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INTRODUCCIN AL LEAN MANUFACTURING

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PRODINTEC

Centro Tecnolgico para el Diseo y la Produccin Industrial de Asturias

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Edificio Centros Tecnolgicos. Parque Cientfico y Tecnolgico 33203 Gijn. Asturias.

Patronos Socios Colaboradores

Patrono honorfico

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Objetivo principal.
Potenciar la competitividad de las empresas industriales aplicando avances tecnolgicos tanto a sus productos como a sus procesos de fabricacin.

La innovacin mano a mano Conocimientos y Tecnologas

Gestin de la innovacin: Motor de competitividad. Innovacin colaborativa Auditora tecnolgica / Benchmarking Proteccin y transferencia de tecnologa Gestin de Proyectos de I+D+i

Diseo Industrial: Marcar la diferencia, aadir valor. Sistematizacin del proceso de diseo industrial Tecnologas de CAD e ingeniera inversa Prototipado Rpido y Fabricacin de pre-series

Tecnologas Avanzadas de Fabricacin: En busca de la productividad. Sistemas avanzados de fabricacin de piezas y utillajes
Arranque de viruta en Alta velocidad y 5 ejes simultneos Fabricacin directa Metrologa

Mecatrnica
CEM Lab Robtica

Micromecanizado

Organizacin de la Produccin
Proyectos de reingenea de planta y puestos Servicios de simulacin de Procesos

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Equipo Prodintec.

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INTRODUCCIN AL LEAN MANUFACTURING

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NDICE
1. Qu es valor? 2. Qu es productividad? 3. Qu es Lean Manufacturing? 4. Introduccin al lean manufacturing. 5. Casa Toyota. 6. Herramientas Lean.

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En una fbrica.

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1. Qu es VALOR?

cambiar la forma o funcin del material para cumplir los requisitos del cliente.

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1. Qu es VALOR?

hacer aquello por lo que el cliente va a pagar

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1. Qu es VALOR?
en un viaje areo

Cul es el valor desde el punto de vista del cliente?

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-Compra de billete -Desplazarse hasta aeropuerto (min. 1 hora antes del despegue) -Transportar el equipaje -Hacer cola para facturar/tarjeta de embarque -Facturar -Hacer cola para inspeccin seguridad -Esperar en puerta de embarque -Hacer cola para embarcar -Espera en el avin -Desplazamiento hasta zona de despegue -Vuelo

intervienen 19 organizaciones, el cliente es codificado hasta 10 veces, 8 controles, las maletas se recogen y entregan hasta 7 veces, 13 horas para un viaje de 7 (tiempo real de viaje frente al que se est viajando 55%-75%)

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?

La productividad es uno de los principales parmetros de todas las empresas. Indica la relacin entre la cantidad de bienes producidos y los recursos empleados para su obtencin. Productos/servicios (unidades fabricadas) Recursos empleados

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Tenemos tres procesos de fabricacin en lo que se procesan los productos A, B y C. Se fabrican secuencias de 150 unidades de cada producto. Los tiempos de ciclo son:

CORTE LASER

PRENSA

SOLDADURA

PIEZA A PIEZA B PIEZA C

30,00 15,00 20,00

30,00 13,00 15,00

26,00 15,00 14,00

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Se estudian los siguientes escenarios: Disposicin de mquinas en lnea Disposicin de mquinas en U Disposicin de mquinas en U y con Chaku-Chaku

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?

CHAKUCHAKU

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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?

OPCIN

TIPO

Piezas Piezas Piezas n Operarios m2 Ocupados A B C

Total piezas

Productividad (piezas / operario)

1 2 3

Lnea Clula Chakuchaku

2 2 1

71 43 43

407 453 453

300 384 450

300 1007 300 1137

503,5 568,5 1326

423 1326

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2. Qu es PRODUCTIVIDAD?

22

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3. Qu es LEAN MANUFACTURING?
LEAN es un trmino en ingls que significa, sin grasa. La fabricacin Lean, LEAN MANUFACTURING, es por tanto una fabricacin sin grasa, sin desperdicio, sin elementos perjudiciales. Es la fabricacin perfecta, sin desperdicios ni errores.

Grasa=Stocks

Lean=gil, sin cargas

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4. Introduccin al LEAN MANUFACTURING

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4.1. Un poco de historia.

1913: Ford construye su primera lnea de montaje 1908: Ford construye el modelo T 1903: Ford construye el modelo A 1825: Eli Witney: Partes intercambiables

PRODUCCIN EN MASA

1930: Llegan los competidores 1923: Ford vende 2,1 millones de vehculos/ao

1890: Taylor elabora un nuevo modelo de direccin cientfica

PRODUCCIN ARTESANAL

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4.1. Un poco de historia.

1931-1932: Se desarrolla el primer automvil de TOYOTA A1 model 1929: Se vende la patente de la Type G 1926: Se funda TOYODA AUTOMATIC LOOM WORKS 1890-1926: Sakichi Toyoda desarolla el telar Type G (automtico y con parada ante fallos JIDOKA) (Kiichiro Toyoda)

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4.1. Un poco de historia.

1943: 2 guerra mundial y regresin econmica en la postguerra 1946: Taiichi Ohno se incorpora a Toyota 1951: Eiji visita Motor Company FORD 1951: Taichi Ohno y Eij Toyoda comienzan con lo que hoy se conoce como TPS

1933: Se funda Toyota Motor Company

El TPS se fundamenta en: Just-in-time Automatizacin con toque humano (JIDOKA) Pull Mejora continua

Esencia, reas de preocupacin: Eliminacin de improductividades (7 Mudas) Hojas de trabajo estndar Trabajo en equipo

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4.1. Un poco de historia.

En 1985 el International Motor Vehicle Program (IMVP) fue establecido en el M.I.T. Durante 5 aos se estudi la industria automovilista mundial Como resultado de esos 5 aos de trabajo se vio el dominio de la industria japonesa que se basaba en lo que se acu con el nombre de LEAN MANUFACTURING. Todos los estudios realizados se encuentran en ms de 100 artculos y en el libro La mquina que cambi el mundo

1985

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4.2. LEAN / NO LEAN

LEAN MANUFACTURING es:

LEAN es hacer ms y ms con menos y menos (menos esfuerzo humano, menos equipamiento, menos tiempo y menos espacio) LEAN es un sistema integrado de principios y mtodos, una filosofa de gestin de la empresa, que lleva a la perfeccin de todo el sistema.

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4.3. Beneficios implantacin LEAN

Reduccin de los tiempos de entrega Reduccin de inventarios Aumento del conocimiento de los procesos Procesos ms robustos Mayor flexibilidad
Reduccin de prdidas de calidad Reduccin de inventarios Beneficios tpicos Mejora del conocimiento de los procesos Reduccin de tiempos de entrega Reduccin de retrabajos

Ahorros financieros

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4.3. Enfoque LEAN.

El punto de partida bsico para el pensamiento Lean es el VALOR.

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4.4. VALOR: Base del LEAN.

Qu es despilfarro? cualquier cosa que no sea lo mnimo absolutamente necesario de equipos, materiales, piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para el cliente actividades que agregan coste, pero no valor al producto. Despilfarro=Muda en japons

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4.4. VALOR: Base del LEAN.

Es mejor hacer mal lo que hay que hacer, que bien lo que no debemos hacer

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4.4. VALOR: Base del LEAN.

proporcionar el bien o servicio incorrecto de forma correcta esmuda!

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente + PULL Mejora continua, perfeccin

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4.5. 5 principios LEAN.

1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente : La mayora de los clientes quieren comprar Creacin de valor una solucin, no un producto o servicio.

2. Identificar la corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son Eliminacin muda eliminados inmediatamente. 3. Crear Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un pasocontinuo que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el Flujo consumidor. 4. Conseguir que el cliente tire (PULL): Una vez hecho el flujo, ser capaces de producir+por ordenes de los clientes en vez de Velocidad del cliente PULL producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo. 5. Perseguir la perfeccin: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro Mejora continua, perfeccin para aquellos que estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible.

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor
Es decir, hacer aquello por lo que el cliente va a pagar El valor lo crea el productor en forma de productos y/o servicios Se puede tener un productos muy buenos, pero si el cliente no es lo que desea no servirn de nada.
Work Sampling
Reproceso 12% Espera 9% Transporte 7%

El cliente paga por esto

Desplazamiento 5%

Aade Valor 67%

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Eliminacin muda
MUDA=DESPILFARRO
SOBREPRODUCCIN DEFECTOS TIEMPOS DE ESPERA

MOVIMIENTOS

TRANSPORTE

PROCESO INVENTARIO

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Flujo continuo
Con el valor especificado, el flujo de valor definido y la muda eliminada, hay que hacer que fluyan las etapas creadoras del valor. El producto debe ir adquiriendo valor sin que pare a lo largo de la cadena (no tendremos lotes almacenados y tendremos muchas ms flexibilidad) Lo realmente difcil ser conseguir flujo continuo con productos diferentes y en lotes pequeos

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4.5. 5 principios LEAN.

Flujo continuo
El flujo en lotes oculta la muda

Rechazos Averas Mal Layout Tcambi o

Reparacione s

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4.5. 5 principios LEAN.

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Velocidad del cliente (PULL)

Sincronizaremos todos nuestros procesos fabricaremos cuando el cliente haga el pedido

con

el

cliente,

slo

Este principio se encuentra con dificultades tecnolgicas, pues las mquinas en muchas ocasiones no estn pensadas para trabajar pull.

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4.5. 5 principios LEAN.

Creacin de valor

Eliminacin muda

Flujo continuo

Velocidad del cliente Mejora continua

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4.5. 5 principios LEAN.

Mejora continua (KAIZEN)

La esencia del KAIZEN es cuanto ms simple mejor.

KAI
(Cambio)
Hacerlo Mejor

ZEN (Mejor)

KAIZEN es la acumulacin de pequeos cambios

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4.5. 5 principios LEAN.

Mejora radical

Mejora continua

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5. La casa de Toyota.

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5.1. Casa Toyota.

Los pilares de la fabricacin LEAN atienden a la casa del sistema de fabricacin TOYOTA: Excelencia operacional Costes, calidad, entregas Implicacin operarios Orientacin al cliente

JIT
5S

-Tiempo de ciclo
del cliente -Flujo unitario -Sistema PULL SMED

Control visual TPM

Kanban

JIDOKA -Calidad
en la fuente -Poka Yoke -5 Por qus

Superme rcados

Estandarizacin

Heijunka Estabilidad

KAIZEN

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5.2. Bases Casa Toyota: Estandarizacin

ESTANDARIZACIN DE OPERACIONES Qu tengo que hacer? Cmo lo tengo que hacer? A qu velocidad lo tengo que hacer? y repetirlo exactamente igual en cada ciclo Tener todos los procesos estandarizados es la manera de comenzar a practicar la mejora continua

Operacin 1

Operacin 2

Operacin 3

Operacin 4

Operacin 5

Operacin 9

Operacin 8

Operacin 7

Operacin 6

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5.3. Bases Casa Toyota: Planta Visual.

Se busca que las operaciones se hagan siempre de la misma manera y que se sepa qu se tiene que hacer

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6.3. Bases Casa Toyota: Heijunka.

HEIJUNKA (Nivelado de la produccin)

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6.3. Bases Casa Toyota: Nivelado Produccin.

En otros casos se ha de buscar una secuencia ptima de fabricacin con lotes pequeos y variados, que permitan satisfacer la demanda, pero a su vez mantener niveles reducidos de inventario. Esta situacin la tendramos en una lnea que abasteciese varios elementos justo a tiempo a varias lneas.
REDUCCIN DE MATERIA PRIMA

REDUCCIN PRODUCTO FINAL

REDUCCIN INVENTARIO EN CURSO

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6.3. Bases Casa Toyota: Nivelado Produccin.

Planificacin de la produccin, panel Heijunka

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6.3. Bases Casa Toyota: KAIZEN.

KAIZEN (mejora continua) La mejora continua se logra a travs de todas las acciones diarias, por pequeas que stas sean, que permiten que los procesos y la empresa sean ms competitivas en la satisfaccin del cliente. La velocidad del cambio depender del nmero de acciones de mejoramiento que se realicen da a da y de la efectividad con que stas se realicen Es importante que el mejoramiento continuo sea una idea internalizada por completo en la conducta de todos los miembros de la organizacin, convirtindose en una filosofa de trabajo y de vida.

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6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.

CONCEPTO: Evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso productivo.

Se trata de un conjunto de tcnicas para detectar y corregir defectos de la produccin utilizando mecanismos (sensores) y procedimientos que avisan de cualquier anomala en el funcionamiento.

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6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.

Ejemplos:
Tipo Aviso: Andon. Seales luminosas para indicar el lugar de la anomala en la lnea. Tipo Control: Elementos de parada, cuerdas de parada en plantas de ensamblaje.

No cumple el takt time fijado / La lnea debe pararse Necesita asistencia Estacin de ensamblado operativa sin problemas Se necesita material.

Pulsadores colocados en los puestos de la lnea de ensamblado, junto con los pilotos luminosos de varios colores en cada estacin de trabajo asignada a un proceso.

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6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.

TELAR TIPO G: se para cuando rompe el hilo

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6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.

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6.4. Pilares Casa Toyota: Justo a Tiempo.

JIT (Just in Time) Hacer slo lo que se necesita, en la cantidad que se necesita y con la calidad requerida Flujo unitario. One piece flow Sistemas de produccin PULL Nivelado de la produccin

ABASTECIMIENTO

PRODUCCIN

DEMANDA

Para ello debemos eliminar todas las mudas: Cero defectos Cero averas Cero esperas

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6. Algunas herramientas lean.

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6.1. Value Stream mapping.

El VSM, se trata de una herramienta grfica de anlisis de procesos, en la que se representan todas las acciones (con o sin valor aadido).

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6.1. Value Stream mapping.

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6.2. 5S.
Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participacin de todos a nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad.

Las 5S son 5 principios japoneses cuyos nombre comienzan por S y que van todos en la direccin de conseguir una fbrica limpia y ordenada:

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6.2. 5S.
ORDEN Y LIMPIEZA 5S

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6.3. Supermercados intermedios-Kanban.

Se trata de un sistema de control de produccin de tipo pull con las siguientes caractersticas: Facilita el control visual. Evita la acumulacin de inventarios. Facilita la localizacin de problemas. Posibilita la regulacin del nivel de inventarios. No es obligatorio utilizarlo en todos los procesos. Simplifica las tareas administrativas mediante tarjetas.

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6.3. Supermercados intermedios-Kanban.

1 Toma tarjetas del tabln para producir.

4 Devuelve contenedores vacos y la tarjeta al tabln.

Proceso proveedor
3

Proceso cliente
2

Devuelve contenedores llenos con su tarjeta.

Consume piezas contenedores llenos.

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6.4. SMED.

SINGLE MINUTE (NMERO UNITARIO DE MINUTOS) EXCHANGE (CAMBIO) DIE (MATRIZ, UTIL)

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6.4. SMED.

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6.5. TPM.
El TPM, mas que un tipo de mantenimiento, es una filosofa, que encara los temas relacionados con el cuidado de los activos fijos productivos de manera integral, a diferencia del enfoque tradicional que dejaba toda la responsabilidad de esta labor al personal de mantenimiento.

MEJORAR O.E.E
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO HABILIDADES GESTIN DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE MEJORAS ENFOCADAS MANT. PLANIFICADO MANT. AUTNOMO MANT. DE CALIDAD MANT. TEMPRANO MANT. EN REAS ADMINISTRATIVAS

Rigor en la aplicacin de las 5S Respeto a la seguridad y salud en el trabajo Respeto al medio ambiente COMIT MULTIFUNCIONAL

7. APS (Asturias Production System).

APS es un foro de actividades empresariales, enmarcadas dentro de la plataforma regional MANUF@CTURIAS y orientadas a la mejora de la productividad en las empresas asturianas mediante la propagacin y divulgacin del pensamiento Lean en nuestra regin, pretendiendo ser adems la estrategia de produccin de aquellas empresas que carezcan de ella.

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7. APS (Asturias Production System).

GAP - Diagnstico de la situacin actual en cada una de las reas
Gestin Avanzada de la Produccin
Proceso
Tiempos de fabricacin Gestin de Calidad Distribucin en planta Capacidad % Valor aadido

G A P

Gestin de Stock
Inventario Control de ubicaciones Control visual Rotura de stock

Por otro lado, entre los asistentes a la tercera jornada de Manuf@cturias, acerca de la metodologa SMED (Single Minute Exchange of Die, Reduccin del tiempo de cambio y preparacin a menos de 10 minutos), el 14 de noviembre de 2006, se encontraban MIVISA y TENNECO Automotive. Al trmino de dicha jornada comentaron entre s sus experiencias al haber aplicado herramientas Lean en sus respectivas fbricas. A partir de aqu, comenzaron a visitarse mutuamente, para intercambiar informacin y ver en planta las mejoras obtenidas, por lo que surgi la idea de poder extender estas visitas a otras empresas, que tambin inquietas por la filosofa Lean Manufacturing, pudieran extraer conclusiones de las mismas y buscar la aplicabilidad de las tcnicas lean en sus propias fbricas. En definitiva, potenciar el intercambio de experiencias inter-empresariales sobre metodologas Lean y 6 sigma.

Organizacin y Gestin de la Produccin

Diseo del puesto de trabajo Flexibilidad Informacin Mantenimiento Formacin y Motivacin

7. APS (Asturias Production System).

7. APS (Asturias Production System).

PARA CUALQUIER DUDA o INFORAMCIN ivg@[Link]

Muchas gracias por su atencin

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