¿ QUÉ SON LAS 5 “S” + 1 ?

ES UNA TÉCNICA SUGERIDA POR LA

UNIÓN
JAPONESA DE CIENTÍFICOS E
INGENIEROS
( J.U.S.E. ) PARA COMPLEMENTAR
LAS
ACCIONES HACIA LA CALIDAD TOTAL.

“ ES SOLO LA LIMPIEZA DEL TERRENO PARA CONTINUAR

LA REMODELACIÓN DE NUESTRA CASA DE LA CALIDAD “
 ANTECEDENTE
S
La metodología de 5 s´s inicia en Japón en los 60´s y es
desarrollada debido a la necesidad de contar con un piso
de trabajo seguro, ordenado, limpio y más eficiente.

Para este efecto, se desarrolló un modelo de 5 pasos

necesarios para lograr un medio ambiente que permita el
control de los elementos del piso, lo que facilita la
generación de estrategias de manufactura y mejoras en la
empresa.

Estos cinco pasos son las llamadas 5 S´s (por su

pronunciación en japonés).
 INTERPRETACIÓN DE 5 S
´s
Capacitación y
disciplina

Estandarizar

Limpiar

Organizar

Mejoramiento Continuo
Seleccionar
La implantación de 5 S´s +1 es el primer paso que
seguimos en la búsqueda de reducción de desperdicios, de
tiempos de preparación, disminución de inventarios, niveles
de cero defectos, mejora en el ambiente de trabajo, etc.

La aplicación de 5 S´s +1 implica no solamente obtener

condiciones de limpieza y orden, sino que es un factor
fundamental en el desarrollo de estrategias de mejora en la
manufactura y servicios.

En la búsqueda de un adecuado sistema de administración

visual, la implantación de 5 S´s +1 es el respaldo principal
para el logro de un control visual dinámico en nuestra
empresa.
Hay que considerar los objetivos que
requieren el desarrollo e implantación de las 5
S´s +1, entre los cuales están:
El aseguramiento de Calidad

La eficientización de las operaciones

Confiabilidad en el equipo de trabajo

Incremento de participación del personal

Mayor seguridad durante el desempeño

Algunas de las formas en que se manifiesta que estamos
acostumbrados a trabajar con materiales, equipo,
documentación, archivos o herramientas que no aportan
valor a nuestras actividades son:

•Desperdicio tiempo y movimientos en búsquedas;

•Recorridos largos y complicados debido a la

obstrucción de pasillos y áreas de trabajo;

•Altos costos de mantenimiento del equipo

(operativo, administrativo, de cómputo), por falta
de mantenimiento preventivo, o por no contar con
instrucciones de uso;
•Accidentes “normales” de trabajo, causados por fugas,
contaminación y falta de visibilidad de situaciones o áreas de
riesgo;

•Errores en la
operación, por no
tener identificados
herramienta,
materiales e
información;

•Altos costos de almacenaje por sobreinventario, por

falta de visibilidad e identificación de materiales;
etc.
PASOS PARA DESARROLLAR 5 S´s

1S
1 SEIRI
Seleccionar
Para el
2S
desarrollo
2 SEITON
Organizar
efectivo de la
3S
metodología
3 SEISO
Limpiar
de 5 S´s +1
4S
considerarem
4 SEIKETSU
Estandarizar
os los
5S
siguientes
5 SHITSUKE
Capacitación y
pasos
Disciplina

6 +1
Mejora Continua
 1S (SEIRI) “Mantener sólo lo
necesario”
Implica la selección de aquellos objetos (equipo,
herramienta, archivos) que son necesarios, en la cantidad
y momento en que se requieren.

IDENTIFICAR
¿ ME SIRVE? NO ¿ LE SIRVE NO
(para eliminar
(útil) A ALGUIEN?
o reubicar)

SI SI

CLASIFICAR IDENTIFICAR

TRASPASAR,
VENDER
 1S (SEIRI) “Mantener sólo lo
necesario”

CLASIFICAR

SI ¿ESTÁ EN NO IDENTIFICAR
BUEN
PARA REPARAR
ESTADO?

CLASIFICAR POR
ACONDICIONAR
FRECUENCIA
PARA SU USO
DE USO

ALTA

MEDIA

BAJA
 1S (SEIRI) “Mantener sólo lo
necesario”

FRECUENCIA DE USO UBICACIÓN

Objetos TODO EL TIEMPO

JUNTO A LA PERSONA
(CADA HORA)
Archivos en
pc o
ALGUNAS VECES
diskette DURANTE EL TURNO
CERCA DE LA PERSONA
Materia prima

Documentos USUALMENTE CADA

EN EL ÁREA DE TRABAJO
SEMANA
Mobiliario
VARIAS VECES
EN OTRA ÁREA
Equipo AL MES

Adornos ALGUNAS VECES ALMACÉN O ARCHIVO

AL AÑO MUERTO, FUERA DEL
Instructivos ÁREA
 1S (SEIRI) “Mantener sólo lo
necesario”

Aquellos materiales que no puedan

eliminarse o reubicarse
inmediatamente, pueden ser:
• Materias primas dañadas que
requieran de un proceso de disposición
especial o que no son utilizadas;
• Equipo, partes y refacciones
dañadas que puedan repararse pero
que no son necesarias;
• Instalaciones u objetos que requieren
ser eliminados o removidos por personal
externo;
• Archivos o manuales cuyo origen o
estado de actualización desconocemos,
etc..
• Eliminación de objetos
innecesarios (materiales,
información),

• Eliminación de generadores
de desperdicio,

• Descartar artículos
obsoletos,

• Reducción de inventarios
(apertura del espacio),

• Visualizar espacios
aprovechables.
2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar”
El proceso de organizar significa colocar las cosas en orden, de
modo que esto proporcione una mejor visibilidad de los objetos,
materiales o áreas de trabajo, para asegurar que éstos sean:

• Identificables

• Fácilmente localizables

• Encontrados en la cantidad adecuada

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar”

El propósito de este paso es la eliminación del desperdicio

generado por:

• Búsqueda de materiales,
equipo, herramientas,
archivos, etc.

• Desconocer el inventario real

que está a la mano,

• Solicitar “materiales
urgentes” a los proveedores,

• Paro de operaciones por falta

de material o información,
etc.
 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar”
Una vez terminada la Selección, procedemos a Ordenar
(Seiton):
1. Definir la ubicación que tendrán los objetos seleccionados

2. Marcar (señalar) la localización, según el objeto o información

3. Definir criterios para ordenar

4. Definir medios para almacenar, accesar y trasladar

5. Definir y establecer las cantidades adecuadas

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar”
1. Definir la ubicación que tendrán los objetos seleccionados

Una vez definida la frecuencia

de uso de los objetos,
establecemos la ubicación
que le corresponde según
esta frecuencia.

Es muy importante evaluar si la ubicación cumple con los estándares de

seguridad de la empresa y si no interfiere con otros objetos o actividades
 2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar”
2. Marcar (señalar) la localización, según el objeto o información

De acuerdo a las condiciones de los

espacios, el mobiliario y las políticas de
la compañía, marcamos una
Para etiquetar y señalar: localización según la naturaleza del
• Definir direcciones, objeto o información.

• Indicar información para Piso

s
el uso del producto,
• Asegurar que sea fácil Instalacione
de localizar, s

• Que se pueda
reacomodar después de
su utilización,
• Que se detecten Mobiliario
faltantes con facilidad. Equipo
2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar”
3. Definir criterios para ordenar

Por su Por frecuencia de

función uso

Por producto Otros…

Asegurar que la visibilidad de los señalamientos evite accidentes o

confusiones
2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar”
4. Definir medios para almacenar, accesar y trasladar

Procurar el control de los objetos de modo que

sean visibles, para garantizar seguridad durante
el manejo, facilitar la carga, descarga y
abastecimiento.
2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar”
5. Definir y establecer las cantidades adecuadas

Debido a que uno de los objetivos de

aplicar 5 S´s es disminuir los niveles
de inventario, es importante que al
destinar un lugar para cada cosa,
considere las cantidades óptimas
que puede manejar.
Considere restricciones de espacio,
tiempo de surtimiento, costo de
almacenaje, etc.

MANTENER VISIBLES LOS NIVELES MÁXIMOS Y

MÍNIMOS PERMISIBLES EN EL ÁREA.
• Disminuye el tiempo de búsqueda
• Desarrollo de condiciones de orden en el área
de trabajo
• Cualquier persona puede localizar fácilmente
los objetos o información
• Minimiza errores en uso y manejo
• Aumenta la velocidad de respuesta y de
mejora
• Detección de faltantes
• Facilita la reposición y el reacomodo de los
objetos
• Evaluación visual de los niveles de inventario
 3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo
impecable”
En un ára de trabajo limpia es más sencillo detectar situaciones
anormales (que pueden afectar al proceso, producto, cliente o a quien
está trabajando).

Estas situaciones anormales pueden ser, entre otras:

• Fugas de aceite o líquidos,

• Proyección de rebabas,
• Mal funcionamiento del
equipo,
• Fallas en el servicio de las
instalaciones, etc.
 3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo
impecable”

UN ÁREA SUCIA Y DESORDENADA:

Atenta contra la seguridad física y mental

de las personas que trabajan en él,

afecta la calidad del producto o

servicio que se otorga,

afecta la eficiencia del lugar,

genera desperdicios.
3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo
impecable”
3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo
impecable”
 Evitar accidentes.

 Disminuir reparaciones costosas.

 Aumenta la eficiencia de las personas.

 Se detectan con mayor facilidad los

Problemas.
 Se genera un sentido de pertenencia del
Personal.
 4S (SEIKETSU) “Estandarización como base para la
mejora”

La estandarización implica desarrollar las condiciones para que las

primeras 3 S´s sean desarrolladas y mantenidas de forma adecuada,
y se consideren parte de las actividades diarias del área.

Para desarrollar estas condiciones es fundamental que:

Las responsabilidades de mantenimieno de las primeras 3 S

´s estén definidas y asignadas claramente.

Cada quien considere estas actividades

como parte de sus tareas regulares en el
área.

Se realicen revisiones periódicas para

verificar el mantenimiento de las
primeras 3 S´s en el área.
 La estandarización es la base para la
mejora continua.
 Facilita el entendimiento de la
metodología de 5 S´s en todos los niveles.
 Apoyar las actividades de capacitación en
5 S´s.
 Definirmetodologías adecuadas para el
seguimiento efectivo del sistema.
 5S (SHITSUKE) “Capacitación y
Disciplina”

PARA MANTENER LO QUE HEMOS

LOGRADO SE NECESITA :

DISCIPLINA

COMPROMISO
 5S (SHITSUKE) “Capacitación y
Disciplina”
COMPROMISO CON
CAPACITACIÓN 5 S´s

DISCIPLINA DIRECCIÓN

EQUIPO DE
COORDINADORES

EQUIPO DE
FACILITADORES

EQUIPOS
NATURALES DE
TRABAJO
5S (SHITSUKE) “Capacitación y
Disciplina”

Evitar actitudes emocionales

para corregir anormalidades,
mejor utilizar procedimientos
racionales.

Actuar de inmediato ante la

aparición de situaciones
anormales o problemas.

Cada jefe de área es el

responsable de criticar
constructivamente en 5 S´s al
personal que esté a su cargo.
 5S (SHITSUKE) “Capacitación y
Disciplina”

¿CÓMO PROMOVER LA
DISCIPLINA?
ESTABLECER
PROCEDIMIENTOS DE
TRABAJO ENTRE TODOS.

ASEGURAR EL
ENTENDIMIENTO DE LOS
PROCEDIMIENTOS.

APOYARSE CON LA
TÉCNICA DE “APRENDER
HACIENDO”.
 5S (SHITSUKE) “Capacitación y
Disciplina”

Hojas de Verificación de los Puntos de

Control
Tienen como finalidad evaluar
y verificar si los elementos
sobre los cuales se han
implantado las 5 S´s no
vuelven a sus condiciones
anteriores y que se pueda
reportar cualquier situación
anormal.

¡Diseña tus Hojas de Verificación!

Deben incluir todos los puntos de control críticos del
área para el mantenimiento de las 5 S´s.
 5S (SHITSUKE) “Capacitación y
Disciplina”

Los procedimientos y programas de

capacitación deben mostrar de una
forma clara cuál es el significado de 5 S
´s así como su importancia para
asegurar la permanencia de la empresa
a largo plazo.
Es fundamental para el éxito de la
implantación, que el concepto de 5 S´s
se desarrolle según el área de trabajo.
Propicia la asimilación
exitosa de esta
metodología por parte
de todo el personal.
Crea una base para la capacitación en la
mejora.
Incrementa el sentido de pertenencia del
personal en su área.
Apoya la detección de áreas de oportunidad en
las áreas.
Establece el hábito de mantener
adecuadamente los procedimientos correctos.
Enfoque real hacia la “situación” y no a las
+1 “Mejoramiento
Continuo”

Al hacer visible el
proceso de Mejora
Continua, es más fácil
la aplicación de la
metodología de 5 S´s,
para esto, una vez que
están definidos los
objetivos de la
implantación de 5 S´s y
los indicadores,
necesitamos hacer
evidentes los avances
de estas actividades
mediante apoyos
 +1 “Mejoramiento
Continuo”
¿Cómo hacer visible el proceso de
mejora continua a través de 5 S´s?
Difusión de métodos de implantación
de cada “S”, de los planes de acción que
se están realizando, de los logros
obtenidos, etc.

Hacer visibles las herramientas

y procedimientos que ayuden a la
gente a mejorar su área de
trabajo, de modo que se cree un
Desarrollar apoyos sentido de pertenencia hacia el
visuales para la proceso de mejora.
detección de situaciones
anormales y solución de
problemas.
 +1 “Mejoramiento
Continuo”
¿Cómo hacer visible el proceso de
mejora continua a través de 5 S´s?
Asegurar que los conceptos y compromisos publicados
sean coherentes con las prácticas, políticas y cultura de
la compañía.

Hacer visible el
reconocimiento por el logro de
los objetivos del grupo.

Difundir los logros

(por departamento
o por persona) y
también las mejoras
obtenidas.
 +1 “Mejoramiento
Continuo”
Un ejemplo de cómo hacer visible el
proceso de mejora adquirido es:

Definiendo un mapa de 5 S´s.

Asignando un código de colores para

la participación del personal.

Desarrollando una bitácora de las

mejoras realizadas por la
participación de la gente.

Y más…