Scribd
Cargar
10K vistas10 páginas

Evolución Del Almacenamiento

El documento describe la evolución del almacenamiento desde los primeros almacenes basados en la mano de obra hasta los sistemas mecánicos modernos. Inicialmente, los almacenes dependían de la fuerza humana pero luego se introdujeron palets y máquinas elevadoras para moverlos, reduciendo los costos. Actualmente, la mayoría de empresas usan estanterías para almacenar de manera eficiente y ordenada.

Cargado por

WillIam Badillo Polo
Derechos de autor
© Attribution Non-Commercial (BY-NC)
Nos tomamos en serio los derechos de los contenidos. Si sospechas que se trata de tu contenido, reclámalo aquí.
Formatos disponibles
Descarga como DOCX, PDF, TXT o lee en línea desde Scribd

Temas abordados

  • optimización de recursos,
  • inspecciones de calidad,
  • almacenamiento de propósito ge…,
  • inventario,
  • almacenamiento,
  • mantenimiento de registros,
  • mezcla de productos,
  • almacén de depósito,
  • sistemas de estanterías,
  • razones para almacenar
10K vistas10 páginas

Evolución Del Almacenamiento

El documento describe la evolución del almacenamiento desde los primeros almacenes basados en la mano de obra hasta los sistemas mecánicos modernos. Inicialmente, los almacenes dependían de la fuerza humana pero luego se introdujeron palets y máquinas elevadoras para moverlos, reduciendo los costos. Actualmente, la mayoría de empresas usan estanterías para almacenar de manera eficiente y ordenada.

Cargado por

WillIam Badillo Polo
Derechos de autor
© Attribution Non-Commercial (BY-NC)
Nos tomamos en serio los derechos de los contenidos. Si sospechas que se trata de tu contenido, reclámalo aquí.
Formatos disponibles
Descarga como DOCX, PDF, TXT o lee en línea desde Scribd

Temas abordados

  • optimización de recursos,
  • inspecciones de calidad,
  • almacenamiento de propósito ge…,
  • inventario,
  • almacenamiento,
  • mantenimiento de registros,
  • mezcla de productos,
  • almacén de depósito,
  • sistemas de estanterías,
  • razones para almacenar

EVOLUCIN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificacin importante respecto a la enorme participacin de la mano de obra, fue la creacin de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. (Pallet es una plataforma generalmente de madera, que permite el agrupamiento de mercancas sobre ella, Constituyendo una unidad de carga.)

En las dcadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecnicos para reducir an ms la utilizacin de la mano de obra y mejorar la circulacin de los productos en el interior de los productos en el interior del almacn. Para la mayor parte de los almacenes la norma pas a ser el uso cada vez mayor de mquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. Tambin se produjeron otras inversiones en equipo mecnico, incluyendo la implantacin de cintas transportadoras y mtodos para sujetar automticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos mtodos produjo un aumento en la eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes ms eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefaccin, mantenimiento y administracin. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacn y las polticas de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocacin de existencias de forma ms fcil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposicin tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser econmico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos bsicos y, en segundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar.

Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte ms baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difcil llegar a las cajas ms bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacn. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacn llegue a almacenar el mximo nmero posible de productos,

ya que ms alta de un cierto punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayora de las empresas comerciales invierten en algn tipo de sistemas de estanteras. Los pallets o unidades almacenadas se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el mximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas de pilas simples.

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
DEFINICIN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artculos en condiciones ptimas para su utilizacin desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente. Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal, y las tcnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y tcnicas de almacenamiento varan mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejar. Para disear un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideracin las caractersticas del material como su tamao, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamao de los lotes y aspectos econmicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperacin, pero no se agrega ningn valor a los productos. Por lo tanto, la inversin en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, as como en superficie de bodega, debern tener como base la reduccin mxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. Tambin debe considerarse el control del tamao del inventario y la ubicacin del mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y nmero apropiado de andenes para recepcin y embarque, as como el mantenimiento de registros.

El almacenamiento se ha descrito como transportacin a 0 millas por hora. Esta actividad puede absorber hasta el 20% del costo de distribucin fsica de una empresa, y por lo tanto merece consideraciones cuidadosas.

El almacenamiento es simplemente la acumulacin de mercancas durante un periodo de tiempo.

Principios de Almacenaje. Al margen de que cualquier decisin de almacenaje que se adopte tenga que estar enmarcada en el conjunto de actividades de la distribucin integrada, se deben tener siempre en cuenta las siguientes reglas generales o Principios de Almacenaje: 1. El almacn NO es un ente aislado, independiente del resto de las

funciones de la empresa. En consecuencia, su planificacin deber ser acorde con las polticas generales de sta e insertarse en la planificacin general para participar de sus objetivos empresariales. 2. Las cantidades almacenadas se calcularn para que los costos que originen sean mnimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios deseados. 3. La disposicin del almacn deber ser tal que exija los menores esfuerzos para su funcionamiento; para ello deber minimizarse: a. El Espacio empleado, utilizando al mximo el volumen de

almacenamiento disponible. b. El Trfico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia con que se produzcan los movimientos. c. Los Movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios disponibles y a la utilizacin de cargas completas.

d. Los Riesgos, debe considerarse que unas buenas condiciones ambientales y de seguridad incrementan productividad del personal. 4. Por ltimo, un almacn debe ser lo ms flexible posible en cuanto a su estructura e implantacin, de forma que pueda adaptarse a las necesidades de evolucin en el tiempo. notablemente la

RAZONES PARA ALMACENAR

La razn de ser de todo almacn, consiste en el hecho de que el hombre debe de guardar aquello que produce, para consumirlo con cierta dosificacin. Y esta es precisamente la razn ltima (o primera), de la existencia de los almacenes. El hombre produce bienes en un lugar determinado en el tiempo, pero precisa consumirlos con regularidad, todos los das.
Existen cuatro razones bsicas por las que una compaa realiza actividades de almacenamiento: Reduccin de los costos de transporte- produccin

El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminucin de los de transporte y produccin, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos.
Coordinacin entre el suministro y la demanda

Las compaas que tienen una produccin de carcter temporal y una demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinacin entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situacin son las empresas de alimentacin, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su produccin en las pocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del ao. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes.
Apoyo al proceso de produccin

El almacenamiento puede formar parte del proceso de produccin. La fabricacin de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduracin. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricacin, sino que tambin sirven para mantener el depsito la mercanca libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compaa puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido.

Consideraciones de marketing

El marketing se preocupa frecuentemente de la rapidez con la que debe estar disponible el producto en el mercado. El almacenamiento se usa para poner valor

a un producto. Es decir, al almacenar un producto cerca de los clientes a menudo puede reducir el tiempo de reparto o la oferta puede estar disponible sin demora

FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancas. El manejo de mercancas comprende todas las actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacn y a la zona de preparacin de pedidos. La eleccin de la ubicacin en el almacn y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacn, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y anlogas a las actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribucin. Por ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribucin a nivel inferior. La identificacin de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensin global del mismo, proporcionando, adems, una base para generar diseos alternativos.
FUNCIONES DE ALMACENAMIENTO

El trmino de almacn de distribucin se diferencia de almacn de depsito porque este implica que gran parte del espacio se dedica al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, al contrario del almacn de distribucin que solo tiene la mayor parte de su espacio al almacenamiento temporal y se le da ms atencin a la velocidad y facilidad de flujo del producto. Las instalaciones de almacenamiento se disean alrededor de cuatro funciones principales, las cuales reflejan el nfasis particular en satisfacer una o ms de estas necesidades: MANTENIMIENTO O PERTENENCIA:

La funcin del almacenamiento es suministrar proteccin y dar cabida ordenada a los inventarios, la duracin del tiempo para depositar los bienes y los requerimientos del almacenamiento dictan la configuracin de la instalacin y su distribucin. Las instalaciones varan desde el almacenamiento a largo plazo y especializado, hasta las de almacenamiento de mercancas de propsito general, pasando por el mantenimiento temporal de bienes.

CONSOLIDACIN

Las estructuras de las tarifas de transportacin, especialmente la ruptura de tarifas, influyen en el uso de las instalaciones de almacenamiento. si los bienes se originan a partir de una serie de puntos de origen puede resultar econmico

establecer un punto de recoleccin, para consolidar los pequeos envos en otros ms grandes y as reducir los costos generales de transportacin.

Almacn de distribucin utilizado para consolidar envos pequeos en entrada y en envos ms grandes de salida CARGA FRACCIONADA (BREAK-BULK)

Usar las instalaciones de almacenamiento para fraccionar la carga (traslado de carga) es lo opuesto a usarla para consolidar los envos. Estos volmenes que tienen bajas tarifas de trasporte se trasladan al almacn y luego se envan de nuevo en cantidades ms pequeas.

Almacn de distribucin (punto de agrupamiento, centro de consolidacin, o Terminal ) usado para carga fraccionada.

MEZCLA El uso de instalaciones de almacenamiento para la mezcla de productos. Las compaas que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden encontrar ms econmico el transporte estableciendo un almacn como punto de combinacin de mercancas. Sin este centro, los pedidos podran enviarse directamente desde los puntos de fabricacin al cliente, pagando ste tarifas ms altas debido al pequeo volumen de cada envo. Un centro de combinacin permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes mercancas, y combinarlas en diferentes envos de mayor volumen.

Ejemplo generalizado de un almacn de distribucin usado para mezcla de producto.

ALTERNATIVAS DE ALMACENAMIENTO DIAPOSITIVA GUIA -> TIPOS DE ALMACENAMIENTO SMART ART

MANEJO DE MATERIALES
http://es.slideshare.net/raeman19991/almacenamiento-y-manejo-de-materiales CONCEPTO DE MANEJOP DE MATERIALES

FUNCIONES DEL MANEJO DE MATERIALES El manejo de materiales dentro de un sistema de almacenamiento y manejo se representa por tres actividades principales: carga y descarga, traslado hacia y desde el almacenamiento y surtido del pedido. Carga y descarga La primera y ltima actividad en la cadena de eventos de manejo de materiales es la carga y descarga cuando los bienes llegan a un almacn tienen que descargarse del equipo o transporte. La descarga puede tratarse como una actividad separada por que los bienes pueden descargarse y luego ser seleccionados, inspeccionados y clasificados antes de trasladarlos a su ubicacin en el almacn. La carga es parecida a la descarga sin embargo puede tener lugar algunas actividades adicionales en el punto de carga que es llevar acabo una comprobacin final referente al contenido y a la secuencia del pedido antes de que el envi se cargue en el equipo de transportacin. Traslado hacia y desde el almacenamiento Entre los puntos de carga y descarga en una instalacin de almacenamiento los bienes pueden trasladarse varias veces. El primer traslado es desde el punto de descarga al rea de almacenamiento La actividad real de traslado puede lograrse usando cualquier nmero de los muchos tipos de equipos de manejo de materiales disponibles como carretillas y vagonetas hasta sistemas computarizados de apilamiento y recuperacin. Surtido de pedidos Es la seleccin de las existencias desde las zonas de almacenamiento segn los pedidos de ventas llamadas zonas de recogida para mejorar el flujo de materiales de los pedidos en cantidades de separacin de embarques consolidados.

Consideraciones de del manejo de material

Common questions

Con tecnología de IA

Consolidation and fractionalization are contrasting techniques used in transportation cost management within warehousing. Consolidation involves gathering small shipments from multiple origins into larger outbound shipments, which reduces transport costs by achieving volume discounts. Conversely, fractionalization breaks down bulk deliveries into smaller shipments closer to delivery points, which, although potentially increasing handling costs, reduces per-unit transportation costs by simplifying last-mile logistics. Together, these techniques enable warehouses to optimize transport efficiencies based on shipment size and delivery timelines .

In the 1950s and 1960s, major advancements in warehouse efficiency included the introduction of mechanical systems such as pallet-based unit loads, lift trucks, conveyor belts, and automated pallet-tying methods. These innovations significantly reduced the reliance on manual labor for storage and movement of products, thereby improving internal circulation of goods and lowering overall operational costs. These changes allowed for a more efficient use of space and contributed to higher productivity with less labor input, despite increased equipment costs .

Designing a storage system to minimize unit costs involves several considerations: selecting equipment and layout that maximize space utilization and reduce movement and handling costs, ensuring smooth and efficient traffic flow within the warehouse, automating processes where feasible, and maintaining optimal inventory levels to prevent overstocking or stockouts. Additionally, the design should account for the characteristics of stored goods—such as size, weight, and storage duration—and include robust inventory management practices to remain responsive to business needs while controlling expenses .

To balance operational efficiency with environmental and safety considerations, strategies such as implementing eco-friendly equipment, optimizing energy usage (e.g., energy-efficient lighting), and incorporating safety protocols (e.g., rigorous training and safety inspections) should be employed. Leveraging automation and intelligent technology can minimize human error and enhance precision and speed, while adaptive systems can ensure efficient space utilization and reduced waste. Regular audits and maintenance further ensure that these systems continue to operate safely and economically without compromising environmental goals .

Warehouse planning is not independent of other company functions because it must align with the company's broader objectives and operational policies. Effective warehouse planning must consider the integration of storage activities within the company's distribution strategy. Key guiding principles include minimizing space, internal traffic, and movement to reduce costs while ensuring safety and flexibility to adapt to evolving needs. This approach ensures that the warehouse contributes positively to overall company efficiency and service levels .

The concept of 'storage as transportation at 0 miles per hour' underscores the idea that the costs incurred during storage are similar to transportation expenses since they both facilitate product availability and delivery but without physical movement. This analogy suggests that storage is an integral part of the distribution network, consuming significant resources (up to 20% of distribution costs). Thus, cost analysis for warehousing needs to account not only for space and handling but also for the strategic positioning of inventory, which can reduce the cost of transportation through better supply-demand synchronization .

Storage and inventory control contribute to marketing objectives by ensuring product availability, enhancing delivery speed, and reducing lead times in response to customer demand. By strategically placing inventory close to markets, companies can quickly meet customer needs, which enhances customer satisfaction and loyalty. Moreover, efficient inventory control helps manage costs, ensuring competitive pricing and improving profit margins, thus supporting marketing campaigns with timely product availability and promotional offers .

Distribution warehouses differ from storage warehouses by focusing on the temporary holding of goods to facilitate rapid and smooth product flow. Key functions include receiving, order processing, packaging, consolidation, and cross-docking. These functions are critical for maintaining efficient supply chain operations, reducing lead times, and ensuring that products meet customer demands promptly. Such operations require sophisticated information systems and capable infrastructure to handle high throughput, thereby supporting the seamless distribution of goods .

Maintaining a flexible warehouse structure allows companies to adapt quickly to changes in business operations, market demands, and product lines. A flexible warehouse can reconfigure its layout to accommodate new products or processes, support initiatives like just-in-time supply, and scale up or down according to business cycles. This adaptability can prevent system obsolescence, optimize resource use, and maintain service levels, thereby providing a strategic advantage in dynamic markets and safeguarding investments by extending the useful life of the facility .

Simple stacking systems offer the benefit of being cost-effective to install, requiring only basic equipment and knowledge. They efficiently utilize space by allowing high-density storage. However, they can lead to product damage due to excessive weight on lower layers and limit accessibility, especially for older stock, due to their height and instability beyond certain levels. Racking systems, on the other hand, resolve many drawbacks of simple stacking by allowing organized placement and easy access to products stored at all levels, thus improving safety and maximizing storage depth and height .

También podría gustarte