IMPORTANCIA DE LA FRAGMENTACIN DE LA ROCA EN EL PROCESO GOLD MILL (CASO MINERA YANACOCHA) RESUMEN

El proyecto trata acerca de la solucin de un problema suscitado en Minera Yanacocha (primeros meses del ao 2011), especficamente en el throghput de la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill (reduccin de 800 a 720 tph). Para llegar a la solucin del problema se analizaron todos los procesos operativos de la mina que intervienen en la obtencin del material fragmentado a la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill, a fin de determinar las posibles causas bsicas del problema. Revisando bibliografa existente, acerca de problemas similares en otras mineras, se pudo observar que una de las causas recurrentes es la fragmentacin del material volado (especficamente por temas de perforacin y voladura), as que se tuvo un especial cuidado en el anlisis de este proceso. En el anlisis del proceso operativo se pudo determinar que la roca existe en el Tajo El Tapado (donde provena el 80% de material para Gold Mill) era de una roca tipo slice masiva de alta dureza (UCS mayor a 150 Mpa) y que el P80 obtenido era de 14.6 cm. (lo cual para un proceso de lixiviacin no representa mayor problema, sin embargo si afecta el throughput de la Chancadora Primaria). Se trabaj en la mejora de la fragmentacin del material volado aplicando teoras de voladura en incremento del Powder Factor, Seleccin de tiempos de detonacin y Relacin de Impedancia (Roca vs Explosivo). La aplicacin de estas teoras permiti la mejora del P80 a 6.5 cm., con lo cual el throughput tuvo una mejora a 841 tph (sostenible), logrndose las mejoras en la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill.

DEDICATORIA

A mi hijo Mauricio y mi esposa Angie por su apoyo y comprensin. A mis padres y hermano por su respaldo y aliento. A mi padrino por sus consejos y enseanzas. A mis jefes y colegas que me apoyaron e impulsaron este proyecto.

ndice

Resumen Tema de Tesis CAPITULO I 1. Introduccin General 1.1 Introduccin 1.2 Objetivos 1.3 Alcance CAPITULO II 2. Antecedentes Generales 2.1 Generalidades 2.2 Ubicacin y Accesibilidad 2.3 Geologa General 2.4 Geologa Regional 2.5 Estratigrafa Sedimentaria y volcnica 2.6 Geologa Estructural 2.7 Planta Gold Mill 2.8 Procesos Operativos Primarios 2.8.1 Perforacin [Link] Tipos de taladros [Link] Procedimiento de Perforacin de mallas 2.8.2 Voladura [Link] Instalaciones y Equipos [Link] Agentes y Accesorios de Voladura [Link] Procedimientos de Voladura 2.9 Marco Terico a desarrollar 2.9.1 Mejora de la Fragmentacin 2.9.2 Control de la Fragmentacin 2.9.3 Resultados de la Fragmentacin 2.9.4 Tipo de Secuenciamiento 6

1 2 9 9 9 10 11 12 12 12 13 15 16 17 19 20 24 24 25 27 30 30 30 31 34 34 36 37 38

2.9.5 Detonadores Electrnicos CAPITULO III 3. Planteamiento de Hiptesis 3.1 Planteamiento del Problema 3.2 Definicin y Anlisis 3.2.1 Recopilacin de data histrica del throughput en la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill 3.2.2 Mapa de Procesos para entregar material fragmentado a la Planta Gold Mill 3.2.3 Antecedentes Geolgicos y Geotcnicos de la roca del tajo El Tapado 3.3 Planteamiento de Hiptesis CAPITULO IV 4. Desarrollo de Actividades 4.1 Lnea Base 4.2 Test 1: Redistribucin de carga explosiva 4.3 Test 2: Reduciendo tiempos de detonacin entre taladros 4.4 Test 3: Mejoramiento del Powder Factor (cambios en parmetros de perforacin y mezcla explosiva) 4.5 Test 4: Optimizacin del Powder Factor (eliminacin del air deck y aumento del taco) 4.6 Restricciones para Pruebas Adicionales CAPITULO V 5. Anlisis de Resultados 5.1 Fragmentacin 5.2 Econmicos 5.3 Throughput de la Chancadora Primaria en la Planta Gold Mill CAPITULO VI 6. Comentarios y Conclusiones 6.1 Comentarios 7

42 46 46 46 47 47 50 53 54 57 57 57 61 63 65 70 71 73 73 73 75 80 82 82 82

6.2 Conclusiones CAPITULO VII 7. Bibliografa

83 85 85

IMPORTANCIA DE LA FRAGMENTACIN DE LA ROCA EN EL PROCESO GOLD MILL (CASO MINERA YANACOCHA)

CAPITULO I

1. INTRODUCCION GENERAL

1.1 Introduccin En el proyecto realizado se ha estudiado la variabilidad del throughput en la Planta Gold Mill de Minera Yanacocha respecto a la calidad del material fragmentado por voladura entregado por mina. Esto dado que durante los primeros meses del ao 2011 (enero y febrero) se apreci una baja en el throughput de la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill debido a la alimentacin con material volado del tajo El Tapado. Los minerales del tajo El Tapado son tipo slice masiva con presencia de brechas hidrotermales, estos minerales son de mayor dureza y muy abrasivos (ndice de abrasin de Bond -Ai- 0.4 a 0.75 g.), por ello el rendimiento de la Chancadora Primaria se redujo en 10% (800tph a 720tph). Las mediciones en la entrada del mismo indicaban que el throughput de los primeros meses del ao (enero y febrero) no permitira lograr la produccin y los objetivos de Minera Yanacocha para el ao 2011. Se precis la necesidad de investigar que partes del proceso y sus indicadores se deban analizar para mejorar el throughput con los minerales de El Tapado, ya que en los prximos 22 meses, este tajo iba a suministrar 10Mton de mineral a la Planta Gold Mill y en el ao 2011 suministrara el 80% del mineral con un contenido de 225Koz de Au.

Para la organizacin de los trabajos se form un equipo multidisciplinario que permiti hacer el control a las partes del proceso involucradas. Las reas que participaron de este equipo estuvo conformado por Geologa, Geotecnia, Planeamiento, Ingeniera de Perforacin & Voladura y Procesos. Se trabaj directamente sobre la mejora de los parmetros de perforacin y voladura a fin de mejorar la fragmentacin del material volado, sin embargo, las dems reas dieron soporte necesario. A partir de este estudio se lleg a la conclusin que el material fragmentado que se entregue a la planta Gold MIll y que sea de procedencia del tajo El Tapado debe tener un P80 promedio = 6.58cm., y que para el proceso de perforacin y voladura se debe usar el Factor de Potencia= 0.47 kg/tn; con mezcla explosiva HA 55; asimismo, los tiempos de detonacin a usarse debe ser de 51ms entre taladros y 180ms entre filas (para control de vibraciones), con el fin de maximizar la fragmentacin de la slice masiva existente en ese tajo.

1.2 Objetivos El objetivo de este estudio fue mejorar la fragmentacin del material volado (en zona de slice masiva) proveniente del Tajo El Tapado para aumentar el throughput de la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill de Minera Yanacocha. Para ello fue necesario detallar los procesos que intervienen desde el Planeamiento hasta el Carguo y Acarreo, as como sus indicadores a controlar para entregar material fragmentado a la Planta Gold Mill. Asimismo, se aplicaron teoras referidas a fragmentacin de roca (por voladura), modificando el diseo de mallas de perforacin, carguo de explosivos y secuencias de detonacin, todos estos cambios implementados por el rea de Ingeniera de Perforacin y Voladura.

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1.3 Alcance Para poder asumir los objetivos marcados, se estableci el alcance del proyecto en los siguientes puntos: a) Descripcin y anlisis de los procesos participativos en la entrega de material fragmentado a la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill; para ello se estableci los diagramas de flujo del proceso general desde el Planeamiento hasta llegar al Carguio y Acarreo. b) Anlisis y evaluacin de la caracterizacin geotcnica del macizo rocoso del tajo El Tapado, para ello se realizaron pruebas de resistencia del material in situ por parte del rea de Geologa y Geotecnia. c) Aplicacin de teoras de Fragmentacin de Roca; para ello se trabaj sobre los siguientes conceptos: Relacin de Impedancia Roca vs Explosivo, Seleccin de tiempos entre taladros y entre filas y Clculo del Powder Factor.

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CAPITULO II

2. ANTECEDENTES GENERALES 2.1 Generalidades Minera Yanacocha es la productora de oro ms grande de Amrica del Sur, situada a gran altura sobre la Cordillera de los Andes Peruanos, a 48 kilmetros (30 millas) al norte de la ciudad de Cajamarca. La misma est compuesta por cinco tajos a cielo abierto, cuatro plataformas de lixiviacin y tres plantas de recuperacin de oro. El accionariado de Minera Yanacocha est compuesto de la siguiente forma: Newmont Mining Corporation, con sede en Denver, Estados Unidos (51.35% de las acciones); Compaa compaa y Corporacin Financiera Internacional (IFC), brazo financiero del Banco Mundial (5%), la presencia del Banco Mundial garantiza la exigencia de los estndares ms altos en seguridad, medio ambiente y responsabilidad social. Newmont comenz a explorar en Per en 1982 y a producir a fines de 1993. La mina vendi 1,6 millones de onzas de oro en el 2004 e inform una reserva de 12,1 millones de onzas de oro para finales de ese ao. Las reservas son estimaciones de depsitos de oro que pueden ser extrados de manera lucrativa. de Minas Buenaventura, empresa peruana (43,65%)

Compuesta por ms de 2800 socios que comparten acciones de esta

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Minera Yanacocha posee un plantel que incluye 2.303 empleados permanentes de la mina y hasta 6.745 contratistas, que viven junto a sus familias en la ciudad de Cajamarca. Cerca de 104 empresas locales de bienes y servicios son proveedoras directas de Minera Yanacocha. Las operaciones estn en una zona que cuenta con 65 comunidades cercanas con 20 000 habitantes, beneficiados por los proyectos de salud, educacin, saneamiento e infraestructura impulsados por la empresa minera.

2.2 Ubicacin y accesibilidad El depsito de oro y plata Cerro Yanacocha, es uno de los varios depsitos de alta sulfuracin en el distrito de Yanacocha. Este distrito est localizado en un cinturn volcnico Cenozoico en el norte de los Andes del Per, aproximadamente a 600km. al norte de Lima (capital del Per). El acceso al distrito Yanacocha se hace por la carretera CajamarcaBambamarca. Son aproximadamente 39 km de carretera desde la ciudad de Cajamarca hasta las instalaciones de la mina. El acceso a Cajamarca: Via area Lima-Cajamarca (vuelo directo), el tiempo de vuelo es de 1 hora. Via Terrestre: Lima-Cajamarca, el tiempo de viaje es de 14 horas (la carretera est asfaltada en un 95%, el 5% restante se encuentra en trabajos de asfaltado). Est ubicado en la lnea divisoria continental, separando arroyos que drenan hacia el este a la Cuenca del Amazona y posteriormente al Ocano Atlntico (en las cuencas de Porcn, Chonta y Honda) de aquellas que drenan hacia el oeste al Ocano Pacfico (en la cuenca Rejo), segn se muestra en las Figura 1 y 2.

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Figura 1: Mapa de las cuatro cuencas hidrogrficas Fuente: Yanacocha Responsabilidad Social y Ambiental 2005

Figura 2 Mapa de ubicacin de MYSRL en los distritos de Cajamarca

Minera Yanacocha (MYSRL), es una mina de extraccin de oro a Tajo abierto por lixiviacin de cianuro y a partir del ao 2008 cuenta con la Planta de tratamiento para minerales de alta ley, denominada Gold Mill. Actualmente est compuesta por cuatro tajos a cielo abierto en operacin: Chaquicocha, 14

Yanacocha, El Tapado y Carachugo. As como Maqui Maqui que se encuentra en proceso de cierre y el Tajo San Jose que se convirti en un activo ambiental transformando el tajo en un reservorio de agua.

2.3 Geologa General El Distrito de Yanacocha est centrado en unidades volcnicas intermedias a cidas del Eoceno al Mioceno conocidas como Complejo del Domo de Flujo Yanacocha. La geologa refleja los procesos activos tectnicos y volcnicos de los Andes. En el distrito minero, hubo erupciones de magma con slice o cido a lo largo de fallas estructurales, produciendo estructuras de domo en el flujo. Estas composiciones de slice fueron mineralizadas por soluciones hidrotrmicas ricas en oro y, dado que estas composiciones contienen oro, son el objetivo principal de la extraccin. Las rocas contienen predominantemente cuarzo, alunita KAl3 (SO4)2 (OH)6, adems de arcillas. La mineralizacin aurfera estuvo acompaada de pirita, enargita Cu3 (As,Sb)S4, y otros minerales sulfricos de cobre (covelita, digenita y chalcocita). El mineral contiene niveles elevados de arsnico, 130 mg/kg, y plomo, 630 mg/kg, adems de bajos niveles de cobre, 41 mg/kg, mercurio, 8.6 mg/kg, zinc, 25 mg/kg, y molibdeno, 25 mg/kg. (Turner, 1997). En el Distrito Minero de Yanacocha, las formas de slice estn casi totalmente oxidadas. Alrededor de estas formas hay zonas arglicas avanzadas, y alteracin arglica, que no contienen oro, sino que contienen minerales de sulfuro sin oxidar, teniendo potencial de generar cido. La profundidad de oxidacin (la profundidad donde predominan los minerales de sulfuro) vara en todo el distrito, fluctuando entre ms de 200 m en Yanacocha Sur, hasta 150 m en el centro de Maqui Maqui, hasta la exposicin superficial de minerales de sulfuro en mrgenes de Yanacocha Norte. No se han encontrado zonas de sulfuro bajo los yacimientos de Carachugo o San Jos en perforaciones de 300 m de profundidad. En esta profundidad, la roca 15

empieza a ceder y se mezclan los xidos con sulfuros, conformando la zona transicional de 50 a 60 m de espesor. Debajo de la zona transicional, las formas minerales de oro continan contenidas en sulfuros primarios. En esta zona, los niveles poco profundos son porosos y contienen bajas concentraciones de la mayora de los metales, con la excepcin del mercurio (por ello aparece como subproducto del proceso minero). Por ejemplo se encuentra el cobre que ha lixiviado, hay oro en xidos de hierro, plata en jarosita (hidrxido de sulfato de hierro potsico), y arsnico en escorodita (arsenato de hierro hidratado) o con plomo en beudanita (un sulfato de arsnico-plomo). En la zona de sulfuro, hay oro en enargita, que a su vez contiene plata, y pirita que contiene arsnico. A diferencia de los otros yacimientos minerales, La Quinua es un yacimiento fluvioglacial cuaternario. Un glaciar cort la parte superior y una porcin del lado oeste del yacimiento Yanacocha y lo transport 2 km al oeste al rea de La Quinua. Los arroyos y posiblemente un aluvin (huaico) re movilizaron el material glacial, extendindolo en un rea de 9 km2, dejando la mineralizacin aurfera en gravas originalmente derivadas del yacimiento Yanacocha.

2.4 Geologa Regional La mineralizacin de oro en el distrito de Yanacocha forma parte del cinturn de depsitos polimetlicos que estn ubicados a lo largo de la Cordillera de los Andes, y el cual est asociado al volcanismo Cenozoico y las rocas intrusivas (Turner, 1997). Los Andes Peruanos son el resultado de la subduccin de la litsfera ocenica (placa de Nazca) debajo de la litsfera continental (placa Sudamericana). La primera actividad magmtica ocurre en el Terciario inferior y es representado por un volcanismo efusivo de tipo lvico andestico, correspondiente al volcnico Llama. Contemporneamente se inicia la primera pulsacin intrusiva

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en la regin, correspondiente a intrusivos diorticos (stocks Michiquillay y Picota) datada del Eoceno medio. La segunda manifestacin magmtica ocurre durante el Mioceno inferior (fase Quechua I) y corresponde al emplazamiento de numerosos stocks, entre ellos los prfidos de: Chailhuagn, Perol, Mishacocha, Corona, Jess y Yanacocha, todos ellos datados (K/Ar) entre 11 y 20 Ma. La composicin evoluciona desde una microdiorita con hornblenda hasta microgranodioritas y prfidos cuarzo feldesptico. Paralelamente a esta fase intrusiva se desarrolla la depresin volcano tectnica de Yanacocha (20 x 20 km), compuesta de derrames lvicos y flujos piroclsticos de composicin dactica-andestica y asociado a domos porfirticos andesticos, cuyas edades varan desde el Mioceno inferior a medio entre 10 y 19 Ma (Longo, 2002; Turner, 1997). Este volcanismo es el principal albergante de la mineralizacin epitermal de Au-Ag y est asociado a stocks porfirticos del tipo prfidos, diatremas y brechas pipes. Posterior a la gran actividad volcano-plutnica Miocnica se produce el levantamiento Andino y erosin, seguidamente se deposita el volcanismo de la Formacin Huambos, constituido por coladas piroclsticas de composicin andestica-dactica que recubren valles y depresiones del distrito de Yanacocha. Finalmente en el Pleistoceno, ocurre una fuerte etapa de glaciacin que erosiona el depsito de Yanacocha dando lugar a la depositacin de morrenas y gravas del depsito La Quinua.

2.5 Estratigrafa sedimentaria y volcnica La geologa de la regin de Cajamarca Yanacocha est constituida por un basamento sedimentario de edad Cretcea que ha sido plegado, fallado e intrudo por stocks terciarios y recubiertos por efusiones volcnicas de edad Terciaria. Regionalmente el grupo Calipuy se subdivide en dos unidades: Volcnicos Llama y Volcnicos Porculla. Sobre ellas yacen con discordancia erocional las

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ignimbritas de la Formacin Huambos. Turner, considera a la Formacin Huambos como parte del Grupo Calipuy.

Basamento Cretceo La serie Cretceo inferior, est constituida principalmente por una secuencia arencea cuarctica con intercalaciones de limolita, correspondientes al Grupo Goyllarisquizga; estas secuencias estan coronadas por una secuencia limocalcrea correpondientes a las grandes transgresiones albinas. Las rocas del Cretceo superior estn mejor desarrolladas y conforman una potente secuencia calcrea, correspondientes a las formaciones: Inca, Chulec, Pariatambo, Yumagual, Mujarrn, Quilquian y Celendn. Las rocas del Cretceo superior y Paleoceno (Terciario inferior) consisten de Capas Rojas y conglomerados de la Formacin Chota. Las capas rojas estn relacionadas con la fase orognica Andina del Cretceo superior (Reyes, 1980; Megard, 1987; Ingemmet, 1995). Volcnicos Llama Es la secuencia basal y est dominada por flujos de lava, conglomerados volcnicos (flujo de debris) y rocas volcanoclsticas. Esta secuencia se localiza al sur del distrito de Yanacocha y presenta una dbil alteracin arglica y propiltica. Volcnicos Porculla Consiste de rocas piroclsticas intercaladas con niveles lvicos y cortadas por multi-fases de eventos intrusivos. Segn Turner, los volcnicos Porculla se subdividen en el Complejo Volcnico Yanacocha y los Volcnicos Regalado. Complejo Volcnico Yanacocha: Esta secuencia volcanoclstica se extiende regionalmente y es en donde se alberga la mineralizacin del distrito de Yanacocha. Este Complejo Volcnico de edad Miocnica est constituido por rocas piroclsticas y flujos de lava de composicin andestica. Volcnicos Regalado: Una secuencia delgada de lavas andesticas muy viscosas, cubren principalmente las zonas de depresiones y sobreyacen a las 18

rocas del Complejo Volcnico Yanacocha.

Estos flujos de probable origen

fisural son correlacionados con los Volcnicos Regalado (Reyes, 1980). Volcnicos Huambos Posterior a la gran actividad volcano-plutnica Miocnica se produce el levantamiento Andino y erosin, seguidamente se deposta el volcanismo de la Formacin Huambos constituido por coladas piroclsticas andestica-dactica que recubren valles y depresiones del distrito de Yanacocha. Dos secuencias de distinta composicin de flujos de brechas piroclsticas son reconocidas al norte y sur del distrito. La primera de composicin dactica, corresponde al miembro Fraylones y la segunda de composicin andestica corresponde al miembro Otuzco, ambos de la Formacin Huambos, asociados a distintos centros eruptivos.

2.6 Geologa Estructural La ms importante caracterstica estructural en la regin es el lineamiento transandino que forma el corredor estructural Chicama Yanacocha (Quiroz, 1997). Este corredor alberga una serie de fallas de direccin NE, emplazamiento de intrusivos, y controla la localizacin de varios prfidos y yacimientos de alta sulfuracin. Un conjunto de fallas de rumbo general NW-SE se disponen con ligeras variaciones de rumbo, definiendo el corredor estructural Yanacocha Hualgayoc, de 5 a 6 Km de ancho (Quiroz, 2002). A lo largo de este corredor se disponen coincidentemente una serie de ocurrencias de mineralizacin tanto dentro como fuera del distrito de Yanacocha. Dentro del distrito de Yanacocha se observa un alineamiento de direccin NE definido por la sucesin de depsitos que constituyen parte del Complejo Volcnico Yanacocha. Entre ellos tenemos al Cerro Yanacocha, Carachugo, Maqui Maqui, Chaquicocha, Cerro Negro, Cerro Quillish, el Tapado y La Quinua, segn se muestra en la Figura 3. 19

Figura 3; Columna estratigrfica generalizada

2.7 Planta Gold Mill Como consecuencia de la profundizacin de los tajos en Minera Yanacocha, comenzaron a aparecer minerales transicionales con contenidos de oro, plata y cobre; estos minerales tienen leyes de oro mayores a 1 g/ton, por otro lado, la recuperacin de oro en el proceso convencional de lixiviacin en pilas esta en promedio de 70% y el tiempo de lixiviacin es de 70 das. Debido a estos parmetros se plante la idea de lixiviar mineral de alta ley de oro con contenidos de plata y cobre, luego de realizarse las pruebas de laboratorio se determin que dichos minerales podran ser lixiviados segn lo planeado con un ciclo de procesamiento de 24 horas y se podra obtener recuperaciones entre 10% y 20% mayor a la recuperacin que se obtiene en la lixiviacin en pilas, dependiendo si se trata de minerales transicionales u oxidados.

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Como consecuencia de la evaluacin econmica y de la cantidad de mineral que cumple estas condiciones se determin construir una planta de lixiviacin en tanques que incluye una planta de chancado y un molino SAG en circuito cerrado. Se dise una planta con una capacidad para procesar 620 ton/h equivalentes a 5.0 Mtpa. El 25 de marzo del ao 2008, la planta Gold Mill inici sus operaciones. La planta Gold Mill alcanz el nivel de produccin industrial a los 5 das del arranque, rpidamente excedi la capacidad nominal de diseo pasando de 5.0 Mtpa a 5.5 Mtpa en los siguientes 12 meses, sin embargo el producto de molienda era ms grueso que los 75 um de diseo pero esto no afectaba la recuperacin de oro.

Figura 4: Vistas del stock pile y SAG Mill

Figura 5: Molino SAG Mill

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La planta Gold Mill consiste de una etapa de chancado primario que es alimentada con el mineral de mina con tamaos de hasta 80 cm, el producto de la chancadora de quijadas esta entre 5 a 6 y se almacena en un stock pile con capacidad para 35 mil toneladas (ver Figura 4) las cuales alimentan al molino SAG 32 x 32 (ver Figura 5) mediante tres alimentadores de placas, el molino es accionado mediante un motor wrap around sin engranaje de 16.5 MW de velocidad variable y opera en una etapa simple con un nido de hidrociclones de los cuales el under flow retorna junto con los pebbles al molino en circuito cerrado y el over flow fluye hacia un espesador de pre-lixiviacin donde a la pulpa se le dosifica cianuro de sodio para iniciar el proceso de lixiviacin de oro y adicionalmente es espesada a 60% de slidos para poder obtener un tiempo de residencia de 24 horas en un circuito de 6 tanques de lixiviacin, una vez terminado el ciclo de lixiviacin en tanques la pulpa fluye por gravedad hacia un circuito de cinco espesadores para lavado en contracorriente (CCDs); este circuito CCD tiene dos productos: una pulpa pobre en oro al 60% slidos que es bombeada a un depsito de relaves localizado dentro de la pila de lixiviacin de La Quinua y otro producto es la solucin enriquecida con metales principalmente oro, plata y cobre. Cuando la solucin proviene de lixiviar mineral oxidado, la solucin rica solo contiene oro la cual se bombea a la planta de columnas de carbn para la adsorcin del oro, por otra parte cuando la solucin rica proviene de lixiviar mineral transicional, esta solucin primero se enva al circuito SART (sulfidizacin, acidificacin, recirculacin y espesamiento). del circuito CCD. El diagrama de flujo del Proceso Gold Mill se muestra en la Figura 6. El objetivo del proceso SART es recuperar el cobre y la plata de la solucin rica proveniente

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Dilution Water

Crusher Feed Bin Jaw Crusher Feeder & Vibrating Grizzly EXISTING AT AGGLOMERATOR

Crushed Ore Stockpile (11 hr Storage)

SAG MILLING

Linear Trash Screens Cyclones Flocculant Lime & Cyanide

PRE-LEACH THICKENER
Gypsum Recycle

Stockpile Feed Conveyor

Mill Feed Conveyor Single Stage SAG Mill (620tph) 16.5MW Gearless Drive

CRUSHED ORE STOCKPILE

Sump & Pump

PRIMARY CRUSHER (Existing) CCD CIRCUIT 5 Stages

Pre-Leach Thickener Process Water Tank

Flocculant CCD Wash Solution (LQ Barren) Stripping & Adsorption Columns (1 Set installed Initially, 5 eventually)

GOLD LEACH
Lime & Cyanide

Flocculant

Leach Circuit (6 Tanks @ 24 hrs) NaHS & H2SO4 Flocculant

Mill Sands Disposal at La Quinua Leach Pad

AVR CIRCUIT
NaOH

SART CIRCUIT Precip Thickener

CONCENTRATE SALES
AVR Bypass Precip Filter and Bagging Plant SART Neutralization Tanks (4 Stages) Gypsum Thickener Lime NaCN Recycle

Recovered NaCN To Process Water Tank

Flocculant

Raw Water Supply From LQ AWTP

Lime Slurry From Lime Slaker at LQ AWTP

Pregnant Solution Transfer to LQ Gypsum Recycle to Pre-leach Thickener

SART NEUTRALIZATION

Existing Water Tank at LQ Agglomeration

Lime Storage Tank

Eluate Treatment at Yanacocha Norte

Eluate

Carbon Treatment At La Quinua

Carbon

La Quinua Carbon Adsorption Circuit

LQ Barren Solution for CCD Wash and Process Water Make-Up

Figura 6: Diagrama de flujo del Proceso Gold Mill

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2.8 Procesos Operativos Primarios 2.8.1 Perforacin Es la primera actividad del ciclo de produccin en donde el alto nivel de detalle que se tenga, permitir obtener resultados favorables que se reflejara en el resto de actividades unitarias. En Minera Yanacocha, las perforadoras hacen taladros de 5, 7 7/8, 9 7/8 y 10 5/8 de dimetro, con profundidades de 10 a 24 metros de profundidad, uniformemente espaciados, segn corresponda el tipo de malla de perforacin. Los modelos y cantidades de perforadoras que se tienen son los que se muestran en el cuadro 1.

EQUIPOS Perforadoras

MODELO AC PV271 IR DML IR ROCK DRILL L8

NOMBRE TD020 - TD028 TD010 - TD014 TD031

CANTIDAD 9 5 1

Cuadro 1: Cantidad de perforadoras segn tipo Minera Yanacocha, Abril 2011

Las perforadoras AC PV271 tienen el sistema de alta precisin HPGPS, y pueden perforar 15 m. en una sola corrida y con adicin de barras hasta una profundidad de 28 m. Para iniciar la perforacin con las IR DML, los puntos de perforacin tienen que ser marcados por topografa ya que estos equipos no cuentan con el sistema de alta precisin HPGPS y perfora en una sola pasada 10 m. y con adicin de barra hasta 13 m. Las perforadoras IR ROCK DRILL L8 realizan perforaciones inclinadas para Precorte. Estos equipos no realizan otra funcin especfica.

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[Link] Tipos de taladros Los tipos de taladro que se perforan en los tajos van orientados al tipo de resultado que se quiere obtener, es as que se perforan tres tipos de taladros, como son: Precorte, Procedimiento y Produccin. distribucin se presenta en el Grfico 1. Esta

Grafico 1: Tipos de taladros segn propsito (Precorte, Procedimiento y Produccin) Izquierda (vista de perfil); Derecha (vista de planta)

Precorte Este paquete de taladros tiene la finalidad de proteger las paredes del tajo, minimizando las vibraciones de la voladura. En MYSRL los taladros se perforan con dimetros de 5, un espaciamiento de 1.8 m. con un Powder Factor de 1.0 1.3 kg/m2. La perforacin se realiza con las perforadoras ROC L8 en terrenos duros, en una posicin inclinada de 65 a 75 pudiendo llegar a una profundidad aproximada de 30 m. (triple banco de 10 m. cada uno). La voladura de los taladros de Precorte no genera volumen de material roto, solo crean una fractura en el macizo rocoso generando la cara del talud. sta slo se realiza cuando el material es medio a duro (> 25 Mpa), cuando se tiene material suave (< 25 Mpa), no se realiza voladura de los taladros de Precorte. 25

Procedimiento Este segundo paquete de taladros, cercanos a la pared son perforados con dimetros de 9 7/8, con parmetros de perforacin especficos (burden, espaciamiento y subdrill) segn la dureza del material y son realizados por las perforadoras IR DML. El diseo de los taladros de procedimiento contempla tres (03) filas denominadas Adyacente, 1ra Produccin y 2da Produccin. El objetivo de estas filas de taladros es dosificar el Powder Factor cercano a la pared, cada fila de taladros tiene un diseo diferente, los mismos que se muestran en el Memo IM-M-156 Cookbook de Perforacin y Voladura,
periodo Enero a Marzo 2010 (en Anexos se encuentra la pgina que

sirvi de referencia). Produccin Es el paquete de taladros que sirve para fragmentar el macizo rocoso y entregar material roto a los equipos de carguo, la voladura de estos taladros busca generar una mayor fragmentacin post voladura, por tanto, el Powder Factor debe generar la suficiente energa para superar la resistencia de traccin del macizo rocoso. Las mallas de perforacin para los distintos tipos de perforadoras, segn el tipo de roca y tajo son los que se muestran en el Memo IM-M-156
Cookbook de Perforacin y Voladura, periodo Enero a Marzo 2010 (en

Anexos se encuentra la pgina que sirvi de referencia). La perforacin de los taladros de produccin se realiza con la perforadora PV 271 (con dimetros de 10 5/8), en casos en los cuales la estabilidad del terreno no sea favorable a la perforadora PV 271, se realiza con la perforadora IR DML y se hacen taladros de 9 7/8 (buscando mallas equivalentes en Powder Factor).

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[Link] Procedimiento de Perforacin de mallas Inspeccin del rea a perforar Los accesos al rea de perforacin, deben tener un ancho de 2 metros adicionales al ancho del equipo, deben contar con su berma de seguridad de 0.50m. y letreros que indiquen: Prohibido el ingreso rea de perforacin y Prohibido mover puntos de perforacin. Al perforar cerca de cualquier talud, se debe verificar y evaluar que se encuentren estables. Pisos Las reas entregadas por Operaciones (Carguo y Acarreo) para perforacin, debern estar bien niveladas. El piso como rea de perforacin debe ser uniforme, sin obstculos, ondulaciones, ni formas irregulares; asimismo, debe estar libre de material suelto y contar con un fcil acceso. Del mismo modo debe contar con drenajes que eviten su inundacin por lluvias. Marcado de puntos a perforar Esto se realizara si el equipo no cuenta con el sistema HPGPS. Los taladros a perforar deben estar bien identificados alineados y sealizados para realizar una correcta secuencia de perforacin sin dejar taladros por perforar, segn se muestra en la Figura 7.

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Figura 7: Malla de perforacin marcada en campo. Minera Yanacocha, Tajo El Tapado

Inicio de perforacin Antes de iniciar la perforacin se debe revisar el formato de malla con su respectiva leyenda, donde se indica: dureza del material, inclinacin, profundidad requerida para la perforacin de los taladros (Precorte, Procedimiento o Produccin) Tambin revisar el dimetro y tipo de broca requerida de acuerdo al diseo y dureza, segn se muestra en el Grafico 2.

Grafico 2: Formato de Malla de perforacin Procedimiento, Tajo El Tapado, Banco 3432

La perforacin de taladros se realizar con una secuencia ordenada, asimismo la perforadora se tiene que ubicar de manera perpendicular a la cresta. Asimismo, se tendr en cuenta los parmetros de perforacin que se muestran en el Cuadro 2, segn el dimetro de broca a utilizar.

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Diametro de broca 9 7/8" Velocidad de Presion de aire en Peso maximo sobre la broca rotacion cabina 65,000 Material Duro 80 - 90 RPM Min. 45 psi, Max. 58 psi Libras 50,000 Material Medio 90 - 100 RPM Min. 45 psi, Max. 58 psi Libras 28,000 100 - 110 RPM Min. 45 psi, Max. 58 psi Material Suave Libras Diametro de broca 10 5/8" Velocidad de Presion de aire en Peso maximo sobre la broca rotacion cabina 73,000 Material Duro 80 - 90 RPM Min. 45 psi, Max. 58 psi Libras 55,000 Material Medio 90 - 100 RPM Min. 45 psi, Max. 58 psi Libras 30,000 Material Suave 100 - 110 RPM Min. 45 psi, Max. 58 psi Libras
Cuadro 2; Parmetros operativos para perforacin segn dureza de material y broca de perforacin

Estaqueo de Puntos Perforados Al finalizar la perforacin del taladro se realiza el estaqueo o identificacin de taladro, en donde se consignan los siguientes datos: Nmero de malla, Nmero de taladro, Profundidad requerida segn diseo, Profundidad perforada. Dejando la estaca al costado del taladro para la verificacin del personal de voladura, segn se muestra en la Figura 8.

Figura 8: Taladro estaqueado en operacin

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2.8.2 Voladura La voladura es un proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados dentro de los taladros perforados en la roca, originan una zona de alta concentracin de energa que produce dos efectos dinmicos, como son: fragmentacin y desplazamiento. [Link] Instalaciones y Equipos Las instalaciones y equipos especficamente orientados a temas de voladura son los que se mencionan a continuacin: Almacn de nitrato y emulsin Con una capacidad de almacenaje de 2,400 toneladas de nitrato y 350 toneladas de emulsin. Polvorines Se cuenta con polvorines para el almacenaje de los accesorios de voladura Camiones Fbrica Se trabaja con camiones Auger y Quadra

[Link] Agentes y Accesorios de voladura ANFO Mezcla de Nitrato de Amonio (94%) y combustible Diesel D2 (6%). El ANFO no tiene resistencia al agua, tiene baja densidad (0.78 0.81 g/cc), baja potencia, baja velocidad de detonacin y no puede ser explotado por un solo detonador normal; posee un mejor acoplamiento a la roca, completa el llenado del barreno y posee un alto grado de seguridad. Emulsin Matriz Mezcla compuestas bsicamente por una solucin oxidante de Nitrato de Amonio y agua, por un combustible insoluble en agua, un agente emulsificante y por elementos sensibilizadores y potenciadores. ANFO Pesado Son mezclas de emulsin matriz y ANFO en diferentes proporciones, que permiten mejorar la potencia y aumentar la energa del explosivo, 30

as como darle resistencia al ANFO, ya que satura con emulsin los espacios libres entre los prills. Estos ANFOs pesados se pueden preparar en diferentes relaciones de acuerdo a los requerimientos de la voladura, para Minera Yanacocha, los ms comunes son: HA 30/70 (30% emulsin y 70% de ANFO), HA 40/60 (40% emulsin y 60% de ANFO), HA 50/50 (50% emulsin y 50% de ANFO) y HA 65/35 (65% emulsin y 35% de ANFO), para taladros con agua. Accesorios de voladura Entre los accesorios de voladura que se utilizan son: Fulminante balstico, Booster, Retardos de fondo, Retardos de superficie, Lnea de Inicio, Cordn Detonante, Detonadores Electrnicos, etc.

[Link] Procedimientos de Voladura Al iniciar el manejo de explosivos, es muy importante tener en cuenta los aspectos de seguridad; debido a eso se debe de cumplir estrictamente todos los procedimientos correspondientes a la operacin de carguo de taladros y la ejecucin de la voladura. Procedimiento de coordinacin de la operacin Una vez finalizada la perforacin se debe de entregar el rea perforada para proceder con el carguo de los taladros, la zona debe de estar sealizada con la inscripcin NO FUMAR y otro con la inscripcin AREA CARGADA CON EXPLOSIVOS, segn se muestra en la Figura 10.

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Figura 10: Zona sealizada en rea de carguo de voladura

Identificacin de taladros y distribucin de accesorios Cada taladro va estar con su nmero de taladro, profundidad de diseo y lo realizado en el cual se procede a distribuir los detonadores electrnicos, no elctricos (Nonel) y el iniciador (Booster) en forma ordenada y separada en cada taladro, Verifique que el detonador no elctrico o electrnico y el iniciador se encuentren distribuidos en direcciones opuestas con respecto al dimetro del taladro, segn muestra la Figura 11.

Figura 11; Taladro con accesorios distribuidos alrededor.

Procedimiento para carguo de taladros Se iniciar Instalando la conexin del Iniciador (booster) con el detonador pirotcnico y/o electrnico en los espacios del iniciador provistas para ello, y desplazando en forma axial sobre la columna del taladro. 32

Se colocara el iniciador como gua al camin mezclador para abastecer la mezcla explosiva al taladro, siempre en constante medicin con la huincha mtrica para obtener la altura de taco solicitado, e indicar al operador para que deje de abastecer. Colocacin de taco Luego de concluir con el abastecimiento de explosivo al taladro, se guiara al camin de detritus para la descarga del taco, siempre verificando que el material tamizado usado en la colocacin del taco sea de buena calidad y con el dimetro promedio requerido (1.0 a 1.5). Un operador de piso siempre debe estar guiando la ubicacin del camin de detritus para la colocacin de taco, as como sus movimientos para ubicacin en otros taladros y evitar que se pisen taladros (ver Figura 12).

Figura 12: Colocacin de taco en taladro..

Amarre de malla Se proceder con la distribucin de retardos de superficie en la parte superior del taladro tapado siempre en una parte visible. Se revisara la orientacin de cada uno de los retardos en todas las filas a disparar. Se conectar primeramente los retardos entre filas (Lneas Troncales, las cuales debern conformarse por 2 unidades por periodo), para despus proceder a conectar los retardos entre taladro y taladro, asegurndose que estn conectados y sujetados a su block de forma segura y

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teniendo en cuenta que la capacidad mxima, es de 6 conectores por block (segn recomendacin del fabricante). Finalizado el amarre se verificar que las conexiones estn seguras y que la calidad del material este en perfectas condiciones. As la malla quedara lista para ser disparada. Cierre de accesos e inicio de voladura De acuerdo a la zona de influencia de la voladura se coordinar con los vigas para realizar los bloqueos, el cual deben contar con una paleta que diga ALTO DISPARO, asimismo se comunicara por radio, se realizara la alarma mediante una sirena por las vas de acceso a la zona de voladura. Luego que el Supervisor de Voladura encargado verifique que la zona cercana a la voladura en un radio de 500mts. este liberada, se proceder a realizar el conteo regresivo para realizar la voladura. Fin de voladura Luego de transcurridos 5 minutos despus de la voladura y que no hayan humos (visibles) se ingresar al rea volada para verificar la conformidad de la voladura; asimismo los asistentes de campo (Voladura) realizarn una inspeccin rpida en el rea volada, donde verificaran la detonacin de todos los retardos de superficie y reportarn por radio al Supervisor de Voladura la detonacin de todos los taladros. Para dar por concluido el proceso, el Supervisor de Voladura comunicar radialmente la conformidad del disparo para proceder a despejar el acceso bloqueado y trmino del proceso de voladura.

2.9 Marco Terico a desarrollar 2.9.1 Mejora de la Fragmentacin Cuando la frecuencia de fracturas en la masa rocosa es alta, es ms fcil de obtener fragmentacin fina y los factores de energa asociados con la voladura 34

tienden a ser bajos. Rocas duras altamente diaclasadas o fracturadas se comportan muy similar a rocas ms blandas y ms dbiles. La combinacin de roca y discontinuidades se puede considerar y modelar como una ruma de bloques mantenidos juntos por una combinacin de la cohesin de la superficie de las diaclasas, el coeficiente de friccin de las superficies de las diaclasas y los esfuerzos actuando en los bloques (ya sea esfuerzos hidrostticos en aplicaciones de superficie o una combinacin de esfuerzos hidrostticos o tectnicos en aplicaciones subterrneas profundas). Autores como McKenzie (1984) y el ISEE (1998) han sugerido que para lograr la mxima utilizacin de la energa del explosivo en el proceso de fragmentacin es necesario equiparar la impedancia del explosivo lo ms cercana posible a la impedancia de la roca. La impedancia se define como el producto de la velocidad y la densidad. Para el explosivo, la impedancia se refiere al producto de la densidad en el taladro y a la velocidad de detonacin, mientras que en la roca la impedancia se define como el producto de la velocidad de las ondas P y la densidad. Luego, para una mxima fragmentacin:

exp *VOD = roca *V p

Basado en el deseo del igualamiento de las impedancias, rocas masivas y de alta resistencia (con velocidades P en el rango de 4,500 a 6,000 m/s) se fragmentan mejor con un explosivo con alta densidad y alta velocidad de detonacin. La impedancia de los explosivos nunca alcanza la impedancia mxima de la roca, debido a la baja densidad de los explosivos comerciales. Muchas rocas, sin embargo, ms que fragmentacin requieren

desplazamiento y para este tipo de rocas la utilizacin de la energa de choque 35

es de importancia secundaria comparada con la generacin y utilizacin de la energa de levantamiento (heavy). Estas rocas se benefician del uso de explosivo de baja velocidad de detonacin y es en esta aplicacin que el uso de explosivos aluminizados se adecua mejor.

2.9.2

Control de la Fragmentacin

Los retardos ayudan a la fragmentacin al introducir una accin de corte entre los taladros adyacentes. Si una fila de taladros se inicia simultneamente, las grietas que crecen entre los taladros se favorecen, con poco crecimiento delante de los taladros hacia la cara libre. Bajo estas circunstancias, el burden tender a moverse como una hoja de roca, con poca fragmentacin en el burden. Al retardar la detonacin de un taladro adyacente, un taladro debe cortar un segmento de roca lejos de la masa principal de roca, proporcionando una fragmentacin mejorada. Desarrollando ms este argumento, el intervalo ptimo se relaciona con la velocidad del movimiento de la masa rocosa. Si la masa rocosa se mueve muy lentamente, se requerir un intervalo de retardo ms largo para efectuar el efecto de corte. Intervalos de retardos mayores que el tiempo necesario para una separacin efectiva de un taladro de la masa principal de roca, no ayudarn a la fragmentacin. En la prctica, la velocidad del movimiento de la roca depende fuertemente del mdulo de la roca y del grado de diaclasamiento. Tipos de rocas muy duras, masivas, se movern con una velocidad ms alta que una masa rocosa dbil, altamente fracturada. Los parmetros de perforacin con burden pequeo tambin tendrn altas velocidades de burden en relacin con mallas con burdens ms grandes. La masa rocosa y la malla, por lo tanto, determinan el intervalo ptimo para la fragmentacin. El control de la fragmentacin requiere que los taladros detonen en una secuencia controlada. La seleccin de los retardos por lo tanto est 36

influenciada por el sistema de iniciacin usado. Por ejemplo, el uso de un retardo de superficie de 17ms en combinacin con uno dentro del taladro de 1000ms no es aconsejable, puesto que la dispersin de la unidad dentro del taladro probablemente exceder el intervalo del retardo de superficie, lo que resultar que el taladro detone fuera de secuencia.

2.9.3 Resultados de la Fragmentacin En muchos aspectos, este debe ser uno de los ndices principales del funcionamiento del explosivo, ya que directamente mejora uno de los objetivos principales de la voladura: el requerimiento de fragmentar la roca para facilitar una excavacin y remocin rpida. Sin embargo, la medicin de la fragmentacin de la voladura es uno de los puntos ms difciles que encaran los tcnicos en voladura. La tecnologa moderna est investigando los mtodos de fotografa automtica y el escaneo de imagen de videos, pero a la fecha no existe un mtodo barato o simple y pocos grupos tcnicos estn preparados para cribar mecnicamente la pila completa de una voladura, que puede tener entre 10.000 a 1.000.000 de ton. Parmetros crticos de diseo, tales como el dimetro del taladro y la separacin de los taladros se pueden estimar usando un conjunto de modelos y ecuaciones simples, pero estos deben ser slo considerados como estimaciones iniciales. La sintona fina y la optimizacin de diseos, requiere un conocimiento ms ntimo de la interaccin compleja entre el macizo rocoso local y el explosivo usado. Este conocimiento ms ntimo puede venir slo de mediciones cuantitativas y monitoreo de los resultados de la voladura. Con instrumentacin moderna ahora rpidamente disponible para los especialistas en voladura, es frecuentemente posible ubicar sensores alrededor de la voladura de manera que la detonacin de cargas individuales se pueda monitorear. El procedimiento se describe generalmente como monitoreo de

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voladura y se refiere a cualquier forma de registro y que se efecta durante el perodo en que la malla de voladura se inicia y detona. Los procedimientos tcnicos de monitoreo son: Monitoreo de eventos; diseado para detectar la iniciacin o detonacin de cada carga o cargas seleccionadas en la malla de voladura. Monitoreo del funcionamiento; diseado para proporcionar informacin concerniente a la eficiencia con que cada carga detona y la efectividad de la interaccin explosivo / roca. Ambas tcnicas se usan para identificar aspectos del funcionamiento de la voladura que pueden impactar significativamente en la fragmentacin. Ellos pueden, por lo tanto, ser considerados como indicadores indirectos de la fragmentacin.

2.9.4 Tipo de Secuenciamiento Posiblemente no hay cuestin sobre la que exista mayor desacuerdo en el mundo de la voladura que el retardo para obtener la fragmentacin ms fina. Los retados ms importantes en lo que afecta a la granulometra de la roca fragmentada parecen ser los entre taladros y entre filas, dado que mediante ellos se puede ajustar la intensidad de las tensiones en varias partes de la voladura. Los retardos entre decks se emplean generalmente para el control de las vibraciones o de la forma de la pila Konya (1995), ms que para el control de la distribucin de la pila. Existen dos paradigmas un tanto diferentes respecto al retardo ptimo entre taladros, aunque ambos dan mucha importancia a las interacciones de cargas adyacentes. Los estudios de Rossmanith (2002, 2003) y Vanbrabant (2006) resumen el primer paradigma apuntando a tiempos de retardo entre taladros de slo unos milisegundos, basado en la gran intensidad de redes de fracturas que 38

pueden obtenerse si el retardo se ajusta para alcanzar la mxima interaccin de las ondas de compresin o de cizalla en la zona de la roca entre taladros. Este enfoque es una prctica comn en las grandes operaciones a cielo abierto en Chile y Peru (por citar algunos paises), resultando, por ejemplo, en la utilizacin de retardos entre taladros tpicamente del orden de 2 a 10 ms (con burdens del orden de 6 a 10 m). Vanbrabant (2006) presenta datos granulomtricos medidos que apoyan el empleo de tiempos muy cortos, tanto entre taladros como entre filas, en voladuras a gran escala en la mina de Chuquicamata, parte del complejo Codelco Norte (Chile). Este paradigma de secuenciacin sugiere que la granulometra ms fina se alcanza con retardos entre taladros de entre 0.2 y 1 ms por metro de burden. Ciertos modelos de ondas primaria analizados por McKenzie (2007) apuntan a una tendencia similar en la intensidad de vibracin con la reduccin de los tiempos entre taladros. Debe tenerse en cuenta que este enfoque solamente contempla el aumento en el refuerzo de las ondas e ignora otros procesos posteriores de fracturacin que tienen lugar durante los primeros milisegundos de la voladura. El segundo paradigma reivindica que los procesos de fracturacin posteriores juegan un fuerte papel en determinar la fragmentacin de la pila. Las ondas de tensin interactan con las redes de fracturacin producidas por cargas precedentes y la secuenciacin de los taladros que salen; despus depende de la dinmica de generacin de estas redes. Los trabajos llevados a cabo tanto en el campo como en pruebas de laboratorio por Aler & Du Mouza (1996), y Katsabanis (1996, 2006) apoyan la importancia de este proceso de fracturacin posterior y demuestran que el retardo entre taladros para maximizar el proceso de fragmentacin es del orden de 3 a 10 ms por metro de burden. Stagg & Rholl (1987) sugieren que el proceso de fragmentacin de cada taladro debe haberse completado antes de que salga el siguiente taladro, y que la fragmentacin tiene lugar en dos procesos distintos: las ondas de tensin desarrollan una red de fracturas en una zona relativamente pequea alrededor del taladro y la presurizacin del gas extiende las fracturas radiales hacia la 39

cara libre. Sugieren igualmente que el retardo entre taladros no debe ser menor que aproximadamente 2.3 ms/m de burden. Katsabanis & Liu (1996) observaron que la fragmentacin en la cara libre en pequeas voladuras en bancos de granito se producan dentro de aproximadamente 2 ms/m de burden, pero que la fragmentacin continuaba debido a la accin del gas hasta tiempos de 9 ms/m de burden. El estudio de Katsabanis (2006), cuyos resultados se resumen en el Grfico 3, es particularmente interesante porque tambin considera el mismo intervalo de retardos muy cortos propugnados por los partidarios del primer paradigma (0.2 a 1 ms/m de burden) y a pesar de ello estos autores concluyen que no pudieron encontrar pruebas de que los retardos cortos producen una granulometra ms fina y que sta se consigue mediante tiempos de retardo mayores (de hasta 10 ms/m de burden). Los resultados de Katsabanis (2006) muestran tambin claramente que tiempos de retardo entre taladros excesivos, resultarn en granulometra ms gruesa y que para granito, esto est de acuerdo con tiempos de retardo entre taladros mayores de unos 10 ms/m de burden.

Grfico 3: Fragmentacin obtenida en ensayos a pequea escala con bloques de granito con tiempo de retardo entre taladros variable (segn Katsabanis, 2006)

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Cunningham (2005) propuso una relacin entre el tamao medio de fragmento y el retardo entre taladros para la mayor fragmentacin, basada en los resultados de ensayos a pequea escala realizados por Bergman (1983) en grandes bloques sin grietas, como se ilustra en la Grafico 4. En esta relacin, la granulometra se hace ms gruesa de forma abrupta para tiempos de retardo inferiores al ptimo y tambin de forma ms suave para tiempos de retardo mayores que el ptimo. La lnea de tendencia propuesta no es muy diferente de lo que se puede ver a partir de los datos de Katsabanis (2006) a lo largo del intervalo de tiempos de retardo de 0 a 10 ms/m, segn la curva superpuesta en la Grafico 3. Los estudios de Katsabanis (2006) y Bergmann (1983) en condiciones ideales (sin grietas) muestran ambos que tiempos de retardo muy cortos producen granulometra ms gruesa. Los estudios de Katsabanis (1996) y Stagg & Rholl (1987) muestran ambos que tiempos de retardo cortos producen granulometra gruesa en masas rocosas con juntas y discontinuidades.

Grfico 4: Lnea de tendencia de la fragmentacin vs. retardo entre taladros propuesta por Cunningham (2005). Modificada de la Figura XX del artculo original normalizando el eje vertical.

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Katsabanis (2006) concluye de sus estudios que hay un intervalo de tiempos de retardo entre taladros para el que la granulometra es la ms fina y que el factor que tiene ms impacto en ella es probablemente la precisin de los tiempos de los detonadores, ms que la capacidad de detonar taladros con intervalos muy cortos. Es muy posible que la dispersin natural de tiempo de los retardos pirotcnicos sea suficiente para anular los potenciales beneficios de cualquier optimizacin basada en el esquema de iniciacin. Las tcnicas de modelizacin de la fragmentacin debern incorporar esta influencia potencialmente negativa. Estos trabajos combinados sugieren que la granulometra ms fina tendr lugar con retardos entre taladros superiores a 8 ms para canteras en general y de ms de 15 ms para minera a gran escala.

2.9.5 Detonadores Electrnicos En distintos trabajos, Vanbrabant & Espinosa (2006), Davila & Quiroz (2010) y Aguilera & Campos (2008) por citar algunos, se ha demostrado la capacidad del manejo de los tiempos de retardos para afectar fragmentacin, dao al macizo rocoso cercano, resistencia de la roca post voladura, consumo de energa en la trituracin y molienda de la roca volada, forma de la pila de roca volada, eficiencia en el proceso de excavacin, produccin de proyecciones de roca y velocidad del desplazamiento del banco; adems de la mezcla de bloques adyacentes de mineral y lastre (dilucin) y los impactos medio ambientales de la vibracin, sobrepresin del aire y generacin de polvo. En trminos generales se ha observado que la accin de retardos y su adecuada gestin o manejo ofrece oportunidades para optimizar virtualmente todos los aspectos del proceso de la voladura y sus impactos sobre los procesos aguas abajo. El rango de separacin de tiempos de interaccin entre distintas cargas logrado por retardo vara entre decenas de milisegundos hasta segundos. Los mtodos empleados para conseguir esta separacin temporal entre interacciones depende del sistema de iniciacin utilizado, de los cuales existen esencialmente dos: pirotcnicos y electrnicos. 42

Para el caso de retardos pirotcnicos, el tiempo de retardo entre la recepcin de la seal de iniciacin y la posterior detonacin de la carga base se logra por la va de la combustin muy controlada de longitudes variables de compuestos qumicos, especialmente formulados y preparados. Al final de este tren de combustin se ubica una pequea carga de alto explosivo que detona al entrar en contacto con la frente de combustin del compuesto qumico del retardo. El tiempo necesario para detonar la carga base depende de la precisin con la cual se ha preparado el compuesto qumico en trminos de composicin y corte (o dosificacin, segn la metodologa de fabricacin) y la variabilidad caracterstica en los tiempos de detonacin, tpicamente tiene una desviacin estndar en el rango de 1 a 2.5% del tiempo promedio del lote de fabricacin. Esta variabilidad puede acercarse a 10% para el caso de los retardos de tiempos cortos pirotcnicos utilizados para la superficie de las voladuras, con tiempos menores a 40ms. Por lo tanto se puede estimar la desviacin estndar de tiempos de iniciacin para retardos pirotcnicos comercialmente disponible, en el rango de 1ms a 40ms aproximadamente. Para el caso de retardos electrnicos, se controla el tiempo de iniciacin a travs de una seal enviada por un micro-chip ASIC (Circuito Integrado de Aplicacin Especfica) para descargar un condensador de alta energa a travs del componente de ignicin en el instante exacto programado, respecto al momento de recibir el comando de iniciarse. La variabilidad en los tiempos de iniciacin de retardos electrnicos es muchsimo menor que el caso de retardos pirotcnicos. Generalmente se les asigna una desviacin estndar en el rango de 0.1ms a 0.5ms a los electrnicos, independiente del tiempo nominal programado, aunque algunos fabricantes describen la desviacin para tiempos mayores en trminos de un porcentaje fijo del tiempo nominal programado. La pequea variabilidad se asocia con el tiempo finito requerido para activar el elemento incandescente de ignicin (cerilla) dentro de la estructura ensamblada del detonador.

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El Grafico 5 presenta una comparacin entre distribuciones de tiempo de detonacin para retardos electrnicos y pirotcnicos para dos distintos tiempos nominales de iniciacin ( = 100ms, _pyro = 2.5ms, _elec = 0.5ms; = 1000ms, _pyro = 9ms, _elec = 0.5ms).

Grfico 5: Tpicas curvas de distribucin de tiempos de detonacin para retardos pirotcnicos y electrnicos (asumiendo una distribucin Normal para la variabilidad en tiempos de detonacin).

A diferencia de los retardos electrnicos, la precisin de los sistemas de iniciacin pirotcnica tambin se ve afectado por la longitud del tubo de choque que lleva la seal de iniciacin hasta el detonador. Puesto que la velocidad de propagacin de la seal de iniciacin es relativamente baja (alrededor de 2000 m/s) al existir diferencias significativas en la longitud del tubo (por ejemplo: al usar detonadores de fondo y en la parte superior de columnas largas de explosivo) se puede esperar diferencias importantes en los tiempos de detonacin de la carga explosiva (un factor que se olvida frecuentemente en los procesos de diseo y modelizacin de la voladura). La seleccin de tiempos de retardos es considerada por un grupo muy amplio de investigadores y profesionales de la industria como una influencia fundamental sobre muchos y distintos resultados de la voladura. Por ende se puede proponer que la habilidad de controlar y manejar los resultados de la voladura depende, intuitivamente de la capacidad tcnica de controlar el tiempo de detonacin de las cargas individuales dentro de la voladura. Esta capacidad

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de control es obviamente mucho mayor en el caso de usar sistemas de iniciacin electrnica que con productos pirotcnicos. Por lo tanto, el tiempo de retardo ptimo depende del enfoque particular de la operacin de la voladura (fragmentacin, dao, impacto ambiental, desplazamiento de la pila volada, etc.) y el nivel de xito de la voladura depender de la capacidad de estimar e implementar los tiempos de retardo ms apropiados. Es muy probable que la consistencia en resultados logrados est estrechamente ligada a la capacidad de estimar correctamente y lograr en forma consistente los tiempos ms apropiados. De ah viene la necesidad de contar con reglas, relaciones o modelos que puedan facilitar la estimacin de los tiempos adecuados para cada tipo de resultado de la voladura, en funcin del diseo de la misma, condicin del macizo rocoso y caractersticas del explosivo. Para el caso de los sistemas de iniciacin pirotcnica, la variabilidad natural o desviacin estndar de los tiempos de detonacin asociada con cada uno de estos elementos de retardo se exacerba con la interconexin de cada uno con el fin de lograr el tiempo final deseado para cada carga. Los sistemas electrnicos, al contrario, solamente involucran un solo elemento, mucho ms preciso, de retardo para alcanzar el mismo objetivo.

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CAPITULO III

3. PLANTEAMIENTO DE HIPTESIS 3.1 Planteamiento del problema La problemtica surge al detectar que en los primeros meses del ao 2011, en el throughput de la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill de Minera Yanacocha se observa un decrecimiento respecto de los ltimos meses del 2010. Al hacer el seguimiento del stock pile, se detecta que hay mineral proveniente del tajo El Tapado (histricamente cuando la Planta Gold Mill ha procesado mineral de este tajo. siempre hubo un decrecimiento del throughput), lo que llamo la atencin era que en los planes de minado del ao 2011, el 80% de mineral que abastecera la Planta Gold Mill seria del tajo El Tapado con un contenido de 225 koz de Au, esta condicin no era favorable para lograr los objetivos de produccin de Minera Yanacocha para el 2011. El anlisis de la problemtica se trabaj con un equipo multidisciplinario que abarco las reas de Planeamiento, Geologa, Geotecnia, Ingeniera de Perforacin & Voladura y Procesos. Cada rea aporto uno o dos expertos que se encargaron de analizar y controlar sus indicadores en sus reas respectivas. Los trabajos que se realizaron se dividieron en tres grupos y sirvieron para identificar los procesos, analizar sus indicadores, medirlos, mejorarlos y controlarlos de manera que el proyecto de mejora sea sostenible en el tiempo. La estructura de los trabajos se manej de la siguiente forma: Definicin y anlisis; esta parte del anlisis nos sirvi para poder estudiar el problema, identificar las posibles causas bsicas, es decir, identificar que etapas del proceso estaban afectando al mismo y que indicadores debemos de tener en cuenta para poder mejorar y controlar.

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Planteamiento de Hiptesis; en esta etapa del anlisis, solo se trabaj con los indicadores a los cuales se debe hacer seguimiento, es aqu donde se plantea la hiptesis a aplicar, considerando la teora desarrollada en captulos anteriores. Desarrollo de actividades; esta es la etapa en la cual se trabajaron todas las hiptesis planteadas en el anlisis anterior. Solo se desarrollaron las actividades ms importantes y que signifiquen un impacto rpido y favorable a la mejora de la fragmentacin (esta etapa ser desarrollada en el siguiente captulo). Monitoreo y control de resultados; esta es la parte final del anlisis, solo se revisarn los resultados a partir de los cambios efectuados en el proceso y como es su sostenibilidad en el tiempo (esta etapa ser desarrolla en otro captulo).

3.2 Definicin y anlisis 3.2.1 Recopilacin de data histrica del throughput en la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill Objetivo Analizar la data y ubicar los perodos donde hubo un decrecimiento del throughput. Identificar las posibles causas a travs del tiempo.

Desarrollo El perodo de anlisis fue desde Agosto del 2008 hasta febrero del 2011 (que se detect el problema). No se analiza desde Marzo 2008 hasta Agosto 2008, porque la Planta Gold Mill durante ese periodo trabajo con material que tena acumulado en el stock pile y que haba sido almacenado de diferentes tajos y en diferentes periodos. 47

Esta etapa fue desarrollada por el especialista del rea de Procesos, quien revis todos los throughputs diarios a travs del tiempo, as como la fragmentacin diaria que ingresaba a la Chancadora Primaria (F80) para poder relacionarlos, ver Grfico 6.

Grafico 6: Evolucin histrica del throughput de Chancadora Primaria y sus respectivos F80.

El Grfico 6 muestra la evolucin en el tiempo del throughput en Toneladas/hora (lneas azules) y del F80 en milmetros (lneas rojas), asimismo, muestra los tajos de procedencia del material que se almacena en los stock pile para abastecer la Planta Gold Mill. Cabe mencionar que existe una relacin inversamente proporcional entre estos datos (throughput y F80), ya que a medida que el throughput de la Chancadora Primaria aumenta, el tamao F80 (promedio) que lo alimenta reduce su medida, es decir, a material fragmentado ms pequeo, mejor throughput.

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Otro punto interesante de mencionar es la procedencia del material existente en el stock pile y que abastece a la Planta Gold Mill, analizando los periodos de Agosto 2008 a Diciembre 2009 tenemos tres periodos en los cuales contamos con materiales de diferentes tajos, el segundo periodo, de Enero a Julio 2009, tenemos material nicamente de los tajos Chaquicocha y Yanacocha, por tanto, podemos apreciar dos cosas interesantes, que el thorughput es alto (734 tn/hr) y que el F80 es el menor (76 mm.), esto considerando el periodo anterior. La misma situacin ocurre en el periodo de Julio a Octubre del 2010. tenemos problemas con el trhoughput y el F80 aumenta. Resultados Durante los meses de Agosto a Noviembre del 2008 se obtuvo un throughput promedio de 714 Ton/hr y durante los meses de Setiembre a Noviembre del 2009 se tuvo un throughput de 726 promedio de Tn/hr. Asimismo, el F80 promedio del material fragmentado durante este periodo fueron altos (entre 87 y 88 mm.), lo cual indica que existe una relacin inversamente proporcional entre el thorughput y el F80. Estas mediciones nos sirvieron para identificar que en los periodos de bajo throughput, el material fragmentado que suministraba la Planta Gold Mill provena del tajo El Tapado. En el periodo de Noviembre 2010 a Febrero del 2011, se tuvo tambin presencia de material del tajo El Tapado en el proceso de la Planta Gold Mill, sin embargo, el throughput se mantuvo en un promedio de 750 y 756 Tn/hr, esto fue debido a que se haba activado un nuevo motor de ciclones Conclusiones: De esta primera parte podemos sacar nuestras primeras conclusiones: El throughput de la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill depende inversamente de la fragmentacin del material volado (a menor fragmentacin, mayor throughput). 49 En consecuencia, cuando ingresa material que proviene del tajo El Tapado

Cuando tenemos material fragmentado en el stock pile y que proviene del tajo El Tapado, el throughput disminuye y el F80 aumenta, esta condicin no es favorable para la Planta Gold Mill. Se debe analizar que ocurre en el proceso de perforacin y voladura del tajo El Tapado para mejorar la fragmentacin e identificar oportunidades de mejora.

3.2.2 Mapa de Procesos para entregar material fragmentado a la Planta Gold Mill Objetivo Representar grficamente la estructura y relacin de los diferentes subprocesos del sistema de gestin para entregar el material fragmentado a la Planta Gold Mill. Identificar la lnea operativa, aadir las reas de soporte a la lnea operativa y la de direccin, as como aadir los ingresos que necesita cada subproceso y que no hayan sido identificados. Desarrollo El Grfico 7 muestra todo el mapa de subprocesos que sigue Minera Yanacocha para obtener el material fragmentado para la Planta Gold Mill. Asimismo, se muestran todas las reas que intervienen en el proceso general; nos indica cules son las entradas que necesitan cada rea y cul es el producto que entrega y quienes son los receptores. Existen siete (07) reas que intervienen en todo el proceso y veintisiete (27) subprocesos, con seis (06) sesiones de toma de decisin. Cuando se revis este mapa de subprocesos con todo el equipo, se identificaron cuatro (04)

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subprocesos que son de importancia para mejorar la fragmentacin del material volado, como son: Mapeo Geotcnico Diseo Especial Gold Mill Diseo de Carga Voladura Diseo Secuencia Detonacin Geotech Drill & Blast Eng. Drill & Blast Eng. Drill & Blast Eng.

Resultados Es en base a estos subprocesos claves es que vamos a centrar nuestros trabajos e hiptesis. Las condiciones geolgicas y geotcnicas de la roca existente en el tajo El Tapado no cambiaran, por lo tanto se requiere un estudio ms detallado de la misma, este estudio ser realizado por el experto de Geotecnia, quien bsicamente facilitar mayor informacin, aqu an no se plantear ninguna hiptesis. Es en el rea de Ingeniera de Perforacin y Voladura donde se realizaran los trabajos de mejora, planteando algunas hiptesis (medulares en este trabajo). Conclusiones Se deber realizar un anlisis ms detallado de la caracterizacin geotcnica de la roca del tajo El Tapado. Se plantearan hiptesis para mejorar la fragmentacin en base a cambios en perforacin y voladura.

51

Grfico 7: Mapa de subprocesos para obtener material fragmentado a Planta Gold Mill

52

3.2.3 Antecedentes Geolgicos y Geotcnicos de la roca del tajo El Tapado Objetivo Conocer ms detalle geotcnico (UCS, tipo de fractura, tipo de roca segn ISRM) de la roca existente en tajo El Tapado. Desarrollo Se tomaron muestras aleatorias de terreno (de los bancos en operacin), las cuales sirvieron para revisar la roca y realizar pruebas de dureza, cuyos resultados se muestran en el Cuadro3. Al respecto del tipo de roca, se encontr que hay predominancia de roca tipo slice masiva con presencia de brechas hidrotermales, en algunos tramos contaminado con arglico (en poca cantidad, un 20% aprox.). Las fotografas de algunas muestras caractersticas se muestran en la Figura 13.

Figura 13: Muestras de Roca Slice Masiva Tajo El Tapado, Marzo 2011

Con las muestras obtenidas se realizaron los ensayos de dureza de roca, mediante el Ensayo de ndice de Resistencia de Carga Puntual en el Laboratorio de Geotecnia.

53

Cuadro 3: Valores para Roca Silice Masiva (Tajo El Tapado)

Resultados Los resultados obtenidos de las muestras nos indican que el 75% de las muestras tienen valores de UCS mayores a 150Mpa y el 50% de las muestras estn por encima de los 200Mpa de UCS. Conclusiones Bajo estos resultados podemos concluir preliminarmente que la roca existente en el tajo El Tapado es del Tipo R5, segn el ISRM, es decir, una roca muy dura.

3.3 Planteamiento de Hiptesis Luego de realizar los anlisis anteriormente descritos, pudimos concluir (en primera instancia) que para mejorar el throughput de la Chancadora Primaria, se deba reducir el F80. Para ello se deba de mejorar la fragmentacin del material volado, considerando que la roca existente en el tajo El Tapado era

54

muy dura (UCS>150 Mpa); se deban de modificar los parmetros de perforacin y voladura a fin de lograr mejores resultados. De los diferentes parmetros que intervienen en el proceso de perforacin y voladura se consideran tres, es aqu donde se plantean las hiptesis a trabajar, que son las siguientes: Mejora del Powder Factor en Slice Masiva. Mejorar la relacin de Impedancia (Roca vs Explosivo). Anlisis y seleccin de retardos entre taladros y entre filas.

Los trabajos realizados en las tres hiptesis engloban la mayora de los aspectos que intervienen en los procesos de perforacin y voladura, quedando de lado algunos elementos controlables y no menos relevantes, como son: El control de la calidad de la perforacin (paralelismo, alineamiento y ubicacin de los taladros), La calidad de la emulsin matriz y La dispersin de los tiempos de detonacin (controlada por los detonadores electrnicos) por citar algunos. Estos elementos controlables son parte del estndar de Minera Yanacocha, manejndose lmites mximos permisibles y controles peridicos. Las hiptesis no se ejecutaron de manera independiente, sino que se subdividieron en trabajos combinados, ejecutados de manera ordenada con el fin de no afectar significativamente el costo unitario de perforacin y voladura en ($/ton) y a la vez identificar los beneficios e impactos de cada cambio realizado. La estrategia elegida para realizar los cambios, buscando resultados sin afectar de manera significativa el costo unitario fueron los siguientes: Modificacin del nmero de decks con carga Reduccin de tiempos entre taladros 55

Modificacin de burden y espaciamiento Modificacin de la mezcla explosiva

56

CAPITULO IV

4. DESARROLLO DE ACTIVIDADES 4.1 Lnea Base Cabe mencionar que para realizar voladuras en slice masiva, en Minera Yanacocha ya se tena un diseo pre establecido en funcin a voladuras y resultados anteriores que para el proceso de lixiviacin no significaba mayor problema (segn personal de Procesos - MYSRL), el documento interno que contiene todos los diseos de perforacin y voladura de Minera Yancocha es el Memo I-M-156 Cookbook de Perforacin y Voladura, periodo Enero a Marzo
2010 (en Anexos se encuentran la pgina que sirvi de referencia).

El Cuadro 4, muestra los parmetros de perforacin, carguo de explosivos y tiempos de detonacin que se usaban en los procesos de perforacin y voladura para slice masiva (referencia Tajo Chaquicocha, zona Cristina, pag 14 Memo I-M-156 Cookbook de Perforacin y Voladura, periodo Enero a Marzo
2010).

Normal Production
Banco Diametro Burden Espaciamiento Subdrill Nro. Decks Air Deck Taco Inicacion Explosivo P.F. Tiempo columnas Tiempo filas pulg. m. m. m. m. m. 10 5/8" 6.5 7.5 1.5 1 1.0 5.5 Electronica HA 46 0.37 6 150

kg/tn ms ms

P80

cm.

14.5

Cuadro 4: Parmetros de perforacin y voladura para Slice Masiva, segn Memo I-M-156 Cookbook de Perforacin y Voladura, periodo Enero a Marzo 2010

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Los parmetros para medicin de resultados en temas de material volado para Minera Yanacocha se rigen por dos aspectos: Dig Rate de los equipos de carguo y fragmentacin del material volado. Los resultados esperados para el diseo propuesto eran: un Dig Rate de 5,500 tn/hr (para HITACHI EX 5500) y una fragmentacin de material volado con P80= 14.0cm. El Dig Rate es un parmetro de productividad para los equipos de carguo (palas y cargadores frontales), que es considerado importante en Minera Yanacocha para poder cumplir con las cuotas diarias de produccin necesarias en la mina. Sin embargo, para los efectos de este estudio realizado no ser considerado como una variable de anlisis, ya que este no es un parmetro que afecte directamente el throughput de la chancadora Primaria de la Planta Gold Mill. La fragmentacin post voladura si es un parmetro significativo y aunque los resultados con los que se trabajaba (P80=14.0cm) eran bastante buenos para el proceso de lixiviacin, para el proceso de Chancado en la Planta Gold Mill causaba un impacto negativo significativo, por tanto, haba que aplicar mejoras en este punto. Asimismo, es importante resaltar que los cambios deban de hacerse en las voladuras de los bancos 3432 y 3420 del tajo El Tapado, ya que de lo contrario se iba a afectar la produccin de material para la Planta Gold Mill. El estudio y mejoras realizadas al proceso de perforacin y voladura se realizaron de manera ordenada, a fin de poder analizar cada cambio y ver su sostenibilidad a travs de las voladuras. En esencia se realizaron cuatro grupos de pruebas que nos permitieron ajustar los resultados hasta llegar al ptimo segn el throughput de la Chancadora Primaria en Planta Gold Mill. En todos los grupos de pruebas se usaron los detonadores electrnicos con el fin de obtener precisin en los tiempos asignados, ya que la secuencia de detonacin tambin era una de las variables a evaluar; el tener mucha 58

dispersin en los tiempos de detonacin no nos permitira analizar si los tiempos de detonacin elegidos son los adecuados. Cabe resaltar que durante la realizacin de las pruebas siempre se tuvieron los siguientes parmetros en consideracin: Baja dispersin en la ubicacin de los puntos de perforacin, Buena profundidad de taladros perforados (chequeo taladro a taladro), Buena calibracin de camiones de explosivos (semanal), Buena calidad de la mezcla explosiva (densidad del explosivo adecuada), Monitoreo geotcnico constante en el Pad La Quinua. Las caractersticas de cada una de las pruebas son las que se muestran a continuacin: Lnea Base: Normal Production Aqu se aplican los parmetros de perforacin y voladura estandarizados en el Memo I-M-156 Cookbook de Perforacin y Voladura, periodo Enero a Marzo 2010, esta es nuestra lnea base y como tal, ser el punto de inicio contra los cuales se compararan cada grupo de pruebas. Primer grupo de pruebas: Test 1 En este primer grupo de pruebas, no hubo una modificacin sobre los parmetros de perforacin, sino hubo cambios sobre la redistribucin de la energa explosiva a lo largo de la columna del taladro, haciendo un doble deck (doble carga explosiva), con el fin de tener mayor material fragmentado a lo largo de la zona de taco. Se aument 0.5m. de carga explosiva (se elimin 1.0m. de air deck y se aument 0.5m. total de taco) No hubo modificaciones ni de tiempos de detonacin, ni de tipo de explosivo Segundo grupo de pruebas: Test 2 En este grupo de pruebas se mantuvieron todos los parmetros de perforacin y carguo de explosivos que se hicieron en los Test 1, el nico cambio que se realiz, fue la reduccin de tiempos de detonacin entre taladros de 6ms a 4ms; 59

esto con el fin de analizar el impacto de mejora de resultados en funcin a los tiempo de detonacin. Tercer grupo de pruebas: Test 3 En este grupo de pruebas ya se hicieron cambios ms drsticos, ya que se variaron los parmetros de perforacin (se redujeron el burden y espaciamiento de 6.5m. x 7.5m. a 6.0m. x 7.0m.), a la vez que se modific la mezcla explosiva usada (de HA 46 a HA 55), esto con el fin de trabajar con un explosivo energtico ms potente. Esta mezcla explosiva era la correspondiente al macizo rocoso, sin embargo, por temas especficos del proveedor de explosivos, la emulsin a granel que se provea no lograba que la mezcla HA 55 logre un incremento significativo en la velocidad de detonacin (VOD) del explosivo, por tanto, su uso no era aplicable. Para estas pruebas, el proveedor modifico su formulacin y se opt por usar esta mezcla explosiva (previas mediciones de VOD) y se us a lo largo de todas las pruebas, obteniendo resultados favorables. Asimismo, en este grupo de pruebas se usaron otros tiempos de detonacin entre taladros, esto porque se activaron alertas geotcnicas referidas a la inestabilidad de la Falla del Talud Norte del tajo La Quinua (parte superior del tajo El Tapado).. Por tanto, el efecto rompedor deba ser generado por la energa del explosivo, mas no por los tiempos ptimos para la roca; por el contrario se usaron tiempos altos (segn anlisis de tiempos de detonacin para elevar la frecuencia de las ondas generadas por voladuras). Se volvi a usar el air deck con el fin de reducir la carga explosiva usada por tiempo de detonacin. Cuarto grupo de pruebas: Test 4 En este ltimo grupo de pruebas, se mantuvieron los cambios en los parmetros de perforacin hechos en los Test 3, as como se volvi a usar el HA 55 (para darle mayor energa a la masa explosiva contenida en el taladro). Se elimin el uso de air deck, ya que las frecuencias generadas por las voladuras no afectaban la estabilidad de la Falla del talud Norte del tajo La Quinua, por tanto la cantidad de explosivo detonado por unidad de tiempo no impactaba en temas de vibraciones. 60

El tiempo de detonacin entre filas paso de 150ms a 180ms. (por un tema de mejora en las frecuencias de vibraciones).

4.2 Test 1: Redistribucin de carga explosiva Para mejorar la fragmentacin, se revis el frente de minado y se pudo apreciar que la fragmentacin si bien es cierto, el anlisis granulomtrico obtena un P80=14.5 cm., la distribucin no es uniforme en lo alto del frente de minado, es decir, existe una marcada diferencia entre una zona superior y una zona inferior (ver Figura 14).

Figura 14: Vista frontal de material volado en zona Gold Mill, Tajo El Tapado, Banco 3432, Marzo 2011 Resultados segn parmetros de P&V, Memo I-M-156 Cookbook Perforacin y Voladura)

La figura 14 muestra una vista frontal de una zona volada del banco 3432, en tajo El Tapado (zona de gold mill), aqu se pueden apreciar varias cosas, como son: que existen dos zonas (una superior y una inferior) bien marcadas por su fragmentacin, la zona inferior presenta material bastante fragmentado y suelto, mientras que la zona superior muestra material amarrado y grueso, que

61

cuando se desprende cae en forma de bloques grandes (dimensiones mayores a 14 cm). Por tanto, la zona que deba mejorar su fragmentacin para tener una mejor hegemona en la distribucin granulomtrica es la zona superior, pero qu es lo que ocurre aqu y por qu no se logra una buena fragmentacin?, es porque la energa generada por el explosivo (en la carga de columna del taladro) no es lo suficientemente fuerte para superar la resistencia de traccin de la roca a lo largo de la longitud del taco (ltimos 5.0 m.); es por ello que en la zona superior el material aparece amarrado y sin esponjamiento. Para mejorar esta condicin es que se plante aumentar el Powder Factor de 0.37 a 0.42 kg/tn (con 1.0 m. adicional de explosivo) y agregar una segunda carga explosiva en la parte superior, haciendo una redistribucin del taco y de la carga de columna, segn se muestra en el Grfico 7.

Grafico 7: Parmetros de perforacin y voladura comparativas entre Lnea Base (Normal Production) y Prueba 1

Con esta nueva redistribucin estamos reduciendo el taco superior de 5.5 m. a 4.0 m., con lo cual estamos aumentando 1.5 m. de explosivo en la zona de taco.

62

La segunda carga propuesta fue de 2.5 m., esta distribucin se dio porque es una longitud lo suficientemente grande para que la mezcla explosiva logre alcanzar su velocidad rgimen (en MYSRL para un dimetro de 10 5/8 se llega a la velocidad rgimen de un HA 46 en 1.0 m.) y exista un buen aprovechamiento del explosivo en energa y volumen de gases que pueda superar la resistencia de traccin de los 4.0 m. en la zona de taco. Los resultados obtenidos fueron de un P80= 14.0cm., con una mejor uniformidad en la distribucin granulomtrica, segn se muestra en el Grfico 8. Cabe mencionar que el cambio solo consisti en una sola variable, las dems como los parmetros de perforacin y los tiempos de detonacin se mantuvieron constantes.

Grfico 8: Resultados de anlisis granulomtrico en material volado para Prueba 1 Segn software Power Sieve_v2.13, ORICA

4.3 Test 2: Reduciendo tiempos de detonacin entre taladros Si bien es cierto, se haba mejorado la fragmentacin del material, esta no era lo suficientemente buena para optimizar el proceso de Chancado en la Planta Gold Mill, haba que seguir haciendo cambios, y es as que en funcin a los cambios realizados en los Test 1, se decidi continuar con las pruebas.

63

Al obtener una mejor distribucin en la fragmentacin, lo que se busca es lograr una mayor reduccin del fragmento volado, es por ello que como segunda etapa de cambios, se decidi hacer cambios en los tiempos de detonacin de los taladros, es decir, reducir el tiempo de detonacin de 6ms a 4ms, manteniendo los 150ms. Los 6ms son tiempos ptimos propuestos por el proveedor de explosivos para las condiciones del macizo rocoso, esto hecho mediante un software de estimacin de tiempos (propios del proveedor de explosivos que usa las frmulas de Lagrange). Nuestra intencin de reducir de 6ms a 4ms es que el tiempo de colisin de ondas de traccin y compresin sea menor, con lo cual, se estara mejorando la fragmentacin. Bajo esta nueva modificacin los parmetros de perforacin y voladura seran los mostrados en el Grfico 9.

Grfico 9: Parmetros de perforacin y voladura comparativas entre Lnea Base (Normal Production) y Test 2

Los resultados obtenidos en esta segunda etapa de pruebas, fueron una mejora de la fragmentacin con un P80= 11.34cm., segn se muestra en el Grfico 10.

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Grfico 10: Resultados de anlisis granulomtrico en material volado para Prueba 2 Segn software Power Sieve_v2.13, ORICA

De este resultado podemos sacar algunas conclusiones iniciales. Debemos aumentar nuestro Powder Factor a travs de un explosivo ms energtico (pasar de un HA 46 a HA 55), asimismo, debemos de reducir la malla de perforacin (burden y espaciamiento) para tener un mayor radio de accin del explosivo sobre la roca circundante.

4.4 Test 3: Mejoramiento del Powder Factor (cambios en parmetros de perforacin y mezcla explosiva) En el grupo de Test 3 se hicieron modificaciones en tres variables (parmetros de perforacin, mezcla explosiva, decks y tiempos de detonacin), ya que las mejoras obtenidas no eran impactantes para los resultados que se necesitaban en la Planta Gold Mill. Para el periodo de Prueba 3, se hicieron los siguientes cambios: 1. Se redujo la malla de 6.5m. x 7.5m. a 6.0m. x 7.0m. 2. Se volvi a usar un solo deck (una sola carga de columna), como en la lnea base denominado Normal Production. 3. Se us mezcla explosiva ms energtica (de HA 46 a HA 55).

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4. Se modificaron los tiempos entre taladros y entre filas (por temas de vibraciones). Previo al uso de la mezcla explosiva HA 55 y luego de que el proveedor de explosivos haga sus cambios correspondientes a la formulacin de su emulsin matriz, realizaron las mediciones de VOD (velocidades de detonacin), para ver su eficiencia en terreno, esta eficiencia en VOD fue comparada con el HA 46, segn se muestra en los Grficos 11 y 12.

Grfico 11: Grafica de VOD para mezcla explosiva HA 46 Segn equipo MICROTRAP, Chaquicocha, Marzo 2011

Grafico 12: Grfica de VOD para mezcla explosiva HA 55 Segn equipo MICROTRAP, El Tapado, Abril 2011

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El Grfico 13 muestra el incremento del VOD del HA 55 respecto del HA 46, si bien este incremento no es altamente significativo segn lo mostrado en la grfica, el tener una mezcla de HA 55 nos va a permitir aumentar el poder rompedor del explosivo dentro de la columna explosiva, por tanto se podr mejorar la fragmentacin del macizo rocoso.

Grfico 13; Grafica comparativa de VOD entre HA 55 vs HA 46.

Al reducir la malla de perforacin tendramos un mejor aprovechamiento de la energa explosiva entre taladros, ya que los halos de ms energticos tendran una mayor rea de interaccin. Asimismo, el usar un explosivo ms energtico (de HA 46 a HA 55) estaramos aumentando el radio de accin de los halos de mayor energa, por consiguiente, se tendra una mayor energa entregada por taladro. Con el fin de graficar lo expuesto se hizo un corte de seccin a 9.0m. de profundidad en un esquema de taladros cargados y detonados, con el fin de hacer un comparativo de halos de energa, segn se muestra en el Grfico 14

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Grfico 14: Representacin grfica de los halos de energa bajo parmetros de P&V en Lnea Base (Normal Production) vs Test 3, a 9.0m. de profundidad. Segn anlisis en software JK SimBlast

Al respecto de la variacin de los tiempos de detonacin entre taladros y entre filas se aument el tiempo entre taladros, pasando de 4ms a 51ms (entre taladros), esto con el objetivo de lograr vibraciones por voladuras con mayor frecuencia de onda, que superen los 10 Hz y evitar que las estructuras de la Falla Norte del tajo La Quinua entren en resonancia (segn documento Informe de Vibraciones Minera Yanacocha, Marzo 2011; adjunto en Anexos). La nueva distribucin en parmetros de perforacin y voladura queda como se muestra en el Grfico 15. Se puede apreciar que existe una sola carga de columna dejando air deck en el fondo del taladro, con el fin de controlar el impacto econmico y el Powder Factor en el explosivo usado.

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Grfico 15: Parmetros de perforacin y voladura comparativas entre Lnea Base (Normal Production) y Test 3

Los cambios realizados en estos Test 3, nos muestran resultados con una mejor granulometra, llegando a obtener un P80= 6.66cm. (segn se muestra en el Grfico 16). Esta granulometra es bastante buena para la Planta Gold Mill, llegando al ptimo segn el F80 pasante por la Chancadora Primaria.

Grfico 16; Resultados de anlisis granulomtrico en material volado para Prueba 3 Segn software Power Sieve_v2.13, ORICA

69

4.5 Test 4: Optimizacin del Powder Factor (eliminacin del air deck y aumento del taco) En esta ltima prueba se busc una mayor fragmentacin a la obtenida, en funcin al aumento del Powder Factor sin afectar los costos por temas de perforacin, es decir, a partir de los mismos parmetros de perforacin, hacer ajustes a la distribucin de la columna explosiva y dar mayor tiempo entre filas, para generar mayor cara libre a los taladros de una misma fila. Esto se logr eliminando el Air Deck (de fondo) y aumentando 0.5m. de taco (pasar de taco 5.5m. a 6.0m.). El aumentar 0.5m. de carga continua aumenta el Powder Factor de 0.43 kg/tn a 0.47 kg/tn Bajo estos nuevos parmetros de perforacin y voladura, la nueva distribucin seria como se muestra en el Grfico 17.

Grafico 17: Parmetros de perforacin y voladura comparativas entre Lnea Base (Normal Production) y Prueba 4

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Al aumentar el Powder Factor y generar mayor cara libre (con los tiempos entre filas) se pudieron lograr algunas mejoras en la fragmentacin, se mejor hasta un P80= 6.58cm., si bien es cierto, existe una mejora no significativa (de 6.66cm. a 6.58cm.), aparentemente se logr generar micro fracturas en el material volado, sin embargo, este anlisis compromete un estudio ms profundo y detallado al respecto, que por la carencia de equipos no se pudo determinar. La grafica de la distribucin granulomtrica obtenida es la que se muestra en el Grfico 18.

Grfico 18: Resultados de anlisis granulomtrico en material volado para Prueba 4 Segn software Power Sieve_v2.13, ORICA

4.6 Restricciones para Pruebas Adicionales El grupo de pruebas denominado Test 4, fue el ltimo paquete de pruebas que se hizo en este estudio por las siguientes razones: 1. No existe un incremento significativo en la fragmentacin del material respecto al usar una mayor carga explosiva (con HA 55), con lo cual, si se hacen cambios como adicionarle un segundo deck de carga, no generara un impacto significativo sobre la fragmentacin, por el contrario si aumentara significativamente los costos de voladura, con lo cual el costo

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beneficio asociado a este siguiente cambio seria desfavorable a las pruebas. 2. El reducir la malla de perforacin en dimensiones menores a los 6.0m. dificultara la operacin de la perforadora Pit Viper 271, ya que por sus dimensiones, podra tapar taladros ya perforados con sus orugas y su operacin dentro de la malla de perforacin se entorpecera. Se podra perforar mallas ms pequeas con una perforadora IR DML (disponible en stock de Minera Yanacocha), sin embargo, ello significara reducir el dimetro de perforacin de 10 5/8 a 9 7/8, con lo cual habra que hacer un nuevo anlisis para obtener el mismo Powder Factor, ello conllevara a incrementar los costos de perforacin y voladura. Tampoco sera favorable a las pruebas por el costo beneficio que se obtenga. 3. No podramos usar los beneficios de reducir tiempos de detonacin, ya que esto impactara directamente sobre la inestabilidad del Pad la Quinua. 4. El tener material ms fragmentado aumenta el riesgo de saturar la chancadora con material fino que pueda afectar el proceso en la Chancadora de la Planta Gold Mill. Esto no fue calculado ni estimado, pero fue una observacin hecha por personal de Procesos.

72

CAPITULO V

5. ANLISIS DE RESULTADOS 5.1 Fragmentacin A medida que se realizaban los cambios en cada prueba, estos respondan a una mejora en su distribucin granulomtrica, segn se muestra en el Cuadro 5.
Normal Production
Banco Diametro Hbanco Burden Espaciamiento Subdrill Nro. Decks Air Deck Taco Inicacion Explosivo P.F. Tiempo columnas Tiempo filas pulg. m. m. m. m. m. m. 10 5/8" 12 6.5 7.5 1.5 1 1.0 5.5 Electronica HA 46 0.34 6 150

Test 1
3432 10 5/8" 12 6.5 7.5 1.5 2 0.0

Test 2
3420 10 5/8" 12 6.5 7.5 1.5 2 0.0

Test 3
3420 10 5/8" 12 6 7 1.5 1 1.0

Test 4
3420 10 5/8" 12 6 7 1.5 1 0.0

6.0
Electronica HA 46

6.0
Electronica HA 46

5.5
Electronica HA 55

6.0
Electronica HA 55

kg/tn ms ms

0.37 6 150 14.0 9%

0.37 4 150 11.34 9%

0.43 51 130 6.66 26%

0.47 51 180 6.58 38%

P80
Incremento del P.F.

cm.

14.5

Cuadro 5: Resumen Comparativo de Pruebas (Parmetros de Perforacin y Voladura) Pruebas Tajo El Tapado, Marzo Abril 2011, Minera Yanacocha

El uso de doble deck, solo nos permiti homogenizar la distribucin granulomtrica ante la ausencia de explosivo en la parte superior del taco (para una roca muy dura, con UCS>150 Mpa), pero no significo una reduccin significativa del material volado, segn muestran las Pruebas 1 y 2. En las pruebas 3 y 4 se us una sola carga de columna y los resultados fueron ms uniformes y con mejoras en la fragmentacin. Por lo tanto podramos afirmar que para mejorar los problemas de fragmentacin en la parte superior del material volado (zona de taco), en caso no se pueda reducir la malla, el usar doble deck es una opcin a seguir; para el caso de estudio, se opt por un solo deck o carga de columna completa ya que 73

se deba mejorar ms la fragmentacin y se deba de reducir la malla de perforacin. La variacin en los parmetros de perforacin (reduccin de malla en burden y espaciamiento) son los ms costosos para la empresa, sin embargo, necesarios para lograr los cambios que se buscaban en el proceso, segn se muestra en los resultados de las Pruebas 3 y 4 (ver Grfico 19)

Grfico 19: Resultados comparativos de Powder Factor (kg/tn) vs P80 (cm.) Pruebas Tajo El Tapado, Marzo Abril 2011, Minera Yanacocha

Al respecto de la reduccin de tiempos de detonacin entre taladros (bajar de 6ms a 4ms), segn Prueba 2, no trajo mucho beneficio para la reduccin de fragmentacin, con lo cual, para estas pruebas pudimos concluir que el uso de menores tiempos de detonacin entre taladros no es una mejora significativa en temas de fragmentacin. Su uso es bien aprovechado para el control de frecuencias en las ondas generadas por vibraciones.

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Podramos resumir que los cambios a los cuales es sensible la fragmentacin (para el caso de estudio) segn lo mostrado en estas pruebas son los siguientes: 1. Parmetros de Perforacin (reduccin de malla) 2. Aumento energtico del explosivo (uso de HA 55) 3. Uso de doble deck por taladro 4. Tiempos de detonacin.

5.2 Econmicos Las pruebas realizadas deban buscar el mejorar significativamente la fragmentacin del material volado sin que esto signifique un incremento excesivo del costo de perforacin y voladura, sino por el contrario que al final, el costo global sea beneficioso para todo el proceso. El Grfico 20 muestra el anlisis de costos de perforacin, costos de voladura y costos de Perforacin y Voladura (global) respecto del P80 (en cm.), los cuales analizaremos a detalle (cabe mencionar que los costos usados son referenciales y
genricos, por ejemplo, en los costos de voladura solo se consideran los costos variables, mas no, los costos fijos; al igual que en los costos de perforacin se usaron unos costos antiguos; por confidencialidad de Minera Yanacocha
(*1)

). Los valores

usados y los cuadros de estimacin de costos de perforacin y voladura son mostrados en el Anexo A-III. De los costos de perforacin Para los Test 1 y Test 2 se usaron las mismas mallas que la Lnea Base Normal Production (6.5m. x 7.5m.), con ello, el costo unitario de perforacin es de 0.055 $/tn, mientras que para los Test 3 y Test 4 se usaron mallas reducidas (6.0m. x 7.0m.), con ello, el costo unitario de perforacin aumento a 0.064 $/tn, lo cual signific un incremento 0.009 $/tn (un 16% adicional) en el costo de perforacin. ________________________________________________________________
(*1)

Son valores usados por Minera Yanacocha para el perodo 2010 - 2011

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De los costos de voladura Para los Test 1 y Test 2 se usaron doble deck y se elimin el Air Deck, esto significo incrementar el costo unitario de voladura de 0.222 $/tn a 0.258 $/tn; sin embargo, para el Test 3 hubo varios cambios, donde se redujo la malla, se cambi la mezcla explosiva de HA 46 a HA 55 con una sola carga y Air Deck en el fondo, esto signific un incremento en el costo unitario de voladura de 0.258 $/tn a 0.278 $/tn. Para el ltimo test se elimin el Air Deck y se aument 0.5m. de carga explosiva, con lo cual, el costo unitario de voladura se increment de 0.278 $/tn a 0.295 $/tn. En general se concluye que hubo un incremento significativo del costo unitario de voladura de 0.222 $/tn (Normal Production) a 0.295 $/tn (Test 4), lo que signific un incremento de 0.073 $/tn (un 33% adicional) en el costo de voladura. De los costos globales de perforacin y voladura Cada uno de los test tuvo un cambio particular que afect directamente sobre los costos globales de perforacin y voladura, sin embargo, cada test tuvo una variacin particular tanto en resultados como en costos, cumplindose algo que se haba previsto, que a medida que se incrementan los costos unitarios globales de perforacin y voladura se mejora la fragmentacin (segn muestra el Grfico 20). Para poder hacer un anlisis de costo beneficio vamos a analizar los porcentajes en incremento de costos de perforacin y voladura con el mejoramiento porcentual de la fragmentacin. En el Test 1 se tiene un incremento del costo unitario de perforacin y voladura del 13% (respecto de la Lnea Base Normal Production), usando una carga adicional de explosivo, con 0.5m. adicionales de carga explosiva, esto asociado a una mejora de 3% sobre la fragmentacin (respecto a la obtenida en la Lnea base Normal Production). 76

En el Test 2 se tiene un incremento del costo unitario de perforacin y voladura del 13% (respecto de la Lnea Base Normal Production), solo tuvo variaciones respecto a los tiempos de detonacin; esto asociado a una mejora de 22% sobre la fragmentacin (respecto a la obtenida en la Lnea base Normal Production). En el Test 3 se tiene un incremento del costo unitario de perforacin y voladura del 23% (respecto de la Lnea Base Normal Production), usando una sola carga de columna explosiva, con un explosivo ms energtico (HA 55) y usando Air Deck, esto asociado a una mejora de 54% sobre la fragmentacin (respecto a la obtenida en la Lnea base Normal Production). En el Test 4 se tiene un incremento del costo unitario de perforacin y voladura del 30% (respecto de la Lnea Base Normal Production), usando una sola carga de columna explosiva, con un explosivo ms energtico HA 55 sin Air Deck, esto asociado a una mejora de 55% sobre la fragmentacin (respecto a la obtenida en la Lnea base Normal Production).

Grfico 20: Resultados comparativos Costos P&V ($/tn) vs P80 (cm.) Pruebas Tajo El Tapado, Marzo Abril 2011, Minera Yanacocha

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Con esto podemos concluir que los cambios realizados han sido favorables sobre la mejora de la fragmentacin.

De los costos en Planta Gold Mill Para efectos de anlisis de costos en la Planta Gold Mill, solo te tomarn en cuenta algunos valores referenciales, como son: Molienda, Bolas y Energa; todos ellos en valores unitarios de USD $/tn para poder compararlos con los valores de Perforacin y Voladura. La evolucin de los costos a medida que se realizaban las pruebas se muestran en el Grafico 21. Lo que se puede apreciar es que en los Test 1 y 2 existe un incremento de los costos en la Planta Gold Mill, aun cuando la fragmentacin ha mejorado (segn se ve en el Grafico anterior), esto implica que los resultados no eran lo suficientemente favorables y que se necesitaba del consumo mayor de insumos en la Planta Gold Mill para tratar el mineral ingresante. Ante estos resultados se deban de realizar cambios.

Grfico 21: Evolucin de costos significativos en Planta Gold Mill.

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Para los Test 3 y 4 (en temas de perforacin y voladura) ya se consideraron cambios ms significativos (aumento del Powder Factor y reduccin de malla), lo que se puede apreciar en los resultados de los costos de la Planta Gold Mill es que hay una reduccin de costos bastante significativa, con lo cual podemos decir que hay un impacto favorable hacia las ltimos tests. El Grafico 22 muestra los beneficios comparativos en cada prueba. Cada uno de los Test ha sido comparado con la Lnea Base (Normal Production) y se ha visto su incremento u ahorro en sus cotos. Como se explicaba en los prrafos anteriores, los Test 1 y 2 significaban un incremento en los costos de la Planta Gold Mill. Para los dems Test (3 y 4) hay un resultado bastante favorable, aun cuando el costo de perforacin y voladura se haya incrementado en USD 0.08 $/tn, se est ahorrando USD 1.46 $/tn en los costos de la Planta Gold Mill, esto implica que se est ahorrando un total de USD 1.38 $/tn. El incremento de los costos de perforacin y voladura no es significativo contra los beneficios de los costos en la Planta Gold Mill.

Grfico 22: Anlisis Costos Beneficio (Perforacin y Voladura vs planta Gold Mill)

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5.3 Throughput de la Chancadora Primaria en la Planta Gold Mill El Grfico 23 muestra el anlisis del throughput (minuto a minuto) en un da de anlisis, con el material respectivo de tres pruebas (Normal Production, Test 2 y Test 4), el mismo nos muestra la evolucin de los tamaos de los fragmentos que ingresaron a la Chancadora Primaria de la Planta Gold Mill. Como se puede apreciar, en el test 2 se observa una ligera mejora respecto de la Lnea Base (Normal Production), sin embargo, existe una variacin en la distribucin granulomtrica que no la hace constante, manteniendo una tendencia, sin embargo, existe una variacin muy marcada. calcul la media de los datos, obteniendo un valor de 770 tn/hr. Bajo estas condiciones no es muy factible estimar un valor de throughput, as que se

Grfico 23: Anlisis de Throughput (minuto a minuto durante 1 da) Chancadora Planta Gold Mill, Marzo Abril 2011, Minera Yanacocha

Para el caso del throughput en el Test 4, existe una distribucin ms uniforme y constante superior a las 800 tn/hr, con algunos outlyers que no afectan la

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uniformidad de la carga hacia la Chancadora de la Planta Gold Mill. En este caso sin considerar los outlyers, se tiene una media de 841 tn/hr. Bajo estos resultados podemos concluir que los resultados obtenidos por el test 4 son los mejores para mejorar el throughput de la Chancadora Primaria en la Planta Gold Mill.

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CAPITULO VI

6 COMENTARIOS Y CONCLUSIONES 6.1 Comentarios El uso de detonadores electrnicos nos permiti trabajar con tiempos cortos (4ms y 6ms) sin que la desviacin estndar de los tiempos de detonacin (+/- 0.001%, terico segn proveedor) afecte los resultados propios de las pruebas. En caso se hubiesen realizado las pruebas con detonadores no elctricos, la desviacin estndar de los tiempos de detonacin hubiese sido mayor (+/- 2% en fondo y +/- 2% en superficie, terico segn proveedor), con lo cual, no se hubiese podido aprovechar los tiempos ptimos de detonacin y se hubiesen traslapado los tiempos, no pudindose analizar las mejoras por efectos de los tiempos de detonacin (Test 2). El uso de doble deck de carga, ayuda cuando se trabaja en el lmite de los parmetros de perforacin (burden y espaciamiento), sin embargo, cuando se quiere mejorar significativamente la fragmentacin, se debe trabajar sobre la reduccin de los parmetros de perforacin (burden y espaciamiento), ya que se podr aportar mayor energa explosiva. Otro uso que se pudo haber dado al usar doble deck de carga sera el de usar tiempos distintos entre decks (en el mismo taladro), con el fin de minimizar la carga explosiva por tiempo, lo cual tambin pudo ayudar a controlar la frecuencia (>10Hz). No se comento acerca de la dispersin en la ubicacin de los taladros, que afecta directamente sobre los parmetros de perforacin (burden y espaciamiento), sin embargo, esta es importante cuando se trata de mejorar la fragmentacin. Esta variacin en la ubicacin de un taladro, afecta directamente sobre la interaccin de ondas (traccin y compresin) durante el proceso de detonacin. Una variacin mxima 82

aceptable entre taladros debe mantenerse por debajo del 2% (experiencias MYSRL). Cuando se realicen pruebas para mejorar fragmentacin y se hagan cambios en las mezclas explosivas, se debe hacer un constante muestreo de las densidades, as como de sus velocidades de detonacin, que son indicadores bastante claros al respecto de la calidad de la mezcla explosiva. En Minera Yanacocha, el estndar es que luego del tercer taladro cargado, se realice la medicin de la densidad de la mezcla que se deposite en el taladro con el fin de entregar el porcentaje correcto de emulsin; por tanto no fue un tema que se toc en el presente estudio, porque esta variable estaba controlada. Una buena determinacin de la Lnea Base (Normal Production) en parmetros de perforacin, diseos de carguo de explosivos, secuencia de detonacin y anlisis de resultados nos permiti trabajar sobre parmetros especficos y analizar los resultados de los mismos, sin ellos, no se hubiese podido cuantificar las mejoras en fragmentacin. A futuro se deberan realizar trabajos de vibraciones con respecto a la direccin de las estructuras o fallas en relacin al punto de la voladura.

6.2 Conclusiones La mejora del throughput de la Chancadora Primaria depende directamente del tamao de la fragmentacin obtenida por las voladuras, es por ello que a menor tamao del fragmento (F80), se obtendr un mayor throughput. Cada macizo rocoso (segn sus caractersticas geotcnicas), tiene su propia seleccin de tiempos de detonacin (apropiados para voladura) y este parmetro es importante para una buena calidad de voladura, sin

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embargo, para nuestro caso de estudio, la fragmentacin se di por una mayor energa aportante del explosivo de los taladros, ya que los tiempos de detonacin fueron aprovechados para obtener frecuencias de voladura superiores a los 10Hz (apropiados para reducir el impacto sobre la Falla Norte de La Quinua). Para nuestro caso de estudio el uso del doble deck de carga, no significo un impacto significativo en la mejora de la fragmentacin, y se opt por aumentar el Powder Factor a travs de la reduccin de los parmetros de perforacin (burden y espaciamiento). Es importante lograr una buena impedancia (roca vs explosivo), ya que se aprovecha la energa del explosivo; en caso no se hubiese trabajado con HA 55, la reduccin de los parmetros de perforacin (burden y espaciamiento) no hubiese sido significativa, ya que la energa entregada por el HA 46 (305 kcal/tn) es menor respecto que la del HA 55 (324 Kcal/tn).

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CAPITULO VII

7. BIBLIOGRAFIA 1. Aguilera & Campos, 2008. Fragmentacin: Distribucin de tamaos o

distribucin de distribuciones?, VIII ASIEX. Pucn, Chile. 2. Aler & du Mouza, 1996. Measuring fragmentation efficiency of mine blasts, FRAGBLAST 5. Montreal, Canada. 3. Bergmann, 1983. Effect of explosive properties, rock type and delays on fragmentation in large model blasts, 1st International Symposium on Rock Fragmentation by Blasting, Lulea, Sweden. 4. Davila & Quiroz, 2010. Influencia de la Voladura en el Throughput del Molino. Simposium Perforacin y Voladura de Rocas - Huaraz. 5. EXSA, 4th Edicin. Manual Prctico de Voladura. 6. Katsabanis, P.D, Gregersen, S., Pelley, C, and Kelebec, S., 2003. Small Scale Study of Damage Due to Blasting and Implications on Crushing and Grinding. 29th Annual Conference ISEE, Nashville, USA. 7. Katsabanis & Liu, 1996. Delay requirements for fragmentation optimization, FRAGBLAST 5. Montreal, Canada. 8. INGEMMET, Boletn 55, 1995. Geologa del Per: Instituto Geolgico Minero y Metalrgico. Lima. 9. Instituto Tecnolgico Geominero de Espaa, 1994. Manual de Perforacin y Voladura de Rocas. 10. ISEE, 17th Edition, 1998. Blasters Handbook. 11. McKenzie, 1994. Tcnica. 12. McKenzie, 2008. Excelencia en Voladura Limitaciones Actuales. VII Jornada de Tronadura, ASIEX 2008. Puerto Varas Chile. 13. Mendoza & Ziga, 2010. Memo IM-I-M-156 Cookbook de Perforacin y Voladura primer trimestre 2010. Doc. Interno Minera Yanacocha SRL. 14. Nielsen & Kristiansen, 1996. Blasting-Crushing-Grinding Optimisation of an Integrated Comminution System. FRAGBLAST 5, Montreal, Canada. Estado del arte de la Tronadura. ENAEX, Gerencia

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