg. por

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m3 de aire. Tales concentraciones representan solo la mitad del nivel mximo
admisible por los estndares de la seguridad en el trabajo.
El ozono tiene un olor caracterstico, pero en ocasiones se confunde con aquellos
olores que despiden ciertos soportes expuestos a radiaciones ultravioleta; por otro
lado, estos olores se pueden atribuir a productos en base a casena, presentes en
los papeles y cartoncillos.

4.5 Mantenimiento del sistema UV
Una pelcula de polvo muy fina se deposita, con el aire de ventilacin, sobre la
superficie interna del secador y, en particular, sobre los emisores y sus reflectores.
En las mquinas de impresin que emplean tintas U.V. u oleoresinosas, se puede
formar un destilado de tinta, grasa, aceite de mquina o polvos antimaculantes en la
atmsfera. Todas estas sustancias se pueden carbonizar por calor que se desarrolla
en el proceso U.V., y en consecuencia, depositarse sobre las superficies de los
emisores y de los reflectores, disminuyendo progresivamente la eficacia de la
radiacin U.V.
Para mantener los secadores en buenas condiciones, se recomienda limpiarlos
peridicamente en intervalos programados, ms frecuentemente segn la utilizacin
de los mismos. Cuando la mquina no se utiliza durante largo tiempo, stos se
deben limpiar sistemticamente. En la limpieza de los emisores, el tubo de cuarzo no
se debe tocar con las manos desnudas, ya que el sudor, la grasa o la suciedad se
incrustaran a causa del calor y reduciran la emisin. Se recomienda emplear paos
suaves, impregnados de alcohol (etanol, alcohol isoproplico), para la limpieza
regular de lmparas y reflectores.

4.6 Control de la eficacia de un secador UV
La eficacia del sistema de curing U.V. decrece con el tiempo por la prdida, ya sea
de los emisores, como de los reflectores. Es, por lo tanto, indispensable para el
impresor tener la posibilidad de controlar el perfecto funcionamiento de la propia
lmpara.


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4.6.1 Uso de tiras de test
Es posible valorar la eficacia U.V. utilizando las tiras de test preparadas a propsito
para ello. El color de tales tiras cambia con la cantidad de energa U.V. que stas
reciben. Tales tiras, si estn inutilizadas, asumen coloraciones verdes virando hacia
el rojo, una vez expuestas bajo una fuente de radiacin U.V. Estos mtodos no son
definitivos, y aportan solo una indicacin de la eficacia. Para seguir un test vlido se
recomienda repetir la prueba cuando el secador est en su ptimo estado. Un test
comparativo del tipo visible o espectrofotomtrico revela cualquier tipo de alteracin
en el proceso de curing.

4.6.2 Control en lnea
Algunos fabricantes de sistemas U.V. proponen modernos equipos, que permiten
una medida simple y ajustada en tiempo real de la energa emitida del secador U.V.
5 Soportes de impresin
Poder imprimir sobre un amplio rango de soportes es uno de los principales recursos
de la tecnologa U.V. Tal tecnologa ofrece numerosas ventajas respecto a la
tradicional, a la hora de imprimir sobre soportes impermeables y limitados a:
tener que imprimir pequeas tiradas;
tener que utilizar excesiva cantidad de polvos antimaculantes;
tener que esperar muchas horas antes de que la tinta est seca.

5.1 Papel y cartoncillo
Las tintas U.V. pueden ser utilizadas en la litografa offset, tipografa, flexografa o
serigrafa. Las caractersticas ms importantes del soporte, en lo que respecta a las
tintas, es la porosidad del mismo, la calidad de su superficie y su peso. Tales
propiedades pueden ser valoradas con test apropiados, y pueden tener el siguiente
impacto sobre la impresin final:
una elevada porosidad conduce a una falta de brillo, puesto que la tinta puede
penetrar en el interior del soporte;
una elevada porosidad puede provocar un no completo tratamiento U.V., a causa
de la penetracin de los fotoiniciadores y/o de los monmeros en el soporte;
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una falta de porosidad y/o una superficie muy lisa hacen que el soporte se
parezca a un sinttico, y en este caso la adhesin de la tinta debe ser muy
controlada;
superficies ms rugosas favorecen la adhesin, pero comprometen la resistencia
al frote.

5.2 Los complejos
El trmino complejo recoge una serie de soportes que nacen como compuestos.
Los complejos metlicos incluyen:
Complejos cartoncillo/papel metalizado.
Complejos papel o cartoncillo/papel metalizado (al vaco).
Complejos cartoncillo/polister metalizado.
Complejos metalizado/plstico.
Los tratamientos superficiales de los complejos de polister metalizado se obtienen
normalmente del tratamiento con un primer, generalmente mediante una unidad
huecograbado. Estos se utilizan para mejorar la estampabilidad y la adhesin de
tintas y barnices U.V. La aplicacin del primer se debe controlar muy atentamente,
segn la especificacin del fabricante.

5.3 Materiales plsticos
Los materiales plsticos ms empleados son: PVC, PP, PE, PET, PC y ABS. Estos
pueden variar notablemente, de blanco a transparente, de flexible a rgido. Los
soportes sintticos se caracterizan por su tensin superficial (ver prrafo relativo al
tratamiento corona).

5.4 Materiales metlicos
La tecnologa U.V. es la ms utilizada para la impresin sobre metales (lata, aluminio
y acero), las latas para comida y bebida, cajas y contenedores. La mayor parte de
tales aplicaciones necesitan de un primer.


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5.5 Tratamiento Corona
El tratamiento Corona aplica a la superficie del soporte un arco elctrico, que se
obtiene del pasar una corriente de alta frecuencia a travs de un electrodo. La
produccin de ozono es debida a la ionizacin del oxgeno obtenido en el aire
presente entre el electrodo y el soporte.
El tratamiento Corona consiste, por tanto, en la oxidacin de la superficie del
soporte, en el modo de incrementar la afinidad entre la tinta y el mismo soporte. Tal
tratamiento es muy empleado en la impresin de soportes plsticos, donde esto
confiere mejor adhesin y transferimiento.
En el caso de polietileno (PET), ninguna tinta rene un buen grado de adhesin
sobre un soporte de extrusin no tratado a causa de la inercia qumica del material.
La polarizacin del soporte mediante tratamiento Corona aporta la adhesin
necesaria. Esto viene directamente dado junto con la extrusin, antes de que los
agentes ligantes aparezcan en la superficie. Despus de aproximadamente dos das,
que representa el tiempo medio empleado por los agentes ligantes para unirse en la
superficie, el tratamiento empieza a perder su propia eficacia y decae rpidamente
sobre el efecto de la migracin.
Aunque sobre soportes no plsticos, pero poco porosos, como papel satinado, muy
calandrados o con superficie recubierta con extractos de aluminio (papel
metalizado), el tratamiento Corona puede aportar beneficios.

5.5.1 Valoracin del tratamiento
La eficacia del tratamiento Corona se puede establecer mediante la medicin de la
tensin superficial del soporte, tpicamente expresada en dinas/cm. El test se realiza
con una serie de lquidos dotados de valores especficos de tensiones superficiales.
Cuando esta solucin se aplica sobre el soporte, en el caso de que se estabilizase
una lnea continua de lquido depositada sobre el soporte, esta ltima puede ser el
valor de tensin superficial correspondiente a aquel lquido. Si la tensin superficial
del soporte es superior a la del lquido utilizado, aparecen una serie de gotas
(reticulacin). Este test se completa haciendo uso de otro lquido hasta que se
complete la ausencia de gotas.

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En el caso de poliolefinas (PE, PP), es necesaria una tensin superficial de al menos
40 dinas/cm. para garantizar una buena adhesin.
El valor de la tensin superficial es un factor determinante para la adhesin de la
tinta, pero tambin para su transferimiento. Cuando la tensin superficial es muy
baja, la superficie del soporte presenta dificultad a recibir la tinta. Esto causa un
empobrecimiento de la fuerza de impresin con la regulacin normal del tintero.


6 Partes consumibles
A causa de la particular naturaleza de los componentes U.V., se debe poner especial
atencin en la seleccin de los materiales que entran en contacto con los productos
U.V. (esto es para evitar la retraccin o el deterioro causado por la potencia
disolvente de los monmeros). Los productos para la limpieza U.V. tambin son
agresivos, en comparacin con algunos materiales no necesariamente previstos
para aplicaciones U.V.
Los rodillos, las planchas y los cauchos deben, por lo tanto, satisfacer ciertas
especificaciones.

6.1 Los rodillos
Con sus caractersticas de elevada polaridad y solubilidad, los ligantes U.V. pueden
causar el hinchamiento de ciertos elastmeros que son utilizados para rodillos y
cauchos convencionales. Por lo tanto, es necesario evitar materiales como el
poliuretano y utilizar otros compatibles, como la goma butlica o nitrfica. Estos
rodillos muestran un hinchamiento mnimo y se pueden utilizar tambin con tintas
convencionales, puesto que estn instalados sobre la misma mquina.
En el caso de que la mquina de impresin fuese para uso exclusivo de tintas y
barnices U.V. se recomienda utilizar rodillos fabricados con goma EDPM.




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6.2 Los cauchos
Los diferentes componentes que forman un caucho son aproximadamente los
mismos utilizados para la fabricacin de un rodillo elstico. Un posible hinchamiento
del caucho puede causar un exceso de presin, que se traduce en un irregular
transferimiento entre la plancha y el caucho, y entre este ltimo y el soporte, de
modo que tiene una influencia negativa de calidad de impresin.
La seleccin de cauchos particulares es, por lo tanto, necesaria para la impresin
con tintas U.V.

6.3 La plancha offset
En general, la superficie fotosensible de una plancha positiva no es resistente a los
disolventes para la limpieza U.V. Para emplear tales planchas es necesario
endurecer la superficie impresora con un horno, habiendo aplicado anteriormente
una capa de goma termosensible (plancha cocida).
La plancha tratada de esta forma se hace resistente a la mayor parte de los
disolventes para la limpieza de U.V.
Este proceso garantiza una dureza de vida muy larga a la plancha.
Una alternativa consiste en el uso de planchas negativas. A diferencia de la positiva,
la plancha negativa se obtiene mediante exposicin de la superficie impresora bajo
una fuente U.V.; la superficie expuesta de esta forma es resistente a los disolventes
U.V.

7 Mquina: equipos y mantenimiento
A causa de las temperaturas producidas por los secadores U.V., es necesario utilizar
mquinas idneas y llevar a cabo una actividad de mantenimiento especfica.
Los componentes de las pinzas de transporte no deben estar fabricados con
materiales sensibles al calor, para no deformarse y causar problemas en el
transporte del papel.
La mquina, y en particular la cadena, debe ser engrasada con grasa resistente a
las temperaturas. Grasas convencionales pueden llegar a ebullicin si se
someten al calor, y no funcionar como est previsto.
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Se debe realizar un mantenimiento regular de los conductos de extraccin del
calor, mediante su limpieza regular de filtros.
Asegurarse de que los conductos no estn obstruidos, puesto que la reducida
evacuacin puede provocar paradas del U.V.
En lo que respecta al panel de agua corriente de refrigeracin, controlar que las
conducciones no estn obstruidas de residuos, ya que su propiedad de
refrigeracin resultara comprometida y el almacenamiento de calor podra
recalentar el soporte.
Trabajando con tintas U.V. se recomienda el empleo de agitadores en el tintero.
Estos agitan rompiendo la estructura de las tintas U.V., mantenindolas fluidas y
garantizando de esta forma una distribucin correcta y equilibrada en la
mquina.



7.1 Limpieza de tintas y barnices U.V.
Los disolventes para tintas U.V. son diferentes a los que se emplean con tintas
convencionales. Estos poseen, generalmente, una polaridad concreta, pero resultan
ms agresivos en la confrontacin de ciertos materiales, como plancha de
fotopolmeros, cauchos y rodillos. En el pasado, una limitada hoja tcnica de
disolventes ha causado varios daos fisiolgicos, como irritacin de la piel,
problemas abdominales y dolor de cabeza.
Hoy, la mayor parte de disolventes disponibles en el mercado responden a los
resultados requeridos, puesto que estn formulados para obtener:
Un buen grado de disolvencia sobre tintas U.V.
Mnima agresividad en la confrontacin con los materiales de rodillos, cauchos,
planchas de fotopolmeros.
Baja volatilidad.




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8 Uso de aditivos
Hay disponible cierto nmero de aditivos para el impresor, los cuales permiten una
ptima adaptacin de las tintas a todas las condiciones concretas de impresin.
Los principales aditivos son:
diluyentes;
catalizadores;
agentes para el barnizado superficial U.V.
8.1 Diluyentes
Normalmente, las tintas U.V. tienen una viscosidad constante; el impresor puede
tener la necesidad de diluir las mismas por los siguientes motivos:
Tiro del papel.
Tinta demasiado dura.
En estos casos, es fundamental no superar la proporcin recomendada; un exceso
de diluyente puede causar una prdida de intensidad, de color o perjudicar el
correcto curing a causa de la disminucin de la concentracin de fotoiniciadores en
la misma tinta.
Se recomienda utilizar, con tintas y barnices U.V., siempre aditivos U.V. compatibles
en la proporcin indicada. Como tal deben ser evitados:
Gel tradicional para disminuir el tack.
Aceites minerales.
Disolventes.
8.2 Catalizadores
Estos elementos dan comienzo a la reaccin de curing, una vez expuestos a
radiaciones U.V. Se mezclan con las tintas, y as se puede incrementar la eficacia
del proceso de curing en presencia de pelcula impresa muy espesa, o cuando una
impresin debe secar velozmente frente al decaimiento del sistema de secado. Hay
que tener en cuenta un posible efecto secundario, puesto que un exceso de este
aditivo puede reducir las expectativas, si tenemos en cuenta que la mezcla del
catalizador puede modificar otras propiedades de la tinta, por ejemplo la ligereza y la
elasticidad del barniz pueden cambiar al disminuir la viscosidad. Por lo tanto es muy
importante no superar la proporcin recomendada en las especificaciones tcnicas.
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9 Controles de impresin
Otros de los controles de impresin pueden ser realizados con un densitmetro o
con un espectrofotmetro, y es necesario controlar el grado de polimerizacin U.V.
En efecto, un curing incompleto, debido a diversos factores (por ejemplo un excesivo
espesor de la pelcula de tinta, la ausencia de lmparas intermedias, un secador
averiado, o condiciones de impresin no ptimas), puede causar los siguientes
problemas:
Excesivo olor del impreso.
Una superficie impresa todava no seca.
Falta de adhesin al soporte.
Baja resistencia mecnica.
Riesgo de repintada.
Elevada sensiblidad a la humedad.
Cuando existen los mencionados inconvenientes, significa que el problema no se ha
detectado a tiempo. Una segunda pasada bajo la lmpara U.V. raramente remedia el
inicialmente mal curing. Para poder garantizar la consistencia del impreso, es
necesario realizar test de control del pliego recin salido de mquina.
Obviamente, test de calidad analtica de monmeros que no han participado en la
reaccin mediante cromatografa en fase lquida, o el control de resistencia a la
humedad en horno climatizado, solo se pueden realizar en laboratorios
especficamente preparados.
No obstante, algunos test simples y eficaces se pueden hacer in situ, con el fin de
controlar la impresin U.V. y verificar los eventuales inconvenientes.
Los siguientes ejemplos de test pueden ser hechos en la salida de mquina de
impresin.

9.1 Test de resistencia a los disolventes
Este puede ser proyectado para controlar la polimerizacin de tintas y barnices. Se
utiliza el alcohol etlico para comprobar el grado de secado de las tintas U.V.,
mientras que el Metil Etil Chetone (M.E.K.) se emplea para verificar el secado del
barniz U.V.
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9.1.1 Test de resistencia al alcohol etlico
Principios generales
El etanol posee una accin disolvente, especialmente el confrontamiento de los
componentes de tinta que no han reaccionado. Este test estabiliza el grado de
polimerizacin de pelcula de tinta, y permite el frote de la prueba impresa con un
algodn impregnado de alcohol etlico.
Modalidad operativa
Impregnar el algodn (o similar) con alcohol etlico. Despus apoyar el algodn
sobre la superficie de la prueba impresa y frotar adelante y atrs con una presin,
una velocidad y un recorrido constantes.
Contar el nmero de ciclos necesarios para saber:
o El inicio del deterioro de la pelcula de tinta
o La completa destruccin de la misma pelcula
Los resultados del test dependen de los siguientes factores:
Dimensiones del tampn de algodn.
Cantidad de disolvente empleado.
Presin ejercitada.
Velocidad de frote sobre la prueba.
Temperatura del ambiente (evaporacin del disolvente).
La determinacin del nmero de ciclos necesario para obtener el sucesivo deterioro
(inicial o total) ser indicativa para convalidar la impresin.

9.1.2 Test de resistencia al M.E.K.
Como el alcohol etlico, tambin el M.E.K. posee un poder disolvente sobre barnices,
especialmente sobre componentes que permanecen inertes. El M.E.K. se utiliza para
verificar el grado de polimerizacin solo del barniz U.V., puesto que es demasiado
agresivo sobre tintas U.V. (un test M.E.K. sobre tintas U.V. no da resultados
definitivos vlidos).
La modalidad operativa de este procedimiento es la misma que ya hemos visto para
el alcohol etlico. Se debe hacer notar que un resultado negativo de este test, no solo
se puede deber a una falta de polimerizacin, sino tambin a una cantidad
insuficiente del barniz utilizado.
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9.2 Test de adhesin
El test consiste en establecer el grado de adhesin de una tinta o de un barniz U.V.
sobre soportes difciles, como materiales plsticos, complejos, papel o cartoncillo no
poroso.
Modalidad operativa
Este test demuestra el recibimiento de la impresin (y sus intervalos necesarios):
Cortar una tira de cinta adhesiva de aproximadamente 10 cm. de larga.
Aplicar progresivamente la cinta a la impresin, haciendo ligera presin con el
dedo, con el fin de sacar las burbujas de aire entre la cinta y el soporte.
Apretar la cinta ms enrgicamente aplicando una presin constante sobre toda
la superficie.
Levantar un extremo de la cinta ejerciendo un tirn pequeo y veloz, hasta la
mitad de la cinta; posteriormente terminar de arrancar la cinta con un nico tirn.
Examinar la cinta adhesiva y el pliego impreso y valorar la adhesin, por ejemplo,
en caso de 5/5 (5 resultados positivos sobre 5 pruebas), s tenemos perfecta
adhesin. Mientras que en caso de 0/5 (0 resultados positivos sobre 5 pruebas),
no tenemos ninguna adhesin.
Existen variantes para este mtodo, como esperar un minuto entre la aplicacin y el
arrancado de la cinta, o trazar una lnea con una cuchilla con el fin de crear puntos
de anclaje.

Precisin
Una escasa adhesin no significa necesariamente una incompleta polimerizacin,
pues depende de la afinidad tinta/soporte (se recomienda probar una serie de tintas
aptas para el soporte).

9.3 Test complementaros

9.3.1 Resistencia al rallado
Este simple test no est estandarizado, y depende de la experiencia del impresor.
Esto consiste en pasar la ua sobre el rea impresa con una ligera presin. Un
rallado indicar insuficiente polimerizacin o una pelcula de tinta poco sutil. En tal
caso, se recomienda un barnizado de sobreimpresin.
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9.3.2 Test del permanganato de potasio: control de polimerizacin de la laca
U.V.
El permanganato de potasio en solucin acuosa oxida los compuestos acrlicos que
estn presentes en las lacas (monmeros y oligmeros). La densidad ptica de la
mquina, creada de la solucin y proporcional a la cantidad de doble ligamentos que
han reaccionado en el producto secado.
Este test necesita la confrontacin con un valor estndar, que se puede obtener
siguiendo el test en un trabajo anterior aceptado.

Modalidad operativa
con una pipeta, depositar una gota de solucin sobre las zonas barnizadas, pero
no entintadas;
dejar reaccionar 5 minutos;
eliminar el exceso con un papel absorbente, tamponando, sin frotar;
calibrar el densitmetro sobre un rea barnizada, no entintada, del pliego
impreso;
despus de haber seleccionado el filtro del amarillo, medir la densidad ptica de
la mquina;
registrar el valor.

Resultados
Si la lectura es menor o igual al valor estndar, el producto analizado ha pasado el
test.
Si la lectura es mayor al valor estndar, el producto examinado no ha pasado el test
(insuficiente polimerizacin).

Precisin
La comparacin debe ser siempre realizada con un estndar realizado con la misma
laca; cualquier comparacin entre dos barnices distintos no tendr ningn
significado.


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9.3.3 Test de resistencia al frote
Despus de la impresin, el producto puede estar sometido a numerosos tipos de
rozamientos durante las operaciones sucesivas, por ejemplo el corte, el plegado, el
relieve, solo por citar algunas, y tambin durante la cadena de transformacin del
producto o en el transporte al cliente. Es, por lo tanto, muy til simular estas
circunstancias mediante un test de frote.
Se pueden definir especificaciones para encontrar cualquier posible defecto debido
a:
Exceso de depsito de tinta.
Insuficiente proteccin del barnizado U.V. (por ejemplo depsito exiguo de tinta).
Polimerizacin insuficiente.
Test de resistencia al frote PIRA
Este consiste en frotar la superficie impresa con otro pedazo de soporte, impreso o
no, y no necesariamente idntico. El lmite de resistencia al frote de la muestra
impresa se caracteriza por el deterioro que puede ir acompaado de transferimiento
de tinta, debido a la friccin de un soporte en blanco.
El nmero de ciclos necesarios para el deterioro o el transferimiento indica la medida
del lmite de resistencia. Alteraciones visibles (aglomeraciones de polvos, ralladas,
transferimiento) pueden ser demostradas con una escala cualitativa (de 0 a 5), o
mediante la confrontacin con un estndar (menos, igual, mayor).
El test PIRA es expresamente empleado por Sicpa para establecer la resistencia de
los productos impresos destinados al packaging. Tambin existen otros test, como el
Sutherland, que son comnmente utilizados para soportes de papel y cartoncillo.

10 Necesidades especficas
Antes de empezar un nuevo trabajo, se recomienda definir una lista detallada de las
necesidades especficas requeridas por el mismo. Esto debe ser recogido en una
agenda para definir el pedido de la materia prima, las condiciones de impresin y
todos los test importantes a efectuar. Todo esto nos mostrar, por tanto, una lista de
elementos que deben ser considerados en el momento del tratamiento de la
superficie.
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10.1 Descripcin del producto impreso y de su utilizacin prevista
La utilizacin prevista del producto impreso (por ejemplo embalaje para
alimentacin), su fabricacin, la condicin de almacenado, el transporte y la
utilizacin final, contribuyen a definir especficamente que tal producto satisfar los
siguientes puntos:
Compatibilidad con los contenidos, especialmente para embalajes de
alimentacin (por ejemplo bajo olor para chocolate, t, caf).
Calidad esttica para un determinado buen grado de brillo.
Resistencias qumicas (a los disolventes, a los lcalis, a los nitros).
Propiedad de resistencia mecnica (al frote, al rallado, a la abrasin).
Otras propiedades especficas de resistencia, como las de la luz, temperatura,
humedad, agua, hielo, congelamiento, calor.


10.2 Soportes de impresin
Necesitamos controlar los siguientes parmetros:
Naturaleza del soporte, absorcin de aceite, valor Cobb
Consistencia de pretratamiento (por ejemplo, un primer, un tratamiento
Corona).
Compatibilidad entre el soporte y la tinta o el barnizado seleccionado.


10.3 Tintas y barnices
Definir el producto ms apropiado para el soporte.
Establecer la lista de los aditivos oportunos, de sus dosificaciones y de su
empleo.
No mezclar productos de series distintas o de diferentes fabricantes.
Asegurarse de las correctas condiciones de almacenaje y respetar las
indicaciones tcnicas.

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10.3.1 Aplicaciones
Definir el tipo de plancha, de cauchos.
Escoger el mejor modo para la aplicacin del barniz, de tintero, grupo barnizador,
etc.
Asegurarse de que la cantidad de pelcula depositada est en la lnea
aconsejada del proceso en objeto: en la impresin offset la tinta debe girar en
torno a 1-2
2
/ m gr y el barniz de sobreimpresin en torno a 4-5
2
/ m gr . En
algunos casos puede ser necesario un espesor mayor para llegar a la tonalidad
adecuada, como sucede en colores plidos que pueden requerir porcentajes de
blanco cubriente.


10.4 Condiciones de impresin
Detalles de impresin.
Velocidad de impresin.
Sistemas de polimerizacin (nmero, potencia y posicin de las lmparas).
Qumica del mojado, valor de conductividad, pH, temperatura.
Nmero de pasadas.
Secuencia de impresin.


10.5 Operaciones siguientes a la impresin
Prever todas las operaciones posteriores a la impresin, como: impresin en
calor, encolado, relieve, plegado, plastificacin, impresin lser.
Condiciones de roce, ya sea esttico o dinmico.
Condiciones de almacenamiento, como: temperatura, altura de pila, presin.



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10.6 Test
Prever los test a seguir durante o al final de la impresin, por ejemplo:
Control del sistema de polimerizacin, control de las lmparas U.V. y de los
reflectores.
Test de adhesin, sobre todo con soportes difciles.
Test de polimerizacin (p.e. prueba de resistencia a los disolventes, test de
permanganato de potasio).
Determinacin del peso de pelcula de tinta o barniz.
Resistencias qumicas o mecnicas.
Otros test especficos.
11 Barnizado UV
El alto grado de brillo obtenido con el barnizado U.V. y la excelente proteccin
obtenida, han hecho crecer el empleo de este producto. Al principio solamente
utilizado para el barnizado de cubiertas de libros y para la proteccin de cartoncillos
en el packaging, el barniz U.V. ha ido progresivamente sustituyendo la plastificacin
en muchas aplicaciones, y se ha asegurado un puesto en el barnizado de cubiertas
de revistas y otras aplicaciones que requieren un elevado grado de brillo y de
proteccin. El barniz U.V. se viene empleando progresivamente, cada vez ms, en el
proceso industrial.

11.1 Mtodos de aplicacin
El barniz U.V. puede ser aplicado de los modos descritos a continuacin,
dependiendo de la disponibilidad y de las caractersticas necesarias.

11.1.1 Por medio de la unidad de impresin en una mquina offset
Tal aplicacin es posible con y sin mojado. A causa del limitado peso del espesor de pelcula
depositable, tal sistema no se recomienda cuando sea requerido un alto grado de brillo o de
proteccin. La nebulizacin es otro factor a tener en cuenta en altas velocidades.

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11.1.2 Unidad de barnizado o unidad flexo
Estas representan el modo ms convencional y usado en lo que se refiere a unidad
de empleo. En lo que concierne al aspecto cualitativo, tal mtodo permite una buena
cobertura de barniz, que puede ser regulada en cantidad notable.

11.1.3 Mquinas dedicadas al barnizado
Tal solucin se utiliza para obtener altos espesores de barniz depositados y en
general aplicados para texturas, cartones, cubiertas de libros, etc.
Son, por otra parte, actualmente otros mtodos de aplicacin: serigrafa,
huecograbado.

11.2 Productos y sus propiedades
Los barnices U.V. no estn pigmentados, aspecto este ltimo que facilita la
penetracin de la radiacin U.V., permitiendo la polimerizacin de pelculas espesas.
La propiedad final de un barniz debe ser satisfacer muchas exigencias entre sus
atributos, como:
Propiedad de resistencia, mecnica y qumica.
Grado de deslizamiento bien determinado.
Un definido grado de brillo (alto brillo, semi, mate).
Elasticidad y adhesin.
Evitar el amarillamiento.
Bajo olor.

11.3 Barnices y soportes
Es necesario controlar la adhesin de un barniz empleada para tratar un soporte
irregular, como plsticos o complejos.
Sobre soportes difciles, la utilizacin de un primer o del tratamiento Corona
representan posibilidades de experimentar para conseguir la mejor adhesin del
barniz U.V.
Sobre soportes muy porosos se recomienda evitar el hacer transcurrir mucho tiempo
entre la aplicacin del barniz y la polimerizacin. Esto puede causar una excesiva
penetracin del mismo con su consiguiente bajo nivel de polimerizacin, y por lo
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tanto, olores residuales en una superficie pegajosa dotada de escasa resistencia a la
abrasin y prdida de brillo.
El barnizado sobre tintas offset tradicionales es posible solo si dichas tintas estn
formuladas de tal modo que puedan recibir el barnizado U.V. El efecto piel de
naranja o la reticulacin pueden verificarse sobre la tinta cuya superficie contiene
trazas de aceite mineral o productos del proceso de oxidacin (por lo tanto, el
empleo de hornos IR es aconsejado para el secado de las tintas).
El barnizado U.V., por otra parte, se desaconseja sobre colores no resistentes, por
ejemplo prpura, rodamina, violeta, azul reflex, rojos clidos. En estos casos se
recomienda la utilizacin de colores resistentes. Algunos barnices U.V. agreden a
unos colores ms que a otros; por lo tanto, es oportuno consultar siempre con el
propio fabricante, antes de pasar a utilizarlo en la produccin.

11.4 Proceso posterior del barnizado U.V.
La encolabilidad de un barniz U.V. nunca se puede garantizar, y se debe testar antes
a mano, an cuando la formulacin del barniz mismo se especifica para esta
aplicacin. Diferentes parmetros, como la condicin de polimerizacin, la
naturaleza especfica del soporte, o el mezclar aditivos, pueden modificar la
superficie del barniz polimerizado, y mutar la encolabilidad de dicha superficie. Las
colas emulsionantes son las ms aptas para el barnizado U.V.
La posibilidad de que aparezcan relieves est ligada a la elasticidad del barniz y a la
cantidad depositada. El uso de barnices U.V. elsticos, depositando un determinado
espesor, se recomienda para evitar el desconchamiento sobre los hendidos. Bordes
y plegados encima de colores oscuros se deben evitar por el mismo motivo.
La impresin en caliente sobre una superficie U.V. depende tambin de las
condiciones de polimerizacin y de la superficie del barniz; para garantizar los
resultados, el impresor debe asegurarse cada vez de la constancia de los
parmetros en juego. Por lo que respecta al conocimiento del barniz, una ptima
formulacin deber aportar un buen compromiso entre un grado de lisura suficiente y
la predisposicin a recibir la impresin de la cinta a calor.


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12 Conclusiones
La mejora en las presentes ofertas de la tecnologa U.V. ha aportado un nmero
continuamente en aumento de impresores. Todava una valoracin objetiva,
referente al U.V., necesita de algunas inversiones. Para facilitar tal evento,
presentamos seguidamente un abanico de ventajas y de limitaciones del proceso
U.V.

12.1 Ventajas
Inmediato secado del impreso (mayor productividad):
o La elaboracin final de la impresin es posible en lnea, como relieve,
impresin en calor, corte, plegado, impresin lser
o Eliminacin de polvos antimaculantes en la impresin a hoja.
o Inmediata reutilizacin de impresos no barnizados.
o Tiempo de espera ms bajo para completar el trabajo, significa menos
almacenamiento de producto acabado.
o Elevadas propiedades de resistencias mecnica y qumica.
o Versatilidad del U.V. sobre diferentes soportes (papel, cartoncillo,
plsticos, complejos, metalizados).
Estabilidad en mquina de impresin:
o Menor necesidad de limpieza.
o Control de viscosidad y regulacin relativa no necesarios.
o Tinteros y rodillos estables durante la noche.
Ahorro de espacio gracias a las limitadas dimensiones de los sistemas de
polimerizacin U.V.
Ausencia de emisiones de disolventes:
o Tratamiento con disolvente no indispensable.
o Reduccin del riesgo de incendio.
Alta definicin de impresin.
Posibilidad de combinar diferentes procesos de impresin (offset, tipografa,
flexografa, serigrafa, barnizado,) en la misma mquina.

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12.2 Limitaciones
costos de instalaciones de los equipos para la polimerizacin;
costos de la continua sustitucin de las lmparas U.V;
limitacin en la eleccin de materiales, de rodillos, bombas, planchas;
evidente precio por Kg. ms elevado;
duracin de almacenamiento ms limitada;
olores producidos por algunos soportes cuando se exponen a radiaciones U.V.

Los aspectos positivos que nos ofrece la tecnologa U.V. equilibran las limitaciones,
dando la razn al constante y significativo aumento en su introduccin. El desarrollo
de la tecnologa U.V. ha permitido una reduccin de costes, y la consiguiente
consideracin de muchas nuevas aplicaciones. Esto, a su vez, da origen a nuevas
oportunidades tcnicas, que realzando la fabricacin de nuevos productos estn
ampliando ltimamente el potencial del mercado.
Las presentes y siempre rigurosas normas ambientales han hecho indispensable la
utilizacin de una tecnologa limpia. Podemos aportar como ejemplo la posicin de
California, que ha confirmado la tecnologa U.V. como el mejor sistema para respetar
los niveles de emisiones a la atmsfera (la mejor tecnologa controlada en
disposicin). En Suiza, la introduccin de considerables impuestos sobre algunos
disolventes, para tener en cuenta la restriccin ambiental, est avanzando por la
misma va. Tales ejemplos pueden multiplicarse en breve haciendo de la tecnologa
U.V. la alternativa natural.
La impresin U.V. es hoy, ms que nunca, la tecnologa del futuro. Los impresores
deben adquirir las bases necesarias para un simple y eficaz uso de los productos
U.V. Esperamos que esta documentacin pueda ayudar en esta direccin.


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