PROGRAMACIÓN DE

LAS OPERACIONES
 DEFINICION
La programación de operaciones es una técnica que
consiste en identificar, organizar y ordenar en secuencia
lógica, todas las actividades derivadas de un proyecto,
programa o plan de producción y ubicarlas a la altura del
tiempo en que se realizan, dentro del tiempo total del
proyecto.
Lo anterior Implica preservar las relaciones de
interdependencia de las actividades, así como asignar
tiempos, responsables de ejecución y comprobación de
recursos para cada una de las actividades.
Para programar las operaciones en una empresa, es
necesario disponer al menos de las siguientes variables.
• Actividades
• Tiempo
• Responsables
 ACCIONES
Contando con estas variables, debemos
proceder a realizar las siguientes acciones:
• Verificar el tiempo en que deberá ejecutarse el proyecto
• Identificar el tipo de producto o servicio que se brindara
• Obtener la lista total de actividades y tareas del proyecto
• Organizar las actividades por áreas de trabajo
(departamentos, secciones, puestos de trabajo)
• Ordenar todas las actividades en secuencia lógica
• Establecer la interdependencia de las actividades a
realizar y determinar las que son simultaneas con otras
• Definir la fecha de inicio y fin de cada actividad
(asignación de tiempo)
 ACCIONES
• Elaborar los gráficos que muestren la programación
establecida
• Verificar la asignación de recursos a cada actividad
• Ejecutar y controlar la administración de operaciones.
 OBJETIVOS DE LA
PROGRAMACION DE
OPERACIONES

OBJETIVO GRAL
Lograr un movimiento uniforme y
rítmico de los productos a través de
las etapas de producción.
 OBJETIVOS ESPECIFICOS

•Prever las perdidas de tiempo o las

sobrecargas entre los centros de
producción.
•Mantener la mano de obra ocupada.
•Cumplir con los plazos máximos de
entrega establecidos.
•Facilitar el control diario y periódico
de las tareas.
 TERMINOLOGÍA

La programación de producción esta

afectado por :
•Materiales
•Capacidad del personal
•Capacidad de producción de la
maquinaria
•Sistemas de producción
 TERMINOLOGÍA
En la programación se manejaran términos
de medición buscando así minimizar los
costos o maximizar la ganancia, estos
son:
• TRABAJO
• MAQUINA
• MEDICIONES EN TIEMPO
• SECUENCIA
 Importancia
Nos permite organizar más racionalmente el trabajo a
realizar así como conocer el momento oportuno,
cuando debe iniciarse una actividad y cuando debe
concluirse, que relación guarda con otras actividades y
quien es el responsable. Esto disminuye la
incertidumbre en cuanto a lo que hay que hacer y en lo
que falta por hacer saber distribuir el tiempo y recursos
para cumplir con los objetivos.
 Técnicas
• Técnica de Pert
cpm
coste
• Técnica de gantt
• otras técnicas
grafico de barras ABC, Roy
 Tipos de programación
La programación se clasifica de dos maneras:

Por métodos:
• Programación hacia delante.
• Programación hacia atrás.
Por tipo de sistema productivo:
• Programación de una maquina.
• Programación de maquinas paralelas.
• Programación intermitente.
• Programación continua.
 Tipos de programación
Programación hacia delante:
La programación hacia adelante consiste en programar
todos los trabajos disponibles para que comiencen tan
pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta
realización inmediata puede resultar en una terminación
temprana del trabajo a costa de más trabajos en
proceso y mayores costos de llevar más inventarios del
necesario.
 Programación hacia adelante
La programación hacia adelante empieza el programa
tan pronto como se conocen las necesidades:
• Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente.
• El programa puede cumplirse incluso si ello significa no
cumplir la fecha de entrega.
• A menudo provoca una acumulación de inventario de
trabajo en curso.
 Programación hacia atrás

La programación hacia atrás utiliza la misma lógica de

eliminar tiempo de espera de PRM. Los componentes
son entregados “mas se necesita” más que “tan pronto
como sea posible.”
La programación hacia atrás empieza con la fecha de
entrega, programando primero la última operación. Las
etapas del trabajo se programan, de una en una, en
orden inverso:
• Es la usualmente empleada por la mayoría de las
empresas productoras de bienes
 Objetivos
• Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones.
• Bases del corto plazo: semanal, diaria o por hora.
• Minimizar el tiempo de finalización.
• Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el uso del
personal y del equipamiento).
• Minimizar el inventario del trabajo en curso (mantiene los
niveles de inventario bajos).
• Minimizar el tiempo de espera de los clientes.
Programación hacia adelante
y hacia atrás

Programa hacia adelante Programa de hacia atras

B E B E

Hoy Fecha Hoy Fecha

Acordada Acordada
ALGORITMO HEURÍSTICO
Un algoritmo heurístico es un algoritmo
que se basa en un conocimiento
experto o información externa para
extraer conclusiones sobre el problema
que le ocupa. Por lo general no
garantizan soluciones óptimas pero
permiten aproximarlas de manera
eficiente.
 PERT
Mientras el PERT es un sistema
probabilístico, ya que considera la
posibilidad estadística de tres tiempos:
optimista, probable y pesimista, el CPM es
un sistema determinista, ya que la
estimación de los tiempos de duración de
las actividades se hace sobre la base de la
experiencia.
 PERT
El PERT es útil cuando las actividades pueden ser
realizadas en paralelo en vez de secuencia.
Razones para el uso de un diagrama PERT en
lugar de Gantt:
1) La identificación fácil del orden de precedencia.
2) La identificación fácil de la ruta crítica.
3) La determinación fácil del tiempo de holgura.
El PERT permite considerar tres posibles ocurrencias del
tiempo:
1. Plazo optimista (to). Tiempo que se necesita para
efectuar la actividad si no se presentan dificultades o
algún imprevisto. Es el menor tiempo posible en que se
puede realizar la actividad.
2. Plazo más probable (tn). Tiempo más probable que se
necesite para la realización de la actividad.
3. Plazo pesimista (tp). Es el mayor tiempo que se necesita
para efectuar la actividad si se presentan dificultades
imprevistas.
Desde luego existen mayores probabilidades de que el
proyecto sea completado en el tiempo normal que en el
tiempo optimista o pesimista. Por lo tanto al tiempo
normal deberá dársele un valor mayor del que se le dará
al tiempo optimista y pesimista.
Esto dará un solo tiempo para cada actividad llamado tiempo
estimado y se representa con la letra "Te":
Te = (To + 4Tn + Tp)/ 6
La desviación, que se representa con la letra "o", nos dará
una idea de la probabilidad que existe de reducir o ampliar
el tiempo estimado para cada actividad. La fórmula PERT
para determinar la desviación estándar derivada de los
tiempos pesimistas y optimistas es la siguiente:
o = (tp - to)/6
La variación es describir la incertidumbre asociada con la
actividad.
El símbolo para indicar la variación es o2 y la ecuación para
calcularla es:
o2 = ((tp-to)/6)2
Que nos proporciona una idea clara del promedio de
dispersión negativa o positiva del tiempo estimado.
 PROGRAMACION EN
PRODUCCION CONTINUA O
FLOW SHOP
En este taller las máquinas están dispuestas de manera que el
flujo de todos los productos que se procesan en ellas es
unidireccional. Existen m máquinas y puede haber trabajos que
tengan menos operaciones que m.
 PROGRAMACION EN
PRODUCCION CONTINUA O
FLOW SHOP
Este problema es muy complicado debido a su
carácter combinatorio. Si los n trabajos se procesan
en las m máquinas existen (n!)m alternativas para
la programación. Por ejemplo, si hay que planificar
5 trabajos en 3 máquinas se disponen de 1.728.000
alternativas diferentes. Hasta el momento sólo está
resuelto de forma óptima el caso estático del flow
shop de dos máquinas. El algoritmo que minimiza el
intervalo de fabricación es el Algoritmo de Johnson.
 EL ALGORITMO DE JOHNSON
PASO 1. Formar una lista con todos los trabajos y dos listas más
(una para
cada máquina). La lista de la primera máquina se completa de
izquierda a derecha; la de la segunda de derecha a izquierda.
PASO 2. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento
(pi).
Los empates pueden romperse al azar.
PASO 3. Si el tiempo corresponde a la primera máquina, poner el
trabajo
en la lista de la primera máquina. Si es de la segunda, poner el
trabajo en la lista de la segunda máquina.
PASO 4. Repetir hasta que se vacíe la lista de trabajos.
El algoritmo busca que las máquinas estén el menor tiempo posible
detenidas.
 PROGRAMACION EN
PRODUCCION CONTINUA O
FLOW SHOP

Además del algoritmo Johnson , existen

métodos para esta programación como el
programa de permutación, el algoritmo
CDS y enfoques como el de ramificación y
acotamiento, entre otros.
 Prog una sola maquina
En este tipo los trabajos constan de una única
operación que se
realiza en una única máquina. En este caso es
posible obtener una secuencia óptima
de los trabajos que minimice una característica
elegida por el planificador, como se
verá más adelante.
 Prog una sola maquina
Caso estático

En este caso se deben planificar n trabajos y todos ellos están

disponibles en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son
constantes y conocidos.

Minimizar el flujo medio de tiempo

Se deben ordenar los trabajos según la regla de despacho SPT

(tiempo de
procesamiento menor), es decir,

p1 < p2 < p3 < … < pn

Intuitivamente se comprueba que, al asignar de esta forma los

trabajos, el tiempo que cada uno de ellos está en el taller (al
depender de los trabajos que se procesan antes que él) se reduce
si se procesan primero los que tienen menor tiempo de
procesamiento.
 Prog una sola maquina
Minimizar la tardanza máxima

La tardanza máxima corresponde al trabajo más retrasado. En este caso la regla

EDD (fecha de entrega más reciente) optimiza la secuencia.

Planificación detallada

d1<d2<d3<…<dn

Esta secuencia supone hacer primero aquellos trabajos que hay que entregar
antes.

Lógicamente esta ordenación tendrá un mayor valor del flujo medio de tiempo.
Resulta prácticamente imposible obtener una secuencia que optimice dos criterios
al mismo tiempo y, casi siempre, habrá que establecer prioridades para decidir la
mejor planificación.
 Prog una sola maquina
Minimizar el número de trabajos retrasados

Para reducir al máximo el número de trabajos retrasados se debe aplicar el

Algoritmo de Moore, que consta de 4 pasos.

PASO 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla EDD, asi d1<d2<d3<…<dn

PASO 2. Encontrar el primer trabajo retrasado en la lista (trabajo i).

PASO 3. En la secuencia 1,2,...,i encontrar el trabajo con mayor tiempo

de procesamiento.

Quitar ese trabajo y volver al PASO 2.

PASO 4. Completar la secuencia añadiendo en cualquier orden los

trabajos rechazados en el PASO 3.

Los únicos trabajos retrasados serán los que se añaden al final de la

planificación, y son el menor número posible.
 Prog una sola maquina
Caso dinámico

En el taller se deben planificar n trabajos que no están disponibles todos

ellos
en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y
conocidos.

Minimizar el flujo medio de tiempo

En el caso en que no se permita detener los trabajos que se están

procesando la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor)
sigue siendo la que minimiza el flujo medio de tiempo, es decir,

p1<p2<p3<…<pn (de los trabajos asignables)

En este segundo caso es importante tener en cuenta el aumento de coste

que
supondría aumentar el número de cambios y la duración del cambio del
artículo que se está procesando, ya que en numerosas ocasiones al
reanudar el trabajo en la máquina hay que repetir el cambio.
En ocasiones es posible detener la
fabricación de un artículo, procesar un
nuevo trabajo y después continuar con el
trabajo anterior. En el caso en que sí se
permita detener los trabajos que se están
procesando la regla de despacho SRPT
(tiempo de procesamiento remanente
menor) minimiza el flujo medio de tiempo.
Esta regla supone que, al llegar un nuevo trabajo,
se compara el tiempo de procesamiento que
resta al trabajo que está en la máquina y el
tiempo de procesamiento del trabajo que llega.
Se planificará el trabajo de menor tiempo
remanente.

En este caso la duración de los tiempos de cambio

es crucial, ya que la máquina debe prepararse
para el nuevo trabajo y volverse a preparar para
el producto anterior, preparación que ya se hizo
en su momento y que debe repetirse.
Minimizar la tardanza máxima

Sólo tiene sentido plantear este problema en el

caso en que se permita posponer y reanudar.
En este caso, la regla EDD (fecha de entrega
más reciente) sigue optimizando la secuencia.

d1 < d2 < d3 < … < dn (de los trabajos

asignables)