HEIDENHAIN Benutzer-Handbuch

DIN-ISO-Programmierung

TNC 360
August 1993
Bedienelemente der TNC 360

Bedienelemente der Bildschirm-Einheit DIN/ISO Adress-Buchstaben

Helligkeit N Satznummer

Kontrast
G G-Funktion

Override-Drehknöpfe
F Vorschub/Verweilzeit mit G04/Maßfaktor

100 Vorschub M Zusatz-Funktion

S Spindeldrehzahl in U/min
50 150
D Parameter-Definition
F %
0 H
G73
Polarkoordinaten-Winkel/Drehwinkel im Zyklus
100
Spindeldrehzahl I J K X-, Y-, Z-Koordinate des Kreismittelpunkts/Pols
50 150 L Setzen einer Label-Nummer mit G98/
Sprung auf eine Label-Nummer/
S % Werkzeug-Länge mit G99
0
R Polarkoordinaten-Radius/
Rundungsradius mit G25, G26, G27
Maschinen-Betriebsarten anwählen Fase mit G24
Kreisradius mit G02, G03, G05
MANUELLER BETRIEB
Werkzeug-Radius mit G99
EL. HANDRAD
T Werkzeug-Definition mit G99/
POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE Werkzeug-Aufruf
TOUCH
PROBE Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem
PROGRAMMLAUF EINZELSATZ

PROGRAMMLAUF SATZFOLGE
Koordinatenachsen und Ziffern eingeben, Editieren
Programmier-Betriebsarten anwählen

PROGRAMM-EINSPEICHERN

PROGRAMM-TEST X IV Koordinatenachsen anwählen

... bzw. in ein Programm eingeben
Programme/Dateien verwalten
0 ... 9 Ziffern
PGM
NR Programme/Dateien anwählen
CL
. Dezimal-Zeichen
PGM Programme/Dateien löschen
PGM
+/ Vorzeichen
CALL Programm-Aufruf in ein Programm eingeben
EXT Ist-Position übernehmen
Externe Daten-Übertragung aktivieren
MOD
NO Dialogfragen übergehen und Wörter löschen
Zusatz-Funktionen anwählen ENT

Cursor verschieben und Sätze, Zyklen und ENT Eingabe abschließen und Dialog fortsetzen
Parameter-Funktionen direkt anwählen
END
Satz abschließen
Cursor (Hellfeld) verschieben
Zahlenwert-Eingaben rücksetzen oder
GOTO
Sätze, Zyklen und Parameter- CE TNC-Meldetext löschen
Funktionen direkt anwählen
DEL
Dialog abbrechen; Programm-Teile löschen
Grafik MOD
Grafik-Betriebsarten
BLK
FORM
Rohlings-Definition, unbearbeiteter Rohling
MAGN
Ausschnitt vergrößern
START
Grafische Simulation starten
Der TNC-Leitfaden:
Von der Werkstück-Zeichnung zur
programmgesteuerten Bearbeitung

Schritt Aufgabe TNC- Handbuch-

Betriebsart Abschnitt

Vorbereitung

1 Werkzeuge auswählen —— ——

2 Werkstück-Nullpunkt für
Koordinaten-
Eingaben festlegen —— ——

3 Drehzahlen und Vorschübe

ermitteln —— 11.4

4 Maschine einschalten —— 1.3

5 Referenzmarken überfahren HB oder HR 1.3, 2.1

6 Werkstück aufspannen —— ——

7 Bezugspunkt-Setzen /
Positionsanzeigen setzen ...

7a ... mit dem 3D-Tastsystem HB oder HR 2.5

7b ... ohne 3D-Tastsystem HB oder HR 2.3

Programm eingeben und testen

8 Bearbeitungsprogramm
eingeben oder über
externe Daten-Schnittstelle 5 bis 8
einlesen HB oder HR
EXT oder 10

9 Bearbeitungsprogramm
auf Fehler testen 3.1

10 Probelauf: Bearbeitungs-
programm ohne Werkzeug
Satz für Satz ausführen 3.2

11 Falls nötig: Bearbeitungs-

programm optimieren 5 bis 8

Werkstück bearbeiten

12 Werkzeug einsetzen und

Bearbeitungsprogramm
ausführen 3.2
Programmschema
Fräsen einer Außenkontur

Programmierschritt Taste/Funktion Handbuch-Abschnitt

1 Programm eröffnen bzw. anwählen PGM 4.4

NR
Eingaben: Programm-Nummer
Maßeinheit im Programm

2 Rohteil für grafische Darstellungen G30/G31 4.4

3 Werkzeug(e) definieren G99 4.2

Eingaben: Werkzeug-Nummer T...
Werkzeug-Länge L...
Werkzeug-Radius R...

4 Werkzeug-Daten aufrufen T... 4.2

Eingaben: Werkzeug-Nummer
Spindelachse G17
Spindeldrehzahl S...

5 Werkzeugwechsel
Eingaben: Vorschub (Eilgang) G00 z. B. 5.4
Radiuskorrektur G40
Koordinaten der Wechselposition X... Y... Z...
Zusatz-Funktion (Werkzeugwechsel) M06

6 Startposition anfahren 5.2/5.4

Eingaben: Vorschub (Eilgang) G00
Koordinaten der Startposition X... Y...
Radiuskorrektur G40
Zusatz-Funktion (Spindel-Ein, Rechtslauf) M03

7 Werkzeug auf (erste) Arbeitstiefe fahren 5.4

Eingaben: Vorschub (Eilgang) G00
Koordinate der (ersten) Arbeitstiefe Z...

8 Ersten Konturpunkt anfahren 5.2/5.4

Eingaben: Geraden-Interpolation G01
Radiuskorrektur für Bearbeitung G41/G42
Koordinaten des ersten Konturpunkts X... Y...
Bearbeitungsvorschub F...
ggf. weich anfahren: G26 nach diesem Satz programmieren

9 Bearbeitung bis zum letzten Konturpunkt 5 bis 8

Eingaben: Zu jedem Konturelement alle erforderlichen
Größen eingeben
ggf. weich wegfahren: G27 nach dem letzten radiuskorrigierten
Satz programmieren

10 Endposition anfahren 5.2/5.4

Eingaben: Vorschub (Eilgang) G00
Radiuskorrektur aufheben G40
Koordinaten der Endposition X... Y...
Zusatz-Funktion (Spindel-Halt) M05

11 Werkzeug freifahren 5.2/5.4

Eingaben: Vorschub (Eilgang) G00
Koordinate über dem Werkstück Z...
Zusatz-Funktion (Programm-Ende) M02

12 Programm-Ende
Das Handbuch richtig nutzen!

Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in der TNC 360

ab NC-Software-Nummer 259 900 08 verfügbar sind

Dieses Handbuch beschreibt sämtliche TNC-Funktionen. Der Maschinen-

Hersteller paßt den nutzbaren Leistungsumfang der TNC über Maschinen-
Parameter an die jeweilige Maschine an. Daher sind in diesem Handbuch
auch Funktionen beschrieben, die nicht bei jeder TNC verfügbar sind.

TNC-Funktionen, die nicht an allen Maschinen zur Verfügung stehen, sind

beispielsweise:
• Antastfunktionen für das 3D-Tastsystem
• Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
Setzen Sie sich im Zweifelsfall bitte mit dem Maschinen-Hersteller in
Verbindung.

Viele Maschinen-Hersteller und HEIDENHAIN bieten für die TNCs

Programmier-Kurse an. Der Besuch eines solchen Kurses ist empfehlens-
wert, um sich eingehend mit den TNC-Funktionen vertraut zu machen.

TNC 360
 Dem TNC-Einsteiger dient das Handbuch als Lernunterlage. Zu Beginn
vermittelt es die Grundlagen der NC-Technik und einen Enblick in die TNC-
Funktionen. Danach führt das Handbuch in die DIN/ISO Programmierung
ein. Die zahlreichen Beispiele hierzu können direkt an der TNC nachvollzo-
gen werden. Jede Funktion wird ausführlich erklärt, wenn sie das erste
Mal eingesetzt wird.
Der TNC-Einsteiger sollte dieses Handbuch konsequent von vorne nach
hinten durcharbeiten, um sich mit der Leistungsfähigkeit der TNC vertraut
zu machen.

Dem TNC-Experten liegt mit dem Handbuch ein umfassendes Referenz-

und Nachschlagwerk vor. Inhaltsverzeichnis und Querverweise erleichtern
die gezielte Suche nach bestimmten Themen und Begriffen. Handlungsan-
weisungen zeigen, wie die TNC-Funktionen eingegeben werden.

Die Erklärung der Tastenfunktion im rechten Teil der Anweisung soll

besonders den Anfänger beim ersten Einsatz der Funktion unterstützen.
Falls die Funktion bereits bekannt ist, ermöglicht die Eingaben-Übersicht
im linken Teil der Handlungsanweisung einen schnellen Überblick über die
Programmierschritte.
Die TNC-Dialoge sind in den Handlungsanleitungen immer vor grauem
Hintergrund dargestellt.

Schema der Handlungsanleitungen

Dialog-Eröffnungstasten

G 8 3 ggf. DIALOG-FRAGE (AUF DEM TNC-BILDSCHIRM)

Hier erklärt das Handbuch die Funktion der Tasten

z.B. 8 3 ENT

Dialog mit diesen Tasten

beantworten

ggf. NÄCHSTE DIALOG-FRAGE

Funktion der Taste

Eine gestrichelte Linie zeigt an,
Diese Taste drücken
daß die darüberstehende oder die
ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ
darunterstehende Taste gedrückt
+/ Funktion der alternativen Taste
werden kann.
Oder diese Taste drücken

Die Punkte bedeuten,

.
. • daß der Dialog nicht komplett dargestellt ist, oder
. • daß der Dialog auf der nächsten Seite weitergeht.

TNC 360
Inhalt Benutzer-Handbuch TNC 360
DIN-ISO Programmierung

Einführung 1
Handbetrieb und Einrichten 2
Programm-Test und Programmlauf 3
Programmieren 4
Werkzeug-Bewegungen programmieren 5
Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen 6
Programmieren mit Q-Parametern 7
Zyklen 8
Externe Datenübertragung 9
MOD-Funktionen 10
Tabellen, Übersichten und Diagramme 11
1 Einführung

1.1 Die TNC 360 ............................................................................................... 1-2

Das Bedienfeld ............................................................................................................... 1-3
Der Bildschirm ................................................................................................................ 1-3
TNC-Zubehör .................................................................................................................. 1-5

1.2 Grundlagen ............................................................................................... 1-6

Einführung ...................................................................................................................... 1-6
Was heißt NC? ............................................................................................................... 1-6
Bearbeitungsprogramm .................................................................................................. 1-6
Programm-Eingabe ......................................................................................................... 1-6
Bezugssystem ................................................................................................................ 1-7
Rechtwinkliges Koordinatensystem ............................................................................... 1-7
Zusatzachsen .................................................................................................................. 1-8
Polarkoordinaten ............................................................................................................. 1-8
Festlegung des Pols CC ................................................................................................. 1-9
Bezugspunkt-Setzen ....................................................................................................... 1-9
Absolute Werkstück-Positionen ..................................................................................... 1-11
Inkrementale Werkstück-Positionen .............................................................................. 1-11
Werkzeugbewegung programmieren ............................................................................. 1-13
Wegmeßsysteme ........................................................................................................... 1-13
Referenzmarken ............................................................................................................. 1-13

1.3 Einschalten ................................................................................................ 1-14

1.4 Grafiken und Status-Anzeige .................................................................. 1-15

Draufsicht ....................................................................................................................... 1-15
Darstellung in 3 Ebenen ................................................................................................. 1-16
3D-Darstellung ................................................................................................................ 1-16
Status-Anzeige ............................................................................................................... 1-18

1.5 Programme................................................................................................ 1-19

Programm-Übersicht ...................................................................................................... 1-19
Programme anwählen, löschen und schützen ............................................................... 1-20

TNC 360
2 Handbetrieb und Einrichten

2.1 Verfahren der Maschinenachsen ............................................................ 2-2

Verfahren mit den externen Richtungstasten ................................................................ 2-2
Verfahren mit dem elektronischen Handrad ................................................................... 2-3
Arbeiten mit dem elektronischen Handrad HR330 ......................................................... 2-3
Schrittweises Positionieren ............................................................................................ 2-4
Positionieren mit Handeingabe ...................................................................................... 2-4

2.2 Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatz-Funktion M ...................... 2-5

Spindeldrehzahl S eingeben ........................................................................................... 2-5
Zusatz-Funktion M eingeben .......................................................................................... 2-6
Spindeldrehzahl S ändern ............................................................................................... 2-6
Vorschub F ändern ......................................................................................................... 2-6

2.3 Bezugspunkt-Setzen ohne 3D-Tastsystem ............................................ 2-7

Bezugspunkt-Setzen in der Zustellachse ........................................................................ 2-7
Bezugspunkt-Setzen in der Bearbeitungsebene ............................................................ 2-8

2.4 3D-Tastsystem .......................................................................................... 2-9

3D-Tastsystem einsetzen ............................................................................................... 2-9
Menü für Antastfunktionen anwählen ............................................................................ 2-9
3D-Tastsystem kalibrieren .............................................................................................. 2-10
Werkstück-Schieflage kompensieren ............................................................................. 2-12

2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem ...................................... 2-14

Bezugspunkt-Setzen in einer beliebigen Achse ............................................................. 2-14
Ecke als Bezugspunkt .................................................................................................... 2-15
Kreismittelpunkt als Bezugspunkt .................................................................................. 2-17

2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem ............................................................ 2-19

Koordinate einer Position am ausgerichteten Werkstück bestimmen ........................... 2-19
Koordinaten eines Eckpunktes in der Bearbeitungsebene bestimmen .......................... 2-19
Werkstückmaße bestimmen .......................................................................................... 2-20
Winkel messen ............................................................................................................... 2-21

TNC 360
3 Programm-Test und Programmlauf

3.1 Programm-Test ......................................................................................... 3-2

Programm-Test ausführen .............................................................................................. 3-2

3.2 Programmlauf ........................................................................................... 3-3

Bearbeitungsprogramm ausführen ................................................................................. 3-3
Bearbeitung unterbrechen .............................................................................................. 3-4
Fortfahren nach einer Unterbrechung ............................................................................ 3-5

3.3 Blockweises Übertragen: Lange Programme ausführen ...................... 3-6

Sätze überspringen ......................................................................................................... 3-7

TNC 360
4 Programmieren

4.1 Bearbeitungsprogramme editieren ........................................................ 4-2

Aufbau eines Programms ............................................................................................... 4-2
Editier-Funktionen .......................................................................................................... 4-3

4.2 Werkzeuge ................................................................................................ 4-5

Werkzeug-Daten bestimmen ......................................................................................... 4-5
Werkzeug-Daten ins Programm eingeben ..................................................................... 4-7
Werkzeug-Daten im Programm 0 eingeben ................................................................... 4-8
Werkzeug-Daten aufrufen .............................................................................................. 4-9
Werkzeugwechsel .......................................................................................................... 4-9

4.3 Werkzeug-Korrekturwerte ....................................................................... 4-11

Wirksamkeit der Werkzeug-Korrekturwerte ................................................................... 4-11
Werkzeugradius-Korrektur .............................................................................................. 4-11
Ecken bearbeiten ............................................................................................................ 4-13

4.4 Programm-Eröffnung ............................................................................... 4-14

Neues Bearbeitungsprogramm eröffnen ........................................................................ 4-14
Rohteil definieren – BLK FORM ..................................................................................... 4-14

4.5 Werkzeugbezogene Eingaben ................................................................. 4-17

Vorschub F ..................................................................................................................... 4-17
Spindeldrehzahl S ........................................................................................................... 4-18

4.6 Zusatz-Funktionen und Programmlauf-Halt eingeben ......................... 4-19

4.7 Ist-Position übernehmen ......................................................................... 4-20

TNC 360
5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.1 Allgemeines zum Programmieren von Werkzeug-Bewegungen ......... 5-2

5.2 Kontur anfahren und verlassen ............................................................... 5-4

Start- und Endpunkt einer Bearbeitung .......................................................................... 5-4
Tangentiales An- und Wegfahren ................................................................................... 5-6

5.3 Bahnfunktionen ........................................................................................ 5-7

Allgemeines .................................................................................................................... 5-7
Maschinenachsen programmgesteuert verfahren ......................................................... 5-7
Bahnfunktions-Übersicht ................................................................................................ 5-9

5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten ................................... 5-10

Gerade im Eilgang G00 .................................................................................................. 5-10
Gerade mit Vorschub G01 F ... ....................................................................................... 5-10
Fase G24 ........................................................................................................................ 5-13
Kreise und Kreisbögen – Allgemeines ............................................................................ 5-15
Kreismittelpunkt I, J, K .................................................................................................. 5-16
Kreisbahn G02/G03/G05 um Kreismittelpunkt I, J, K .................................................... 5-18
Kreisbahn G02/G03/G05 mit festgelegtem Radius ........................................................ 5-21
Kreisbahn G06 mit tangentialem Anschluß .................................................................... 5-24
Ecken-Runden G25 ......................................................................................................... 5-26

5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten ................................................... 5-28

Polarkoordinaten-Ursprung: Pol I, J, K ........................................................................... 5-28
Gerade im Eilgang G10 ................................................................................................... 5-28
Gerade mit Vorschub G11 F... ........................................................................................ 5-28
Kreisbahn G12/G13/G15 um Pol I, J, K .......................................................................... 5-30
Kreisbahn G16 mit tangentialem Anschluß .................................................................... 5-32
Schraubenlinie (Helix) ..................................................................................................... 5-33

5.6 Zusatz-Funktionen für Bahnverhalten und Koordinatenangaben ....... 5-36

Ecken verschleifen: M90 ................................................................................................ 5-36
Kleine Konturstufen bearbeiten: M97 ............................................................................ 5-37
Offene Konturecken vollständig bearbeiten: M98 .......................................................... 5-38
Maschinenbezogene Koordinaten programmieren M91/M92 ........................................ 5-39

5.7 Positionieren mit Handeingabe ............................................................... 5-41

TNC 360
6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6.1 Unterprogramme ...................................................................................... 6-2

Arbeitsweise .................................................................................................................. 6-2
Programmier-Hinweise ................................................................................................... 6-2
Unterprogramm programmieren und aufrufen ............................................................... 6-3

6.2 Programmteil-Wiederholungen .............................................................. 6-5

Arbeitsweise .................................................................................................................. 6-5
Programmier-Hinweise ................................................................................................... 6-5
Programmteil-Wiederholung programmieren und aufrufen ........................................... 6-5

6.3 Hauptprogramm als Unterprogramm .................................................... 6-8

Arbeitsweise .................................................................................................................. 6-8
Programmier-Hinweise ................................................................................................... 6-8
Hauptprogramm als Unterprogramm aufrufen ............................................................... 6-8

6.4 Verschachtelungen ................................................................................... 6-9

Verschachtelungs-Tiefe .................................................................................................. 6-9
Unterprogramm im Unterprogramm .............................................................................. 6-9
Programmteil-Wiederholungen wiederholen .................................................................. 6-11
Unterprogramm wiederholen ......................................................................................... 6-12

TNC 360
7 Programmieren mit Q-Parametern

7.1 Teilefamilien – Q-Parameter anstelle von Zahlenwerten ..................... 7-3

7.2 Konturen durch mathematische Funktionen beschreiben ................... 7-5

Funktions-Übersicht ....................................................................................................... 7-5

7.3 Winkelfunktionen (Trigonometrie) ......................................................... 7-7

Funktions-Übersicht ....................................................................................................... 7-7

7.4 Wenn/dann-Entscheidungen mit Q-Parametern ................................... 7-8

Sprünge ......................................................................................................................... 7-8
Funktions-Übersicht ....................................................................................................... 7-8

7.5 Q-Parameter kontrollieren und ändern .................................................. 7-10

7.6 Q-Parameter und Meldungen ausgeben ................................................ 7-11

Meldungen ausgeben ..................................................................................................... 7-11
Ausgaben über die externe Datenschnittstelle .............................................................. 7-11
Zuweisung an die PLC .................................................................................................... 7-11

7.7 Messen mit dem 3D-Tastsystem während des Programmlaufs .......... 7-12

7.8 Programm-Beispiele ................................................................................. 7-14

Rechtecktaschen-Rahmen mit Ecken-Runden und weichem Anfahren ........................ 7-14
Lochkreise ...................................................................................................................... 7-15
Ellipse ......................................................................................................................... 7-17
Halb-Kugel mit Schaftfräser ............................................................................................ 7-19

TNC 360
8 Zyklen

8.1 Allgemeines zu den Zyklen ................................................................. 8-2

Zyklus programmieren ............................................................................................... 8-2
Maßangaben in der Werkzeug-Achse ....................................................................... 8-3

8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen .......................................................... 8-4

TIEFBOHREN G83 ..................................................................................................... 8-4
GEWINDEBOHREN mit Ausgleichsfutter G84 .......................................................... 8-6
GEWINDEBOHREN ohne Ausgleichsfutter G85 ....................................................... 8-8
NUTENFRAESEN G74 ............................................................................................... 8-9
TASCHENFRAESEN G75/G76 ................................................................................. 8-11
KREISTASCHE G77/G78 ......................................................................................... 8-13

8.3 SL-Zyklen ............................................................................................8-15

KONTUR G37 .......................................................................................................... 8-16
AUSRAEUMEN G57 ................................................................................................ 8-17
Überlagerte Konturen .............................................................................................. 8-19
VORBOHREN G56 .................................................................................................. 8-25
KONTURFRAESEN G58/G59 ................................................................................... 8-26

8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung .............................................8-29

NULLPUNKT-Verschiebung G54 ............................................................................. 8-30
SPIEGELN G28 ........................................................................................................ 8-33
DREHUNG G73 ....................................................................................................... 8-35
MAßFAKTOR G72 ................................................................................................. 8-36

8.5 Sonstige Zyklen .................................................................................8-38

VERWEILZEIT G04 .................................................................................................. 8-38
PROGRAMM-AUFRUF G39 .................................................................................... 8-38
SPINDEL-ORIENTIERUNG G36 ............................................................................... 8-39

TNC 360
9 Externe Datenübertragung

9.1 Menü zur externen Datenübertragung ................................................... 9-2

Blockweises Übertragen ................................................................................................ 9-2

9.2 Steckerbelegung und Anschlußkabel für Datenschnittstellen ............ 9-3

Schnittstelle V.24/RS-232-C ........................................................................................... 9-3

9.3 Geräte für Datenübertragung vorbereiten ............................................. 9-4

HEIDENHAIN Geräte ...................................................................................................... 9-4
Fremdgeräte ................................................................................................................... 9-4

TNC 360
10 MOD-Funktionen

10.1 MOD-Funktionen anwählen, ändern und verlassen .............................. 10-2

10.2 NC- und PLC-Software-Nummer ............................................................. 10-2

10.3 Schlüssel-Zahl eingeben .......................................................................... 10-3

10.4 Externe Datenschnittstellen einrichten .................................................. 10-3

BAUD-RATE ................................................................................................................... 10-3
V.24-Schnittstelle ........................................................................................................... 10-3

10.5 Maschinenspezifische Anwender-Parameter ........................................ 10-4

10.6 Positions-Anzeige wählen ....................................................................... 10-4

10.7 Maßsystem wählen .................................................................................. 10-5

10.8 Programmiersprache wählen .................................................................. 10-5

10.9 Verfahrbereichs-Begrenzungen eingeben.............................................. 10-6

TNC 360
11 Tabellen, Übersichten, Diagramme

11.1 Allgemeine Anwender-Parameter .......................................................... 11-2

Allgemeine Anwender-Parameter anwählen .................................................................. 11-2
Parameter für die externe Datenübertragung ................................................................ 11-2
Parameter für 3D-Tastsysteme ...................................................................................... 11-4
Parameter für TNC-Anzeigen und den Editor ................................................................. 11-4
Parameter für Bearbeitungen und den Programmlauf ................................................... 11-7
Parameter für Override-Verhalten und elektronisches Handrad ..................................... 11-9

11.2 Zusatz-Funktionen (M-Funktionen) ........................................................ 11-11

Zusatz-Funktionen mit festgelegter Wirkung ................................................................. 11-11
Freie Zusatz-Funktionen ................................................................................................. 11-12

11.3 Vorbelegte Q-Parameter .......................................................................... 11-13

11.4 Diagramme zur Werkstück-Bearbeitung ................................................ 11-15

Spindel-Drehzahl S ......................................................................................................... 11-15
Vorschub F ..................................................................................................................... 11-16
Vorschub F beim Gewindeschneiden ............................................................................. 11-17

11.5 Technische Information ........................................................................... 11-18

TNC 360 ......................................................................................................................... 11-18
Zubehör ......................................................................................................................... 11-20

11.6 TNC-Meldetexte ........................................................................................ 11-21

TNC-Meldetexte beim Programmieren .......................................................................... 11-21
TNC-Meldetexte beim Programm-Test und Programmlauf ............................................ 11-22

11.7 Adressbuchstaben (DIN/ISO) .................................................................. 11-26

G-Funktionen .................................................................................................................. 11-26
Sonstige Adressbuchstaben ........................................................................................... 11-27
Parameter-Definitionen .................................................................................................. 11-28

TNC 360
1 Einführung

1.1 Die TNC 360

Steuerung
Die TNC 360 ist eine werkstattprogrammierbare Bahnsteuerung für
Fräsmaschinen, Bohrmaschinen und Bearbeitungszentren mit bis zu vier
Achsen.
Zusätzlich läßt sich die Spindel ausrichten (Spindel-Orientierung).

Bildschirm-Einheit und Bedienfeld

Auf einem Monochrom-Bildschirm werden alle Informationen übersichtlich
dargestellt, die beim Einsatz der TNC benötigt werden.
Für die TNC 360 steht neben einem Kathodenstrahl-Bildschirm (BE 212)
auch ein Flach-Bildschirm (BF 110) zur Verfügung.
Die Tasten auf dem Bedienfeld sind nach ihrer Funktion gruppiert. Das
erleichtert es, Programme einzugeben und die TNC-Funktionen zu nutzen.

Programmierung
Die TNC 360 wird nach DIN/ISO programmiert.
Die TNC kann auch im leicht verständlichen HEIDENHAIN Klartext-Dialog
programmiert werden. Hierfür steht ein gesondertes Benutzer-Handbuch
zur Verfügung.

Grafik
Für einen Programm-Test läßt sich die Bearbeitung des Werkstücks
simulieren. Dafür sind verschiedenen Darstellungsarten wählbar.

Kompatibilität
Die TNC 360 kann alle Bearbeitungsprogramme ausführen, die an
HEIDENHAIN Steuerungen ab TNC150B erstellt wurden.

1-2 TNC 360

1 Einführung
1.1 Die TNC 360

Das Bedienfeld

Auf dem TNC-Bedienfeld sind die Tasten nach ihrer Funktion in folgende
Gruppen zusammengefaßt:

• Programm-Auswahl
• Adressbuchstaben

• Externe Daten-Übertragung PGM CL PGM

CALL
L
X 7 8 9
NR PGM
• Tastsystem-Funktionen
• Editier-Funktionen CR RND CT CC C
Y 4 5 6
• Zahlen-Eingaben
• Sprung-Anweisung GOTO Z 1 2 3 • Achswahl
• Pfeiltasten DEL
0 +/
EXT
TOUCH
PROBE ENT IV .
GOTO END
CE Q Q
DEF

• Adreßbuchstaben
CYCL CYCL LBL LBL
STOP
DEF CALL SET CALL

• Taste NO ENT NO TOOL

DEF
TOOL
CALL R-L R+R
• Werkzeugbezogene Adreß- ENT

buchstaben
GRAPHICS

MOD
BLK
FORM
MAGN START Betriebsarten
100
100
MOD P
50 150 50 150

Grafische Darstellung F% S% HEIDENHAIN

0 0

Drehknöpfe für
Spindel- und Die Funktion der einzelnen Tasten
Vorschub-Override ist auf der ersten Einklappseite beschrieben.
Eine Übersicht der DIN/ISO-Adreßbuchstaben
befindet sich in Kapitel 11.
Externe Tasten, z.B. I (NC-Start), werden im Maschinen-Handbuch erklärt.

Sie sind in diesem Handbuch grau gerastert.

Der Bildschirm

Helligkeits-Regler
(nur bei BE 212)

Kopfzeile
In der Kopfzeile des Bildschirms steht die angewählte Betriebsart. Dort
erscheinen auch Dialogfragen und TNC-Meldetexte.

TNC 360 1-3

1 Einführung

1.1 Die TNC 360

Bildschirm-Aufteilung

Betriebsarten MANUELLER BETRIEB und EL.HANDRAD:

Maschinen-Betriebsart ist angewählt

• Koordinaten
• Angewählte
Achse
• ❊, wenn TNC
gestartet ist
• Status-Anzeige,
z.B. Vorschub F,
Zusatz-Funktion M

Programmlauf-Betriebsart ist angewählt

Ausschnitt
aus dem
angewählten
Programm

Status-Anzeige

Die Bildschirm-Aufteilung ist in den Betriebsarten PROGRAMMLAUF,

PROGRAMM-EINSPEICHERN und PROGRAMMTEST gleich.
Der aktuelle Satz steht zwischen zwei horizontalen Linien.

1-4 TNC 360

1 Einführung
1.1 Die TNC 360

TNC-Zubehör
3D-Tastsysteme
Die TNC stellt für den Einsatz von HEIDENHAIN 3D-
Tastsystemen folgende Funktionen zur Verfügung:
• automatisches Werkstück-Ausrichten (Werk-
stück-Schieflage kompensieren)
• Bezugspunkt-Setzen
• Messungen am Werkstück während des Pro-
grammlaufs
• Digitalisieren von 3D-Formen (Option, nur
KKLARTEXT-Programmierung)
Das Tastsystem TS120 nutzt eine Kabel-, das
TS510 eine Infrarot-Übertragungsstrecke.

Abb. 1.5: HEIDENHAIN 3D-Tastsysteme TS 120 und TS 511

Disketten-Einheit
Die HEIDENHAIN Disketten-Einheit FE 401 dient
der TNC als externer Speicher: Programme lassen
sich auf Disketten auslagern.
Mit der FE 401 können auch Programme zur TNC
übertragen werden, die an einem PC erstellt
wurden. Sehr umfangreiche Programme, die die
Speicherkapazität der TNC überschreiten, werden
„blockweise“ übertragen: Während die Maschine
die eingelesenen Sätze ausführt und danach sofort
wieder löscht, überträgt die Disketten-Einheit
weitere Programmsätze in die TNC.

Abb. 1.6: HEIDENHAIN Disketten-Einheit FE 401

Elektronische Handräder
Die „elektronischen Handräder“ erleichtern das
präzise manuelle Verfahren der Achsschlitten. Wie
an einer konventionellen Maschine bewirkt ein
Drehen am Handrad, daß sich der Maschinenschlit-
ten um einen bestimmten Betrag bewegt. Der
Verfahrweg pro Umdrehung ist dabei in einem
weiten Bereich wählbar.
Portable Handräder, z.B. das HR 330, werden mit
einem Kabel an die TNC angeschlossen.
Einbau-Handräder, z.B. das HR 130, werden in die
Maschinen-Tastatur eingebaut.
Über einen Adapter lassen sich bis zu drei Handrä-
der gleichzeitig anschließen.
Über die Handrad-Konfiguration an einer Maschine
informiert der Maschinen-Hersteller
Abb. 1.7: Das elektronische Handrad HR 330

TNC 360 1-5

1 Einführung

1.2 Grundlagen

Einführung
Dieses Kapitel behandelt die folgenden Punkte:
• Was heißt NC?
• Bearbeitungsprogramm
• Programm-Eingabe
• Bezugssystem
• Rechtwinkliges Koordinatensystem
• Zusatzachsen
• Polarkoordinaten
• Festlegung des Pols
• Bezugspunkt-Setzen
• Absolute Werkstück-Positionen
• InkrementaleWerkstück-Positionen
• Werkzeugbewegungen programmieren
• Wegmeßsysteme
• Referenzmarken-Auswertung

Was heißt NC?

N umerical Control) lautet numerische
Der deutsche Begriff für „NC“ (N
Steuerung, also "Steuerung mit Hilfe von Zahlen".
Moderne Steuerungen wie die TNCs besitzen dafür einen eingebauten
Computer. Sie werden deshalb auch CNC (Computerized NC) genannt.

Bearbeitungsprogramm
Im Bearbeitungsprogramm wird die Werkstück-Bearbeitung festgelegt. Im
Programm stehen beispielsweise die Zielposition, auf die sich das Werk-
zeug bewegen soll, die Werkzeugbahn – also wie das Werkzeug zu einer
Zielposition bewegt werden soll – und der dazugehörende Vorschub. Auch
Informationen über Radius und Länge der eingesetzten Werkzeuge,
Drehzahl und Werkzeugachse müssen im Programm festgelegt sein.

Programm-Eingabe
Die Programm-Eingabe nach DIN/ISOist zum Teil dialoggeführt.
Die Reihenfolge der Eingabe von Einzelbefehlen (Wörtern) innerhalb von
Sätzen ist beliebig (außer G90/G91/). Die Einzelbefehle werden von der
TNC nach Abschluß des Satzes automatisch sortiert.

1-6 TNC 360

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Bezugssystem

Um Positionen angeben zu können, braucht man grundsätzlich ein Bezugs-

system.
Beispielsweise können Orte auf der Erde durch ihre geographischen
Koordinaten (Koordinaten: lat. "Zugeordnete"; Größen zur Angabe bzw.
Festlegung von Positionen) "Länge" und "Breite" "absolut" angegeben 60°
Greenwich
werden: das Netz der Längen- und Breitenkreise stellt ein "absolutes 30°
Bezugssystem" dar – im Gegensatz zu einer "relativen" Positions-Angabe,
d.h. mit Bezug auf einen anderen, bekannten Ort. 0°

30°
60°

90° 0° 90°

Abb. 1.9: Das geographische Koordinatensy-

stem ist ein absolutes Bezugs-
system

Rechtwinkliges Koordinatensystem

Zur Bearbeitung eines Werkstücks auf einer Fräsmaschine, die mit einer
TNC-Bahnsteuerung ausgerüstet ist, geht man generell von einem
werkstückfesten kartesischen (= rechtwinkligen, nach dem französischen +Z
Mathematiker und Philosphen René Descartes, lateinisch Renatus Cartesi- +Y +X
us; 1596 bis 1650) Koordinatensystem aus, das aus den drei, zu den
Maschinenachsen parallelen Koordinatenachsen X, Y und Z besteht; denkt
man sich den Mittelfinger der rechten Hand in Richtung der Werkzeu-
gachse vom Werkstück zum Werkzeug zeigend, so weist er in Richtung
der positiven Z-Achse, der Daumen in Richtung der positiven X-Achse und
der Zeigefinger in Richtung der positiven Y-Achse.
+Z
+X
+Y

Abb. 1.10: Benennung und Richtungen der

Maschinenachsen an einer
Fräsmaschine

TNC 360 1-7

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Zusatzachsen
Die TNCs können Maschinen mit mehr als drei Achsen steuern. Neben
Z
Y
den Hauptachsen X,Y und Z können dies die dazu parallel liegenden
Zusatzachsen UU, V und W sein (siehe Bild). Auch Drehachsen sind
möglich; sie werden – wie abgebildet – mit A, B und C bezeichnet.
B+
W+ C+
V+

A+

X
U+
Abb 1.11: Ausrichtung und Benennung der
Zusatzachsen
Polarkoordinaten
Das rechtwinklige Koordinatensystem eignet sich Y
besonders gut, wenn die Fertigungszeichnung
rechtwinklig bemaßt ist. Bei Werkstücken mit
Kreisbögen oder bei Winkelangaben ist es oft
R
einfacher, Positionen mit Polarkoordinaten festzule-
gen. R
H2
Polarkoordinaten beschreiben – im Gegensatz zu H3
den rechtwinkligen Koordinaten X,Y und Z – nur
Positionen in einer Ebene. R
Polarkoordinaten haben ihren Nullpunkt im H1
Pol I,J,K
I,J,K. Um eine Position durch Polarkoordinaten J = 10 0°
zu beschreiben, denkt man sich einen Maßstab,
dessen Nullpunkt mit dem Pol fest verbunden ist,
der sich jedoch in der Ebene um den Pol beliebig
drehen läßt. I = 30 X
Positionen in dieser Ebene lassen sich angeben Abb 1.12: Positionsangaben auf einer Kreisbahn mit Polarkoordinaten
durch den
• Polarkoordinaten-Radius R – der dem Abstand
vom Pol I,J zur Position entspricht
und den
• Polarkoordinaten-Winkel H H– das ist der Winkel
von der Bezugsachse zum Maßstab.

1-8 TNC 360

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Festlegung des Pols

Der Pol wird durch zwei Koordinaten im rechtwinkligen Koordinatensy-
stem festgelegt. Diese beiden Koordinaten bestimmen gleichzeitig die
Bezugsachse für den Polarkoordinaten-Winkel PA.

Pol-Koordinaten Winkelbezugsachse

I,J +X
J, K +Y
K, I +Z

Z Z Z Y

Y Y
+ 0° 0°
+
+ K
J
0°
I K J X X
X I
Abb 1.13: Zuordnung von Pol-Koordinaten und Winkelbezugsachsen

Bezugspunkt-Setzen Z
Die Werkstück-Zeichnung gibt für die Bearbeitung ein bestimmtes Forme-
lement des Werkstücks (meist eine Werkstück-Ecke) als "absoluten
Bezugspunkt" und eventuell ein oder mehrere Formelemente als relative
Bezugspunkte vor. Durch den Vorgang des Bezugspunkt-Setzens wird Y
diesen Bezugspunkten der Ursprung des absoluten bzw. der relativen
Koordinatensysteme zugeordnet: Das Werkstück wird – zu den Maschine-
nachsen ausgerichtet – in eine bestimmte Position relativ zum Werkzeug
gebracht und die Anzeige entweder auf Null oder den entsprechenden X
Positionswert (z.B. um den Werkzeug-Radius zu berücksichtigen) gesetzt.

Abb 1.14: Der Ursprung des rechtwinkligen

Koordinaten-Systems und der
Werkstück-Nullpunkt fallen
zusammen

TNC 360 1-9

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Beispiel:

Zeichnungen mit mehreren relativen Bezugspunkten

(nach DIN 406, Teil 11; Bild 171)

-250

250
-216,5

216,5
-125

125
0
250
216,5
125
1225 0
-125
-216,5
-250
150
0
750

-150
300±0,1

320

0
0

325
450

700

900
950

Beispiel:
Z
Koordinaten des Punkts1

X = 10 mm
Y = 5 mm Y
Z = 0 mm

Der Nullpunkt des rechtwinkligen Koordinatensystems liegt auf der X

X-Achse 10 mm und auf der Y-Achse 5 mm in negativer Richtung von 1
Punkt 1 entfernt.
5
Besonders komfortabel setzen Sie Bezugspunkte mit einem 3D-Tast-
system von HEIDENHAIN und den Antast-Funktionen zur Bezugspunkt-
Ermittlung. 10

Abb 1.16: Der Punkt 1 legt das Koordi-

natensystem fest.

1-10 TNC 360

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Absolute Werkstück-Positionen
Z
Jede Position auf dem Werkstück ist durch ihre absoluten Koordinaten
eindeutig festgelegt.

Beispiel: Absolute Koordinaten der Position ①: 1

X = 20 mm Y
Y = 10 mm

Z=15mm
Z = 15 mm 15
X

Y=
m
Wenn Sie nach einer Werkstück-Zeichnung mit absoluten Koordinaten X=20m

10
m
bohren oder fräsen, dann fahren Sie das Werkzeug auf die Koordinaten.

m
10
20

Inkrementale Werkstück-Positionen
Eine Position kann auch auf die vorhergegangene Soll-Position bezogen Abb 1.17: Position ① zum Beispiel "Absolute
sein: Der relative Nullpunkt wird dann also auf die zuletzt programmierte Werkstück-Positionen"
Position gelegt. Mann spricht dann von inkrementalen Koordinaten
(Inkrement = Zuwachs), bzw. einem Inkremental-Maß oder Kettenmaß
(da die Position durch aneinandergereihte Maße angegeben wird).
Inkrementale Koordinaten werden durch G91 gekennzeichnet. Z
3
Beispiel: Inkrementale Koordinaten der Position ① IY
Y =1

IZ=–15mm
bezogen auf Position ½ 2 0m
m

Absolute Koordinaten der Position ❡ : 20 mm

IX=10
X = 10 mm

10
Y = 5 mm

15
Z = 20 mm X
Inkrementale Koordinaten der Position ① : 5 5
10
IX = 10 mm
IY = 10 mm 0 10
IZ = –15 mm
0
Wenn Sie nach einer Werkstück-Zeichnung mit inkrementalen Koordinaten Abb. 1.18: Positionen ❡ und ① zum Beispiel
bohren oder fräsen, dann fahren Sie das Werkzeug um die Koordinaten "Inkrementale Werkstück-
weiter. Positionen"

Eine inkrementale Positionsangabe ist also eine spezifische relative

Positionsangabe – wie auch die Angabe einer Position als Restweg zur
Ziel-Position (in diesem Fall liegt der relative Nullpunkt in der Ziel-Position).
Der Restweg hat negatives Vorzeichen, wenn die Ziel-Positionen von der
Ist-Position aus in der negativen Richtung der Koordinatenachse liegt.

Y
Auch bei Polarkoordinaten gibt es diese
Möglichkeiten:
• Absolute Koordinaten beziehen sich immer auf G91R
den Pol I,J und die Winkelbezugsachse.
• Inkrementale Koordinaten beziehen sich R
immer auf die letzte programmierte Position des G91H G91H
Werkzeugs. R
R H
J = 10 0°

I = 30 X
Abb. 1.19: Inkrementale Maßangaben bei Polarkoordinaten
(durch "G91" gekennzeichnet)

TNC 360 1-11

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Beispiel:
Werkstückzeichnung mit Koordinatenbemaßung
(nach DIN 406, Teil 11; Bild 179)

3.5 3.4 3.3

3.6
r
3.2
ϕ
3.1
3.7
3
3.8 3.12
2.1 3.9 3.11
3.10
2.2 2 Y2 1.3

2.3
X2

1.1 1.2

Y1

X1

Maße in mm

Koordinaten Koordinaten
ursprung
Pos. X1 X2 Y1 Y2 r ϕ d

1 1 0 0 -
1 1,1 325 320 Ø 120 H7
1 1,2 900 320 Ø 120 H7
1 1,3 950 750 Ø 200 H7
1 2 450 750 Ø 200 H7
1 3 700 1225 Ø 400 H8
2 2,1 –300 150 Ø 50 H11
2 2,2 –300 0 Ø 50 H11
2 2,3 –300 –150 Ø 50 H11
3 3,1 250 0° Ø 26
3 3,2 250 30° Ø 26
3 3,3 250 60° Ø 26
3 3,4 250 90° Ø 26
3 3,5 250 120° Ø 26
3 3,6 250 150° Ø 26
3 3,7 250 180° Ø 26
3 3,8 250 210° Ø 26
3 3,9 250 240° Ø 26
3 3,10 250 270° Ø 26
3 3,11 250 300° Ø 26
3 3,12 250 330° Ø 26

1-12 TNC 360

1 Einführung
1.2 Grundlagen

Werkzeugbewegung programmieren
Je nach Konstruktion der Maschine bewegt sich in einer Achse entweder
der Maschinentisch mit dem aufgespannten Werkstück oder das Werk- +Y +Z +X
zeug.

Programmiert wird grundsätzlich immer so, als ob das Werkstück

stillsteht und das Werkzeug alle Bewegungen ausführt.

Wenn sich für eine oder mehrere Achsen der Maschinentisch bewegt,
sind die entsprechenden Achsen am Steuerpult mit einem Hochkomma
(z. B. X’, Y’) gekennzeichnet. Die Bewegung einer solchen Achse
entspricht einer Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück in die
entgegen-gesetzte Richtung.
Abb. 1.21: Werkzeug-Bewegung in Y-und Z-
Achsrichtung, Maschinentisch-
Bewegung in +X´-Achsrichtung

Wegmeßsysteme
Die Wegmeßsysteme – Längenmeßsysteme für Linearachsen, Winkel-
Z
meß-systeme für Drehachsen – wandeln die Bewegungen der Maschinen-
achsen in elektrische Signale um. Die TNC wertet die Signale aus und
berechnet ständig die Ist-Position der Maschinenachsen. Y
Bei einer Stromunterbrechung geht die Zuordnung zwischen der
Maschinenschlitten-Position und der berechneten Ist-Position verloren; die
TNC kann diese Zuordnung nach dem Einschalten wieder herstellen. X

Abb. 1.22: Wegmeßsystem für eine Linea-

rachse, z.B. für die X-Achse

Referenzmarken
Auf den Maßstäben der Wegmeßsysteme sind eine oder mehrere
Referenzmarken angebracht. Die Referenzmarken erzeugen beim Übefah-
ren ein Signal, das für die TNC eine Maßstabs-Position als Referenzpunkt
(Maßstabs-Bezugspunkt = maschinenfester Bezugspunkt) kennzeichnet.
Mit Hilfe dieser Referenzpunkte kann die TNC die Zuordnung zwischen der
Maschinenschlitten-Position und der angezeigten Ist-Position wieder
herstellen.

Bei Längenmeßsystemen mit abstandscodierten Referenzmarken

brauchen Sie die Maschinenachsen dazu nur maixmal 20 mm (20° bei
Winkelmeß-systemen) zu verfahren.

Abb. 1.23: Maßstäbe, oben mit abstands-

codierten Referenzmarken, unten
mit einer Referenzmarke

TNC 360 1-13

1 Einführung

1.3 Einschalten
Die Versorgungsspannung von TNC und Maschine einschalten. Danach
leitet die TNC automatisch folgenden Dialog ein:

SPEICHERTEST

Speicher der TNC wird automatisch überprüft

STROMUNTERBRECHUNG

TNC-Meldung, daß Stromunterbrechung vorlag.

CE
Meldung löschen

PLC-PROGRAMM UEBERSETZEN

PLC-Programm der TNC wird automatisch übersetzt

STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT

Steuerspannung einschalten.
Die TNC überprüft die Funktion der NOT-AUS-Schaltung I

MANUELLER BETRIEB

REFERENZPUNKTE UEBERFAHREN

Referenzpunkte in vorgegebener Reihenfolge überfahren:

Für jede Achse externe START-Taste drücken I
Referenzpunkte in beliebiger Reihenfolge überfahren:
Für jede Achse externe Richtungs-Taste drücken und halten, X ,
Y , ...
bis Referenzpunkt überfahren ist

Die TNC ist jetzt funktionsbereit in der Betriebsart

MANUELLER BETRIEB.

1-14 TNC 360

1 Einführung

1.4 Grafiken und Status-Anzeige

Die TNC stellt zum Testen eines Programms Grafiken zur Verfügung. Dazu
muß eine Programmlauf-Betriebsart angewählt sein.

Die Bearbeitung wird grafisch wahlweise dargestellt durch eine

• Draufsicht
• Darstellung in 3 Ebenen
• 3D-Darstellung

Beim schnellen internen Bildaufbau berechnet die TNC die Kontur und
zeigt nur eine grafische Darstellung der abgeschlossenen Bearbeitung.

Darstellungsart auswählen

GRAPHICS Menü für Darstellungsarten anwählen

2x MOD

Gewünschte Darstellung anwählen

ENT
Darstellung übernehmen

Grafische Darstellung starten

GRAPHICS Bearbeitung in der gewählten Darstellung grafisch simulieren

START

Mit START läßt sich eine grafische Darstellung beliebig oft wiederholen.

Rundachsen-Bewegungen werden nicht grafisch dargestellt (Fehlermel-

dung).

Draufsicht
Für die Tiefendarstellung dieser Grafik gilt:
"je tiefer, desto dunkler".
Anzahl der darstellbaren Tiefenniveaus: 7

Diese grafische Simulation läuft am schnellsten ab.

Abb. 1.18: TNC-Grafik Draufsicht

TNC 360 1-15

1 Einführung
1.4 Grafiken und Status-Anzeige

Darstellung in 3 Ebenen
Die Darstellung erfolgt in Draufsicht mit 2 Schnit-
ten, ähnlich einer technischen Zeichnung. Ein
Symbol links neben der Grafik gibt an, ob die
Darstellung der Projektionsmethode 1 oder der
Projektionsmethode 2 nach DIN6, Teil 1 entspricht
(über MP 7310 wählbar).

Schnittebenen verschieben
Die Schnittebenen können beliebig mit den
Pfeiltasten verschoben werden.
Die Lage der Schnittebene ist während des Ver-
schiebens am Bildschirm sichtbar.

Abb. 1.19: TNC-Grafik Darstellung in 3 Ebenen

3D-Darstellung
Das Werkstück wird räumlich abgebildet.

Abb. 1.20: TNC-Grafik 3D-Darstellung

3D-Darstellung drehen
Die 3D-Darstellung kann mit den horizontalen
Pfeiltasten um die vertikale Achse gedreht werden.
Eine Drehung wird durch ein Winkel-Symbol
angezeigt:

entspricht 00

entspricht 900

entspricht 1800

entspricht 2700

Abb. 1.21: Drehwinkel-Anzeige

Nichtmaßstäbliche 3D-Darstellung
Bei einem Höhen-Seiten-Verhältnis zwischen 0,5 und 50 läßt sich mit den
vertikalen Pfeiltasten eine nichtmaßstäbliche 3D-Darstellung anwählen. In
dieser Darstellung wird die kürzere Werkstück-Seite mit verbesserter
Auflösung abgebildet.
Die nichtmaßstäbliche Darstellung wird ebenfalls durch das
Winkel-Symbol angezeigt.

1-16 TNC 360

1 Einführung
1.4 Grafiken und Status-Anzeige

Ausschnitt aus der 3D-Grafik

Abb. 1.22: Ausschnitt aus einer 3D-Grafik

GRAPHICS Funktion zur Ausschnitts-Vergrößerung anwählen

MAGN

Schnittfläche wählen

Schnitt setzen / rückgängig machen

Falls gewünscht: Dialog zur Ausschnittübernahme umschalten

UEBERNAHME BILDAUSSCHNITT = ENT

ENT
Bildausschnitt übernehmen

Die Ausschnitts-Vergrößerung gilt für alle Darstellungsarten. Bei einer vergrößerten Abbildung blendet die TNC die
Abkürzung MAGN am Bildschirm ein.

Ausschnitt rückgängig machen

GRAPHICS Mit BLK FORM wird das Rohlteil wieder in programmierter Größe
BLK abgebildet
FORM

TNC 360 1-17

1 Einführung
1.4 Grafiken und Status-Anzeige

Status-Anzeige
Die Status-Anzeige in einer Programmlauf-Betriebs-
art enthält außer den aktuellen Koordinaten weitere
Informationen:

• Art der Positionsanzeige (IST, SOLL, ...)

• Achse ist geklemmt ( vor der Achse)
• Nummer des aktuellen Werkzeugs T
• Werkzeugachse
• Drehzahl S
• Vorschub F
• Wirksame Zusatz-Funktionen M
• TNC ist gestartet (Anzeige durch ❊)
• Bei Maschinen mit Getriebestufen:
Getriebestufe hinter "/"-Zeichen
(maschinenparameterabhängig)
Abb. 1.23: Status-Anzeige in einer Programmlauf-Betriebsart

Mit einer Balken-Anzeige werden anloge Größen wie Spindeldrehzahl und Vorschub in der Status-Anzeige simuliert.
Diese Balken-Anzeige muß der Maschinen-Hersteller aktiviert haben.

1-18 TNC 360

1 Einführung

1.5 Programme
Die TNC 360 speichert bis zu 32 Programme gleichzeitig. Bearbeitungs-
Programme können im HEIDENHAIN Klartext-Dialog oder gemäß DIN/ISO
erstellt worden sein. DIN/ISO-Programme sind mit "ISO“ gekennzeichnet.
Die Programme werden mit einer Nummer (bis zu 8 Stellen) benannt.

Programm-Übersicht Programm... Betriebsart Programm-Übersicht

Eine Übersicht über die Programme wird mit der aufrufen mit ...
Taste PGM NR aufgerufen.
PGM
Um Programme in der TNC zu löschen, wird die ... neu erstellen ... NR
Übersicht mit der Taste CL PGM aufgerufen.
PGM
... bearbeiten ... NR

CL
... löschen ... PGM

PGM
... testen ... NR

PGM
... abarbeiten ... NR

Abb. 1.24: Übersicht über die Funktionen zur Programm-Verwaltung

Die Programm-Übersicht enthält folgende Informa-

tionen:
• Programm-Nummer
• Programm-Typ (HEIDENHAIN oder ISO)
• Programm-Größe (in byte = Zeichen)

Abb. 1.25: Programm-Übersicht am TNC-Bildschirm

TNC 360 1-19

1 Einführung
1.5 Programme

Programme anwählen, löschen und schützen

Programm anwählen

PGM Programm-Verwaltung aktivieren

NR

PROGRAMM-NUMMER?

Programm mit Pfeiltasten anwählen

oder
ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ

1 5 Programm-Nummer, z.B. 15, direkt eingeben

ENT Angewähltes Programm übernehmen

Programm löschen

CL Programm-Verwaltung mit CL PGM aktivieren

PGM

LOESCHEN = ENT / ENDE = NO ENT

Programm mit Pfeiltasten anwählen

oder

ENT oder NO Programm löschen oder Funktion beenden

ENT

Programm schützen

PGM Programm-Verwaltung aktivieren

NR

PROGRAMM-NUMMER = ?

z.B. 5 ENT
ENT
Nummer des Programms eingeben, das geschützt werden soll,
z.B. Programm Nr. 5

Mit der Pfeiltaste in den ersten Satz gehen

END
G 5 0 Funktion für Programm-Schutz eingeben, Satz beenden

NC-Satz: z.B. %5 G71 G50 *

Programm-Schutz aufheben
Der Programm-Schutz wird aufgehoben, indem das Programm erneut
angewählt und über die MOD-Funktion die Schlüßelzahl 86357 eingege-
ben wird (siehe S. 10-3).

1-20 TNC 360

1 Einführung
1.5 Programme

Programm-Schutz aufheben

Geschütztes Programm anwählen, z.B. Programm Nr. 5

0 BEGIN 5 MM P

MOD MOD-Funktionen anwählen

FREIE ZEICHEN =

Funktion SCHLUESSELZAHL aktivieren

wiederholt

SCHLUESSEL-ZAHL

8 6 3 5 7 Schlüsselzahl 86357 eingeben:

Programm-Schutz ist aufgehoben, das "P" verschwindet

TNC 360 1-21

2 Handbetrieb und Einrichten

2.1 Verfahren der Maschinenachsen

Verfahren mit den externen Richtungstasten

MANUELLER BETRIEB

Externe Richtungstaste drücken und halten, solange Achse verfahren soll

z.B.
X

Auf diese Weise können mehrere Achsen gleichzeitig

verfahren werden.

Achsen kontinuierlich verfahren

MANUELLER BETRIEB

Externe Richtungstaste gedrückt halten und externe START-Taste drücken:

z.B. Y I Die Achse verfährt nach Loslassen der Tasten weiter
gleichzeitig

Achse anhalten:
Externe STOP-Taste drücken

Auf diese Weise kann nur jeweils eine Achse verfahren werden.

2-2 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

Verfahren mit dem elektronischen Handrad

EL. HANDRAD

UNTERTEILUNGS-FAKTOR: 1 3

z.B. 3 ENT
Unterteilungsfaktor (s. Tabelle) eingeben

Zu verfahrende Achse anwählen:

z.B. X Bei portablen Handrädern am Handrad,
bei Einbau-Handrädern auf der TNC-Tastatur

Mit dem elektronischen Handrad kann jetzt die angewählte Achse verfah-
ren werden. Dazu muß beim portablen Handrad der Freigabeschalter an
der Seite des Handrads gedrückt sein.

Unterteilungs- Verfahrweg in mm
faktor pro Umdrehung

0 20,000
1 10,000
2 5,000
3 2,500
4 1,250
5 0,625
6 0,312
7 0,156
8 0,078
9 0,039
10 0,019
Abb. 2.1: Unterteilungsfaktoren und Verfahrwege Abb. 2.2: Elektronisches Handrad HR 330

Der kleinste eingebbare Unterteilungsfaktor ist ein maschinenabhängiger Wert.

Positionierungen mit dem elektronischen Handrad können auch in der Betriebsart EINSPEICHERN durchgeführt
werden (abhängig von MP 7641).

Arbeiten mit dem elektronischen Handrad HR330

Das Handrad ist mit Hilfe der Magneten an einer Stelle der Maschine zu
befestigen, an der ein unbeabsichtigtes Betätigen nicht möglich ist.

Wird das Handrad vom Maschinen-Ständer gelöst, ist darauf zu achten,

daß die Richtungstasten- bis die Freigabetaste gesperrt ist- nicht unbeab-
sichtigt gedrückt werden.

Falls das Handrad beim Einrichten in der Hand gehalten wird, ist die
Freigabetaste zu drücken. Nur dann ist das Verfahren mit den Richtungsta-
sten möglich.

TNC 360 2-3

2 Handbetrieb und Einrichten
2.1 Verfahren der Maschinenachsen

Schrittweises Positionieren
Beim schrittweisen Positionieren verfährt eine Maschinenachse bei jedem Z
Druck auf eine externe Richtungstaste um die vorher eingegebene
Zustellung.

8 8

8 16 X
Abb. 2.3: Schrittweises Positionieren in der
X-Achse

EL. HANDRAD

UNTERTEILUNGS-FAKTOR: 4

Schrittweises Positionieren anwählen mit Taste Inkremental

Schrittweises Positionieren anwählen durch erneutes betätigen der Betriebs-

arten-Taste Handrad

EL. HANDRAD

ZUSTELLUNG: 4 8

Zustellung eingeben, z. B. 8 mm
z.B. 8 ENT

Durch Drücken der externen Richtungstasten beliebig oft positionieren

z.B. X

Schrittweises Positionieren muß vom Maschinenhersteller freigegeben werden.

Positionieren mit Handeingabe

Positionieren mit Handeingabe der Koordinaten, auf die das Werkzeug

verfahren soll, wird auf Seite 5-40 beschrieben.

2-4 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

2.2 Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatz-Funktion M

In den Betriebsarten MANUELLER BETRIEB und EL. HANDRAD lassen
sich folgende Größen eingeben und ändern:
• Zusatz-Funktion M
• Spindeldrehzahl S
• Vorschub F (läßt sich nur ändern)
Für ein Bearbeitungsprogramm werden diese Funktionen direkt in der
Betriebsart PROGRAMM-EINSPEICHERN/EDITIEREN eingegeben.

Abb. 2.4: Drehknöpfe für Spindel- und

Vorschub-Override

Spindeldrehzahl S eingeben

S-Funktionstaste anwählen
S

N10 S

END Spindeldrehzahl S eingeben, z.B. 1000 U/min

z.B. 1 0 0 0
Spindeldrehzahl S mit der externen START-Taste übernehmen
I

Die Spindeldrehung mit der eingegebenen Drehzahl S wird mit einer

Zusatz-Funktion M gestartet.

TNC 360 2-5

2 Handbetrieb und Einrichten
2.2 Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatz-Funktion M

Zusatz-Funktion M eingeben

M-Funktionstaste anwählen
M

N10 M

z.B. 6 ENT Zusatz-Funktion M eingeben, z.B. M6

Zusatz-Funktion M mit der externen START-Taste aktivieren

I

Kapitel 11 enthält eine Übersicht über die Zusatz-Funktionen.

Spindeldrehzahl S ändern

100
Drehknopf für Spindeldrehzahl-Override drehen:
50 150
Spindeldrehzahl S auf 0 bis 150% des letztgültigen Wertes einstellen
S%
0

Mit dem Drehknopf für den Spindeldrehzahl-Override kann die Spindeldrehzahl nur bei Maschinen mit stufenlosem
Spindelantrieb geändert werden.

Vorschub F ändern
In der Betriebsart MANUELLER BETRIEB ist der Vorschub durch einen
Maschinen-Parameter festgelegt.
100 Drehknopf für Vorschub-Override drehen:
Vorschub auf 0 bis 150% des festgelegten Wertes einstellen
50 150
F%
0

2-6 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

2.3 Bezugspunkt-Setzen ohne 3D-Tastsystem

Beim Bezugspunkt-Setzen wird die Anzeige der TNC auf die Koordinaten
einer bekannten Werkstück-Position gesetzt. Besonders schnell, einfach
und genau erfolgt das Bezugspunkt-Setzen mit einem HEIDENHAIN 3D-
Tastsystem (siehe S. 2-14).

Vorbereitung

Werkstück aufspannen und ausrichten

Nullwerkzeug mit bekanntem Radius einwechseln

Betriebsart MANUELLER BETRIEB anwählen

Sicherstellen, daß die TNC IST-Positionen anzeigt (siehe S. 10-4)

Bezugspunkt-Setzen in der Zustellachse

Schutzmaßnahme:
Falls die Werkstück-Oberfläche nicht angekratzt Z Z
werden darf, wird auf das Werkstück ein Blech
bekannter Dicke d gelegt. Für den Bezugspunkt
in der Zustellachse muß dann ein um d größerer
Wert eingegeben werden.

X X

Abb. 2.5: Bezugspunkt-Setzen in der Zustellachse;

rechts mit Schutzblech

Werkzeug verfahren, bis es die Werkstück-Oberfläche berührt (ankratzt)

Zustellachse anwählen
z.B. Z

BEZUGSPUNKT-SETZEN Z=

Nullwerkzeug: Anzeige auf Z = 0 setzen oder Dicke d des Bleches eingeben

z.B. 0 ENT

ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ

5 0 ENT
Voreingestelltes Werkzeug: Anzeige auf Länge L des Werkzeugs setzen,
z.B.
z.B. Z=50 mm oder Summe Z=L+d eingeben

TNC 360 2-7

2 Handbetrieb und Einrichten
2.3 Bezugspunkt-Setzen ohne 3D-Tastsystem

Bezugspunkt-Setzen in der Bearbeitungsebene Y

Y
–R X
–R 2

1
2
Abb. 2.6: Bezugspunkt-Setzen in der Bearbeitungsebene;
rechts oben Draufsicht

Nullwerkzeug verfahren, bis es eine Werkstückkante berührt (ankratzt)

z.B. X Achse anwählen

Position des Werkzeugmittelpunkts (z.B. X = –5 mm) auf der angewählten

z.B. +/ 5 ENT
Achse vorzeichenrichtig eingeben

Vorgang für alle Achsen in der Bearbeitungsebene wiederholen.

2-8 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

2.4 3D-Tastsystem

3D-Tastsystem einsetzen
Die TNC stellt für den Einsatz eines HEIDENHAIN 3D-Tastsystems
Antastfunktionen zur Verfügung. Typische Einsatzbereiche des Tast-
systems sind:
• Kompensieren einer schiefen Werkstück-Aufspannung
(Grunddrehung)
• Bezugspunkt-Setzen
• Messen von
- Längen und Positionen am Werkstück
- Winkeln
- Kreisradien
- Kreismittelpunkten
• Messungen während eines Programmlaufs
• Digitalisieren von 3D-Formen (Option, nur KLARTEXT-Programmierung)

Abb. 2.7: HEIDENHAIN 3D-Tastsystem

TS120

Die TNC muß vom Maschinen-Hersteller für den Einsatz eines 3D-Tastsystems vorbereitet sein.

Das 3D-Tastsystem verfährt in den Antastfunktionen nach Drücken der

externen START-Taste. Der Maschinen-Hersteller legt den Vorschub F
fest, mit dem es auf das Werkstück zufährt. Wenn das 3D-Tastsystem das
Werkstück berührt,
• sendet es ein Signal an die TNC:
die Koordinaten der angetasteten Position werden gespeichert
• stoppt das 3D-Tastsystem
• fährt das 3D-Tastsystem im Eilgang auf die Startposition des Antastvor-
gangs zurück

F F

F max

Abb. 2.8: Vorschübe beim Antasten

Menü für Antastfunktionen anwählen

MANUELLER BETRIEB

oder

EL. HANDRAD

TOUCH Bildschirm-Menü mit Antastfunktionen anwählen

PROBE

KALIBRIERUNG WIRKSAME LAENGE

KALIBRIERUNG WIRKSAMER RADIUS
GRUNDDREHUNG
WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE
ECKE = BEZUGSPUNKT
KREIS-MITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT

TNC 360 2-9

2 Handbetrieb und Einrichten
2.4 3D-Tastsystem

3D-Tastsystem kalibrieren
Das Tastsystem ist zu kalibrieren bei
• Inbetriebnahme Z
• Taststift-Bruch
• Taststift-Wechsel
• Änderung des Antastvorschubs
• Unregelmäßigkeiten, beispielsweise infolge Erwärmung der Maschine
Beim Kalibrieren ermittelt die TNC die "wirksame“ Länge des Taststifts Y
und den "wirksamen“ Radius der Tastkugel. Zum Kalibrieren des 3D-
Tastsystems wird ein Einstellring mit bekannter Höhe und bekanntem
Innenradius auf dem Maschinentisch aufgespannt. 5

Kalibrieren der wirksamen Länge

Vorbereitung:
X
Bezugspunkt in der Zustellachse so setzen, daß für den Abb. 2.9: Kalibrierung der Tastsystem-Länge
Maschinentisch gilt: Z=0.

TOUCH
PROBE WERKSTUECK-FLÄCHE = BEZUGSEBENE

ENT
Kalibrier-Funktion für die Tastsystem-Länge anwählen

KALIBRIERUNG WIRKSAME LAENGE

Z+ Z–

WERKZEUGACHSE = Z

Falls nötig: Werkzeugachse eingeben, z. B. Z

z.B. Z
BEZUGSPUNKT anwählen

Höhe des Einstellrings eingeben, z. B. 5 mm

z.B. 5

Tastsystem dicht über die Oberfläche des Einstellrings verfahren

oder Falls nötig: Angezeigte Verfahrrichtung ändern

3D-Tastsystem tastet Oberfläche des Einstellrings an

I

2-10 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.4 3D-Tastsystem

Kalibrieren des wirksamen Radius

Vorbereitung:
Tastkopf in die Bohrung des Einstellrings positionieren Z

10

X
Abb. 2.10: Kalibrierung des Tastsystem-Radius

TOUCH
PROBE WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

ENT Kalibrierfunktion für den Taststift-Radius anwählen

KALIBRIERUNG WIRKSAMER RADIUS

X+ X– Y+ Y–

RADIUS EINSTELLRING anwählen

RADIUS EINSTELLRING = 0

Radius des Einstellringes eingeben, hier 5 mm

5 ENT

3D-Tastsystem tastet in jede Achsrichtung eine Position in der Bohrung an

4x I

Kalibrierwerte anzeigen
Die wirksame Länge und der wirksame Radius des 3D-Tastsystems
werden in der TNC gespeichert und bei späteren Einsätzen berücksichtigt.
Die gespeicherten Werte werden am Bildschirm angezeigt, wenn die
Kalibrierfunktionen erneut angewählt werden.

TNC 360 2-11

2 Handbetrieb und Einrichten
2.4 3D-Tastsystem

Werkstück-Schieflage kompensieren
Eine schiefe Werkstück-Aufspannung kompensiert
die TNC rechnerisch durch eine "Grunddrehung“.
Dazu wird der DREHWINKEL auf den Winkel
gesetzt, den eine Werkstückfläche mit der Winkel-
bezugsachse (siehe S. 1-9) der Bearbeitungsebene
einschließen soll.
2

PA 1

A B

Abb. 2.11: Grunddrehung eines Werkstücks, Antastschritte zur

Kompensation (rechts); gestrichelt die Soll-Lage, PA wird
kompensiert

TOUCH
PROBE WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

ENT
Antastfunktion GRUNDDREHUNG anwählen

GRUNDDREHUNG

X+ X- Y+ Y–

DREHWINKEL =

z.B. 0 ENT
DREHWINKEL auf Soll-Wert setzen

Tastsystem in die Nähe A des ersten Antastpunkts 1 verfahren

X+ X– Y+ Y–

oder
Antastrichtung anwählen

Antastvorgang starten
I

Tastsystem in die Nähe B des zweiten Antastpunkts 2 verfahren

Antastvorgang starten
I

Eine Grunddrehung wird netzausfallsicher gespeichert und ist für alle

nachfolgenden Programmläufe und grafischen Simulationen wirksam.

2-12 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.4 3D-Tastsystem

Grunddrehung anzeigen
Der Winkel der Grunddrehung steht in der Drehwin-
kel-Anzeige. In der Status-Anzeige wird bei aktivier-
ter Grunddrehung ROT invers angezeigt.

Abb. 2.12: Anzeige des Drehwinkels einer aktiven Grunddrehung

Grunddrehung aufheben

GRUNDDREHUNG erneut anwählen

DREHWINKEL =

DREHWINKEL auf 0 setzen

0 ENT

END Antastfunktion beenden

TNC 360 2-13

2 Handbetrieb und Einrichten

2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

Die Funktionen zum Bezugpunkt-Setzen am ausgerichteten Werkstück
werden im TCH PROBE-Menü wie folgt angewählt:
• Bezugspunkt-Setzen in einer beliebigen Achse mit
WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE
• Ecke als Bezugspunkt setzen mit
ECKE = BEZUGSPUNKT
• Kreismittelpunkt als Bezugspunkt setzen mit
KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT

Bezugspunkt-Setzen in einer beliebigen Achse

Y Z

1
X

Abb. 2.13: Bezugspunkt in der Z-Achse

antasten

Antastfunktion WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE anwählen

Tastsystem in die Nähe des Antastpunkts verfahren

WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

X+ X– Y+ Y– Z+ Z–

oder Antastrichtung und gleichzeitig Achse anwählen, für die der Bezugspunkt
gesetzt wird, z.B. Z in Richtung Z– antasten

Antastvorgang starten
I

z.B. 0 ENT
Soll-Koordinate des BEZUGSPUNKTs eingeben

2-14 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

Ecke als Bezugspunkt

Y Y

3 2
Y=?
P P 1

X X
X=?
Abb. 2.14: Antastvorgang, um Koordinaten der Ecke P zu ermitteln

Antastfunktion ECKE = BEZUGSPUNKT anwählen

Mit Übernahme der Punkte, die für die Grunddrehung angetastet wurden

ANTASTPUNKTE AUS GRUNDDREHUNG?

ENT
Koordinaten der Antastpunkte übernehmen

Tastsystem in die Nähe des ersten Antastpunkts auf der Werkstück-Kante, die für die Grunddrehung nicht angetastet
wurde, verfahren

ECKE = BEZUGSPUNKT

X+ X– Y+ Y–

oder Antastrichtung wählen

Antastvorgang starten
I

Tastsystem in die Nähe des zweiten Antastpunkts auf der gleichen Kante verfahren

Antastvorgang starten
I

BEZUGSPUNKT X =

z.B. 0 ENT
Erste Koordinate des Bezugspunkts eingeben, z.B. auf der X-Achse

.
.
.

TNC 360 2-15

2 Handbetrieb und Einrichten
2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

.
.
.

Zweite Koordinate anwählen

BEZUGSPUNKT Y =

Zweite Koordinate des Bezugspunkts eingeben, z.B. auf der Y-Achse

z.B. 0 ENT

END Antastfunktion beenden

Ohne Übernahme von Punkten, die für eine Grunddrehung angetastet wurden

ANTASTPUNKTE AUS GRUNDDREHUNG?

NO Dialogfrage verneinen
ENT

Beide Werkstück-Kanten je zweimal antasten

Koordinaten des Bezugspunkts eingeben

2-16 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

Kreismittelpunkt als Bezugspunkt

Mittelpunkte von Bohrungen, Kreistaschen, Vollzylindern, Zapfen, kreisför-
migen Inseln usw. lassen sich als Bezugspunkte setzen.

Innenkreis
Die TNC tastet die Kreis-Innenwand automatisch in alle vier Koordinaten- Y
achsen-Richtungen an.
Bei unterbrochenen Kreisen (Kreisbögen) kann die Antastrichtung beliebig
gewählt werden.
Y+
X–
10
X+
Y–

8 X
Abb. 2.15: Antasten der Kreis-Innenwand
zum Ermitteln der Mittelpunkts-
position

Antastfunktion KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT anwählen

Tastkopf einmal ungefähr in die Kreismitte verfahren

KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT

X+ X– Y+ Y–

Tastkopf tastet nacheinander 4 Punkte der Kreis-Innenwand an

4x I

BEZUGSPUNKT X =

Erste Koordinate des Kreismittelspunkts eingeben, z.B. auf der X-Achse

z.B. 8 ENT

Zweite Koordinate anwählen

BEZUGSPUNKT Y =

z.B. 1 0 ENT Zweite Koordinate des Kreismittelpunkts eingeben, z.B. auf der Y-Achse

END Antastfunktion beenden

TNC 360 2-17

2 Handbetrieb und Einrichten
2.5 Bezugspunkt-Setzen mit dem 3D-Tastsystem

Außenkreis
Y
Y– 4
3

X+

X–

2
Y+
1

X
Abb. 2.16: Antasten der Kreis-Außenwand
zum Ermitteln der Mittelpunkts-
position

Antastfunktion KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT anwählen

Tastkopf in die Nähe des ersten Antastpunktes 1 außerhalb des Kreises verfahren

KREISMITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT

X+ X– Y+ Y–

oder Antastrichtung wählen

Antastvorgang starten
I

Antastvorgang für die Punkte 2 , 3 und 4 (siehe Bild) wiederholen

Koordinaten des Kreismittelpunkts eingeben

Nach dem Antasten zeigt die TNC die aktuellen Koordinaten des Kreismit-
telpunkts und den Kreisradius PR am Bildschirm an.

2-18 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten

2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem

Mit dem 3D-Tastsystem können
• Positions-Koordinaten und daraus
• Maße und Winkel am Werkstück
bestimmt werden.

Koordinate einer Position am ausgerichteten Werkstück bestimmen

Antastfunktion WERKSTUECKFLAECHE = BEZUGSEBENE anwählen

Tastsystem in die Nähe des Antastpunkts verfahren

WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

X+ X– Y+ Y– Z+ Z–

oder Antastrichtung und gleichzeitig Achse wählen, auf die die Koordinate sich
beziehen soll

Antastvorgang starten
I

Die TNC zeigt die Koordinate des Antastpunkts als BEZUGSPUNKT an.

Koordinaten eines Eckpunktes in der Bearbeitungsebene bestimmen

Koordinaten des Eckpunkts bestimmen, wie unter „Ecke als Bezugs-
punkt“ beschrieben.
Die TNC zeigt die Koordinaten der angetasteten Ecke als BEZUGSPUNKT
an.

TNC 360 2-19

2 Handbetrieb und Einrichten
2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem

Werkstückmaße bestimmen

Y l 1

Z
X

Abb. 2.17: Längen mit dem 3D-Tastsystem

messen

Antastfunktion WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE anwählen

Tastsystem in die Nähe des ersten Antastpunkts ❿ verfahren

WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

X+ X– Y+ Y– Z+ Z–

oder Antastrichtung mit Pfeiltasten wählen

Antastvorgang starten
I

Als BEZUGSPUNKT angezeigten Wert notieren

(nur, falls voher gesetzter Bezugspunkt wirksam bleiben soll)

BEZUGSPUNKT X=

BEZUGSPUNKT auf 0 setzen

0 ENT

END Dialog abbrechen

Antastfunktion WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE erneut anwählen

Tastsystem in die Nähe des zweiten Antastpunkts 2 verfahren

.
.
.

2-20 TNC 360

2 Handbetrieb und Einrichten
2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem

.
.
.

WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE

X+ X– Y+ Y– Z+ Z–

oder Antastrichtung mit Pfeiltasten wählen -

gleiche Achse wie für ❿

Antastvorgang starten
I

In der Anzeige BEZUGSPUNKT steht der Abstand zwischen den beiden

Punkten auf der Koordinatenachse.

Positionsanzeige wieder auf Werte vor der Längenmessung setzen

Antastfunktion WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE anwählen

Ersten Antastpunkt erneut antasten

BEZUGSPUNKT auf vorhin notierten Wert setzen

END Dialog abbrechen

Winkel messen
Mit einem 3D-Tastsystem lassen sich auch Winkel in der Bearbeitungs-
ebene bestimmen. Gemessen wird der
• Winkel zwischen der Winkelbezugsachse und einer Werkstück-Kante
oder der
• Winkel zwischen zwei Kanten
Der gemessene Winkel wird als Wert von maximal 90° angezeigt.

Winkel zwischen der Winkelbezugsachse und einer Werkstück-Kante bestimmen

Antastfunktion GRUNDDREHUNG anwählen

DREHWINKEL =

Angezeigten DREHWINKEL notieren (falls vorher durchgeführte Grunddrehung später wieder hergestellt werden soll)

Grunddrehung mit der zu vergleichenden Seite durchführen (siehe „Werkstück-Schieflage kompensieren“)

.
.
.

TNC 360 2-21

2 Handbetrieb und Einrichten
2.6 Messen mit dem 3D-Tastsystem

.
.
.

Winkel zwischen Winkelbezugsachse und Werkstückkante in der Funktion GRUNDDREHUNG als DREHWINKEL
anzeigen lassen

Grunddrehung aufheben
ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ
Ursprüngliche Grunddrehung wieder herstellen:
DREHWINKEL auf notierten Wert setzen

Winkel zwischen zwei Werkstück-Kanten bestimmen

PA

Abb. 2.18: Winkelbestimmung zwischen

zwei Werkstück-Kanten

Antastfunktion GRUNDDREHUNG anwählen

DREHWINKEL =

Angezeigten DREHWINKEL notieren

(falls vorher durchgeführte Grunddrehung später wieder hergestellt werden soll)

Grunddrehung für die erste Seite durchführen (siehe „Werkstück-Schieflage kompensieren“)

Zweite Seite ebenfalls wie bei einer Grunddrehung antasten, DREHWINKEL hier nicht auf 0 setzen!

Winkel PA zwischen den Werkstück-Kanten in der Funktion GRUNDDREHUNG als DREHWINKEL anzeigen lassen

Grunddrehung aufheben
ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ
Ursprüngliche Grunddrehung wieder herstellen:
DREHWINKEL auf notierten Wert setzen

2-22 TNC 360

3 Programm-Test und Programmlauf

3.1 Programm-Test
In der Betriebsart PROGRAMM-TEST überprüft die TNC Programme und
Programmteile auf folgende Fehler, ohne die Maschinenachsen zu
verfahren:
• geometrische Unverträglichkeiten
• fehlende Angaben
• nicht ausführbare Sprünge

Die folgenden TNC-Funktionen können in der Betriebsart

PROGRAMM-TEST genutzt werden:

• Testabbruch bei beliebigem Satz

• Sätze überspringen

Programm-Test ausführen

PROGRAMM-TEST BIS SATZNUMMER =

NO
ENT Gesamtes Programm testen
ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ

z.B. 1 0 ENT
Programm testen, z.B. bis Satz 10

Funktionen zum Programm-Test

Funktion Taste

• Programm-Test anhalten D
NO
• Programm nach STOP weiter testen ENT

3-2 TNC 360

3 Programm-Test und Programmlauf

3.2 Programmlauf
In der Betriebsart PROGRAMMLAUF SATZFOLGE führt die TNC ein
Bearbeitungsprogramm kontinuierlich bis zum Programmende oder bis zu
einer Unterbrechung aus.

In der Betriebsart PROGRAMMLAUF EINZELSATZ wird jeder Satz nach

Drücken der externen START-Taste einzeln ausgeführt.

Die folgenden TNC-Funktionen können für einen Programmlauf genutzt

werden:
• Programmlauf unterbrechen
• Programmlauf ab bestimmtem Satz
• Blockweises Übertragen sehr langer Programme von einem externen
Speicher
• Q-Parameter kontrollieren und ändern
• Grafische Simulation eines Programmlaufs

Bearbeitungsprogramm ausführen
Vorbereitung:
• Werkstück auf dem Maschinentisch aufspannen
• Bezugspunkt setzen
• Programm anwählen

PROGRAMMLAUF EINZELSATZ

oder

PROGRAMMLAUF SATZFOLGE

Bearbeitungsprogramm anwählen

GOTO Ersten Satz des Programms anwählen

0 ENT

Bearbeitungsprogramm wird ausgeführt

I

Nur Betriebsart Jeder Satz des Bearbeitungsprogramms wird einzeln ausgeführt

PROGRAMMLAUF
EINZELSATZ

I
wiederholt

Vorschub und Spindeldrehzahl können mit den Override-Drehknöpfen geändert werden.

TNC 360 3-3

3 Programm-Test und Programmlauf
3.2 Programmlauf

Bearbeitung unterbrechen
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, einen Programmlauf zu unterbrechen:
• Programmierte Unterbrechungen
• Externe STOP-Taste
• Umschalten auf PROGRAMMLAUF EINZELSATZ
• NOT-AUS-Taste

Registriert die TNC während eines Programmlaufs einen Fehler, so

unterbricht sie die Bearbeitung selbsttätig.

Programmierte Unterbrechungen
Unterbrechungen können direkt im Bearbeitungsprogramm festgelegt
werden. Der Programmlauf wird unterbrochen, sobald das Bearbeitungs-
programm bis zu dem Satz ausgeführt ist, der eine der folgenden Einga-
ben enthält:
• G38
• Zusatzfunktion M0, M02 oder M30
• Zusatzfunktion M06, falls vom Maschinen-Hersteller mit der Stop-
Funktion belegt

Bearbeitung durch Tastendruck unterbrechen

Der Satz, den die TNC zum Zeitpunkt des Tastendrucks abarbeitet, wird
nicht vollständig ausgeführt.

Bearbeitung unterbrechen

❊ in der Status-Anzeige blinkt.

Die Bearbeitung kann mit der Taste D abgebrochen werden.

D Bearbeitung abbrechen

❊ in der Status-Anzeige erlischt.

Bearbeitung unterbrechen durch Umschalten auf Betriebsart PROGRAMMLAUF EINZELSATZ

Die Bearbeitung wird unterbrochen, nachdem der aktuelle Bearbeitungs-
schritt ausgeführt ist.

PROGRAMMLAUF EINZELSATZ anwählen

3-4 TNC 360

3 Programm-Test und Programmlauf
3.2 Programmlauf

Fortfahren nach einer Unterbrechung

Die TNC speichert bei einer Programmlauf-Unterbrechung
• die Daten des zuletzt aufgerufenen Werkzeugs
• aktive Koordinaten-Umrechnungen
• die Koordinaten des zuletzt definierten Kreismittelpunkts
• den Zählerstand von Programmteil-Wiederholungen
• die Nummer des letzten Satzes mit dem ein Unterprogramm oder eine
Programmteil-Wiederholung aufgerufen wird

Programmlauf mit START-Taste fortsetzen

Durch Drücken auf die externe START-Taste wird der Programmlauf
fortgesetzt, wenn das Programm auf folgende Art angehalten wurde:
• Externe STOP-Taste gedrückt
• Programmierte Unterbrechung
• NOT-AUS-Taste betätigt (maschinenabhängige Funktion)

Programmlauf neu starten nach einem Fehler

• Bei nichtblinkender Fehlermeldung:

Fehlerursache beseitigen

Fehlermeldung am Bildschirm löschen

CE

Neustart

• Bei blinkender Fehlermeldung:

I ON TNC und Maschine abschalten

0
OFF

Fehlerursache beseitigen

Neustart

• Bei wiederholtem Auftreten des Fehlers:

Fehlermeldung notieren und Kundendienst benachrichtigen

TNC 360 3-5

3 Programm-Test und Programmlauf

3.3 Blockweises Übertragen: Lange Programme ausführen

Bearbeitungsprogramme, die mehr Speicherplatz benötigen, als in der
TNC zur Verfügung steht, können von einem externen Speicher „blockwei-
se“ übertragen werden.

Die Programmsätze werden dabei über die Datenschnittstelle von einer

Disketteneinheit oder einem PC in die TNC übertragen und nach dem
Abarbeiten in der TNC gelöscht.
Vorbereitung:
• Datenschnittstelle vorbereiten
• Datenschnittstelle mit der MOD-Funktion
konfigurieren (siehe S. 10-3)
• Bei Übertragung von Fremdgeräten (PC) TNC und PC aneinander
anpassen (siehe S. 9-4 und S. 11-2)
• Voraussetzungen an das zu übertragende Programm
- Höchste Satz-Nummer ist 65534, die Satz-Nummern können sich
jedoch beliebig oft wiederholen
- Programme, die von dem Programm aufgerufen werden, das übertra-
gen wird, müssen sich im TNC-Speicher befinden
- Das zu übertragende Programm darf nicht enthalten:
Unterprogramme
Programmteil-Wiederholungen
FunktionD15:PRINT
- Es können bis zu 20 G99-Sätze gespeichert werden

PROGRAMMLAUF EINZELSATZ

oder

PROGRAMM-TEST

EXT
Funktion zum blockweisen Übertragen anwählen

PROGRAMM-NUMMER

z.B. 1 0 ENT
Programm-Nummer eingeben und Übertragung starten

Übertragene Sätze ausführen

I

Bei einer Unterbrechung der Übertragung externe START-Taste erneut drücken.

3-6 TNC 360

3 Programm-Test und Programmlauf
3.3 Blockweises Übertragen: Lange Programme ausführen

Sätze überspringen
Die TNC kann beim blockweisen Übertragen Sätze bis zu einer frei
wählbaren Satz-Nummer überspringen. Diese Sätze werden dann für
einen Programmlauf nicht berücksichtigt.

Programm anwählen und Übertragung starten

GOTO Satz-Nummer eingeben, bis zu der Sätze überlesen werden sollen,

z.B. 1 5 0 ENT
z. B. 150

Übertragene Sätze ab dem Satz nach der angewählten Satznummer ausfüh-

I ren

TNC 360 3-7

4 Programmieren

4 Programmieren
In der Betriebsart PROGRAMM-EINSPEICHERN/EDITIEREN werden
Programme

• erstellt
• ergänzt
• geändert
usw.

Dieses Kapitel beschreibt Grundfunktionen und Eingaben, die noch keine

Bahnbewegungen veranlassen.
Die Eingabe der Geometrie für die Werkstück-Bearbeitung ist im nächsten
Kapitel beschrieben.

4.1 Bearbeitungsprogramme erstellen

Aufbau eines Programms

Satz:
Ein Bearbeitungs-Programm besteht aus einzelnen
Programm-Sätzen.
Die Sätze werden von der TNC in aufsteigender N10 G00 G40 G90 X+100 Y+20 M3
Reihenfolge numeriert. Die Satznummern-Schritt-
weite wird in MP 7220 festgelegt (siehe S. 11-7).
Programmsätze enthalten Einzelinformationen, die
„Wörter“ genannt werden. Bahn-
Funktion
Satz- Wörter
Nummer

Abb. 4.1: Programmsätze bestehen aus Wörtern mit Informationen

Funktion Taste

• Dialog fortführen ENT

NO
• Dialogfrage übergehen ENT

END
• Satz beenden

DEL
• Satz löschen / Wort löschen

4-2 TNC 360

4 Programmieren
4.1 Bearbeitungsprogramme erstellen

Editier-Funktionen
Beim Editieren werden Befehle und Informationen in die TNC eingegeben,
ergänzt oder geändert.

Die TNC ermöglicht dabei

• Eingaben über die Tastatur
• gezielte Anwahl von Sätzen und Wörtern
• Einfügen und Löschen von Sätzen und Wörtern
• Korrektur falsch eingegebener Werte und Befehle
• einfaches Löschen von TNC-Meldetexten

Eingaben
Zahlen, Koordinatenachsen und Radiuskorrekturen werden direkt über die
Tastatur eingegeben. Vorzeichen können vor, während und nach einer
Zahleneingabe gesetzt werden.

Sätze und Wörter anwählen

• Satz mit einer bestimmten Satznummer aufrufen

GOTO Satz Nummer 10 steht im Hellfeld

z.B. 1 0 ENT

• Von Satz zu Satz springen

oder Vertikale Pfeiltasten drücken

• Einzelne Wörter im Satz anwählen

Horizontale Pfeiltasten drücken

oder

• Gleiche Wörter in verschiedenen Sätzen suchen.

Wort im Satz anwählen

oder

Gleiche Wörter in anderen Sätzen anzeigen

oder

Sätze einfügen
Zusätzliche Programmsätze können hinter jedem beliebigen Satz eingefügt
werden (jedoch nicht hinter dem N9999-Satz).

GOTO Satz anwählen

oder

Neuen Satz programmieren

N z.B. 3 5 ENT

TNC 360 4-3

4 Programmieren
4.1 Bearbeitungsprogramme erstellen

Wörter ändern und einfügen

Wörter, auf denen das Hellfeld steht, können beliebig geändert werden:
es wird einfach der alte Wert mit dem neuen überschrieben.
Nach einer Änderung wird das Hellfeld mit den horizontalen Pfeiltasten
aus dem Satz getippt oder die Änderung mit END abgeschlossen.
Zusätzliche Wörter können auch nachträglich eingefügt werden. Das
Hellfeld muß mit den horizontalen Pfeiltasten in dem Satz stehen, in dem
Wörter eingefügt werden sollen.

Sätze und Wörter löschen

Funktion Taste

• Zahl im Hellfeld auf Null setzen CE

• Falschen Zahlenwert löschen CE

• Nichtblinkende Fehlermeldung löschen CE

DEL
• Angewähltes Wort löschen

DEL
• Angewählten Satz löschen

• Programmteile löschen: DEL

Vorher letzten Satz des zu löschenden

Programmteils anwählen

4-4 TNC 360

4 Programmieren

4.2 Werkzeuge
Werkzeuge werden jeweils durch eine Nummer gekennzeichnet.

Der Werkzeug-Nummer werden die Werkzeug-Daten

• Länge L
• Radius R
zugeordnet.

Um die Werkzeug-Daten ins Programm einzugeben, gibt es zwei

Möglichkeiten:
• Werkzeug-Daten zu jedem Werkzeug separat ins Programm eingeben:
G99-Sätze
• Werkzeug-Daten für alle Werkzeuge gemeinsam in eine Tabelle
eingeben: Programm 0

Die TNC berücksichtigt die Werkzeug-Daten, wenn das Werkzeug mit

seiner Nummer aufgerufen wird.

Werkzeug-Daten bestimmen
Werkzeug-Nummer
Die Werkzeuge werden jeweils durch eine Nummer zwischen 0 und 254
gekennzeichnet.

Das Werkzeug mit der Nummer 0 ist festgelegt mit L = 0 und R = 0, wenn
die Werkzeug-Daten ins Programm eingegeben werden. In Werkzeug-
Tabellen sollte T0 ebenfalls mit L = 0 und R = 0 definiert werden.

Werkzeug-Radius R
Der Radius des Werkzeugs wird direkt eingegeben.

Werkzeug-Länge L
Der Korrekturwert für die Werkzeug-Länge wird bestimmt
• als Längenunterschied zwischen dem Werkzeug und einem Nullwerk-
zeug, oder
• mit einem Voreinstellgerät
Werden Werkzeug-Längen mit einem Voreinstellgerät bestimmt, so
werden sie ohne weitere Umrechnungen in die Werkzeug-Definition
eingegeben.

TNC 360 4-5

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeug-Länge mit Nullwerkzeug bestimmen

Vorzeichen der Werkzeug-Länge L: Z
L > L0 Werkzeug ist länger als das
Null-Werkzeug
L < L0 Werkzeug ist kürzer als das L1 >0
Null-Werkzeug
L0
L2 <0

Abb. 4.2: Werkzeug-Länge durch Längen-Unterschied zum

Nullwerkzeug angeben

Null-Werkzeug auf Bezugs-Position in der Werkzeug-Achse verfahren (z.B. Werkstück-Oberfläche mit Z = 0)

Falls nötig: Bezugspunkt in der Werkzeug-Achse auf Null setzen

Werkzeug einwechseln

Werkzeug auf gleiche Bezugs-Position wie Null-Werkzeug verfahren

Korrekturwert für die Länge L des Werkzeugs wird angezeigt

Wert notieren und später eingeben

ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ

Wert mit der TNC-Funktion "Ist-Positions-Übernahme“ übernehmen (siehe S. 4-20)

4-6 TNC 360

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeug-Daten ins Programm eingeben

Für jedes Werkzeug können einmal im Bearbeitungsprogramm die
Werkzeug-Daten eingegeben werden:
• Werkzeug-Nummer
• Werkzeug-Längen-Korrekturwert L
• Werkzeug-Radius R

Werkzeug-Daten in Programm-Satz eingeben

G 9 9 ENT

WERKZEUG-NUMMER T

z.B. 5 ENT Werkzeug mit einer Nummer kennzeichnen, z.B. 5

WERKZEUG-LÄNGE L

Korrekturwert für Werkzeug-Länge eingeben, z.B. L = 10mm

1 0 ENT

WERKZEUG-RADIUS R

z.B. 5 END Werkzeug-Radius eingeben, z.B. R = 5mm

NC-Satz: z.B. G99 T5 L+10 R+5

Die Werkzeug-Länge L kann mit der Funktion „Ist-Positions-Übernahme“ direkt in die Werkzeug-Definition
übernommen werden (siehe S. 4-20).

TNC 360 4-7

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeug-Daten im Programm 0 eingeben

In der Werkzeug-Tabelle werden die Daten aller Werkzeuge gemeinsam
eingegeben. Die Anzahl der Werkzeuge in der Tabelle ist über MP 7260
wählbar.
Bei automatischem Werkzeugwechsel müssen die Werkzeug-Daten in der
Werkzeug-Tabelle stehen.

Werkzeug-Tabelle (Programm 0) editieren

PROGRAMM-EINSPEICHERN

PGM Programm-Übersicht aufrufen

NR

PROGRAMM-NUMMER =

Werkzeug-Tabelle anwählen
0 ENT

Die Werkzeug-Tabelle läßt sich vonden Betriebsarten EL.HANDRAD und MANUELLER BETRIEB direkt durch
betätigen der ENT-Taste anwählen und editieren.

Angaben in der Werkzeug-Tabelle

Die WERKZEUG-TABELLE enthält neben den Werk-
zeug-Abmessungen noch weitere Informationen.

Abb. 4.3: Werkzeug-Tabelle

Abkürzung Eingaben Dialog

T Nummer, mit der das Werkzeug im Programm aufgerufen –

wird
S Sonderwerkzeug (engl. special tool), dessen Radius SONDERWERKZEUG?
mehrere Plätze im Werkzeug-Magazin einnimmt. Vor und JA = ENT / NEIN = NO ENT
hinter einem Sonderwerkzeug wird eine bestimmte Anzahl
von Plätzen freigehalten. Bei Sonderwerkzeugen steht vor
der Platz-Nummer ein S
P Platznummer des Werkzeugs im Werkzeug-Magazin PLATZ-NR?
L Korrekturwert für die Werkzeug-Länge WERKZEUG-LAENGE L?
R Werkzeug-Radius WERKZEUG-RADIUS R?

4-8 TNC 360

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeug-Daten aufrufen
In den NC-Satz mit T sind folgende Angaben zu programmieren:
• Werkzeug-Nummer, Q-Parameter
• Bearbeitungs-Ebene mit G17/G18 oder G19
• Spindeldrehzahl S

Werkzeug-Daten aufrufen

T WERKZEUG-NUMMER?

z.B. 5 Nummer des Werkzeugs eingeben, wie in der Werkzeug-Tabelle oder

in einem "G99“- Satz festgelegt, z.B. 5

1 7 Spindelachse Z wählen
G

0 Spindeldrehzahl eingeben, z.B. S = 500 U/min

S 5 0
END

NC-Satz: z.B. T5 G17 S500

Vorauswahl bei Werkzeug-Tabellen

Werden Werkzeug-Tabellen eingesetzt, wird mit G51 eine Vorauswahl
getroffen für das nächste einzusetzende Werkzeug.
Eingegeben wird nur die Nummer des Werkzeugs oder ein
entsprechender Q-Parameter.

Werkzeugwechsel
Automatischer Werkzeugwechsel
Beim automatischen Werkzeugwechsel steuert die TNC den Austausch
des eingespannten Werkzeugs durch ein anderes aus dem Werkzeug-
Magazin. Der Programmlauf wird nicht unterbrochen.

Manueller Werkzeugwechsel
Vor einem manuellen Werkzeugwechsel wird die Spindel gestoppt und
das Werkzeug auf die Wechsel-Position gefahren. Ablauf:

• Werkzeugwechsel-Position anfahren (eventuell programmiert)

• Programmlauf unterbrechen (siehe S. 3-4)
• Werkzeug wechseln
• Programmlauf fortsetzen (siehe S. 3-5)

TNC 360 4-9

4 Programmieren
4.2 Werkzeuge

Werkzeugwechsel-Position
Eine Werkzeugwechsel-Position muß kollisionsfrei anfahrbar neben oder
über dem Werkstück liegen.
Mit den Zusatz-Funktionen M91 und M92 (siehe S. 5-39) lassen sich die
Koordinaten der Wechsel-Position auch maschinenbezogen eingeben.

Wird vor dem ersten Werkzeug-Aufruf T0 programmiert, fährt die TNC den
Einspannschaft in der Spindelachse auf eine Position, die von der Werk-
zeug-Länge unabhängig ist.

Falls vor T0 eine positive Längenkorrektur wirkte, wird der Abstand zum Werkstück verkleinert.

4-10 TNC 360

4 Programmieren

4.3 Werkzeug-Korrekturwerte
Die TNC berücksichtigt für jedes Werkzeug den
Korrekturwert für die Werkzeug-Länge in der
Spindelachse und für den Werkzeug-Radius in der
Bearbeitungsebene.

Abb. 4.3: Die TNC berücksichtigt Länge und Radius des Werkzeugs

Wirksamkeit der Werkzeug-Korrekturwerte

Werkzeug-Länge
Der Korrekturwert wird automatisch wirksam, sobald ein Werkzeug
aufgerufen und in der Spindelachse verfahren wird.
Die Längenkorrektur wird aufgehoben, indem ein Werkzeug mit Länge
L = 0 aufgerufen wird.

Werkzeug-Radius
Eine Radiuskorrektur wird wirksam, sobald ein Werkzeug aufgerufen und
in der Bearbeitungsebene mit G41 oder G42 verfahren wird.
Eine Radiuskorrektur wird aufgehoben, indem ein Positioniersatz mit G40
programmiert wird.

Werkzeugradius-Korrektur
Eine Werkzeug-Bewegung kann auf folgende Art
programmiert werden:
• ohne Radiuskorrektur: G40
• mit Radiuskorrektur: G41oder G42
• achsparallele Verfahrbewegungen
mit G43 oder G44 R

Abb. 4.4: Programmierte Kontur (–––, +) und

Werkzeug-Verfahrweg (- - -)

TNC 360 4-11

4 Programmieren
4.3 Werkzeug-Korrekturwerte

Bahnbewegung ohne Radiuskorrektur: G40

Das Werkzeug verfährt mit seinem Mittelpunkt auf
der programmierten Bahn.

Anwendungsbereiche: Y
• Bohren
• Vorpositionieren

X
Y

Abb. 4.5: Bohrpositionen werden ohne Radiuskorrektur angefahren

Bahnbewegung mit Radiuskorrektur G41, G42

Der Werkzeugmittelpunkt verfährt im Abstand des Werkzeug-Radius
rechts (G42) oder links (G41) von der programmierten Kontur. Rechts und
links beziehen sich dabei auf die Verfahrrichtung des Werkzeugs um das
scheinbar stillstehende Werkstück.

Y G41 Y G42

R R

R X R X

Abb. 4.6: Das Werkzeug verfährt zum Fräsen links (G41) oder rechts (G42) von der Kontur

Zwischen zwei Programmsätzen mit unterschiedlicher Radiuskorrektur muß mindestens ein Satz ohne
Radiuskorrektur (also mit G40) stehen.
Eine Radiuskorrektur ist am Ende des Satzes aktiv, in dem sie das erste Mal programmiert wird.

Achsparallele Verfahrwege verkürzen oder verlängern G43, G44

Diese Radiuskorrektur wird nur für achsparallele Verfahrbewegungen in
der Bearbeitungsebene durchgeführt: Der programmierte Verfahrweg wird
um den Werkzeugradius verkürzt (G44) oder verlängert (G43).

Anwendungsbereiche:
• achsparallele Bearbeitungen
• gelegentlich für Vorpositionierung des Werkzeugs, z.B. beim
Zyklus G47 NUTENFRAESEN

• G43 und G44 stehen zur Verfügung, wenn ein Positioniersatz mit nur einer Achsangabe programmiert wird.
• Der Maschinen-Hersteller hat die Möglichkeit, über einen Maschinen-Parameter die Eingabe von achsparallelen
Positioniersätzen zu sperren.

4-12 TNC 360

4 Programmieren
4.3 Werkzeug-Korrekturwerte

Ecken bearbeiten
Außenecken
Die TNC führt das Werkzeug an Außenecken auf
einem Übergangskreis für die Werkzeug-Bahn.
Das Werkzeug wälzt sich am Eckpunkt ab.
Falls nötig wird der Vorschub F des Werkzeugs an
Außenecken automatisch reduziert, zum Beispiel
bei sehr großen Richtungswechseln.
G
41

Abb. 4.7: Werkzeug wälzt sich an Außenecken ab

Wird ohne Radiuskorrektur gearbeitet, so wird die Bearbeitung von Ecken von der Zusatzfunktion M90 beeinflußt
(siehe S. 5-36).

Innenecken
Die TNC ermittelt an Innenecken den Schnittpunkt
der Werkzeugmittelpunktsbahnen. Von diesem
Punkt an führt sie das Werkzeug am nächsten
Konturelement entlang. G41 G41
Auf diese Weise wird das Werkstück in den
Innenecken nicht beschädigt.
Der Werkzeug-Radius darf also nicht beliebig groß
gewählt werden.
S S

Abb. 4.8: Werkzeugbahn an Innenecken

TNC 360 4-13

4 Programmieren

4.4 Programm-Eröffnung

Neues Bearbeitungsprogramm eröffnen

PGM Datei-Verwaltung anwählen

NR

Beliebiges Programm anwählen

PROGRAMM-NUMMER=

Namen der neuen Datei eingeben, z.B. 743 .I

z.B. 7 4 3 ENT

MM=G71 / INCH=G70

z.B. 7 1 ENT Maßangaben im Programm z.B. in Millimetern (G71), Satz abschließen

Rohteil definieren
Z
Für die grafischen Darstellungen der TNC wird ein quaderförmiges
unbearbeitetes Werkstück definiert. Seine Seiten sind maximal 30.000
mm lang und liegen parallel zu den Achsen X, Y und Z. Y MAX

MIN

Abb. 4.9: MIN- und MAX-Punkt

definieren das Rohteil

Das Verhältnis der Seitenlängen muß kleiner als 84:1 sein.

MIN- und MAX-Punkt

Das Rohteil wird durch zwei seiner Eckpunkte festgelegt:
• MIN-Punkt – jeweils die kleinste X-, Y- und Z-Koordinate des Quaders;
Eingabe als Absolutwerte
• MAX- Punkt – jeweils die größte X-, Y- und Z-Koordinate des Quaders;
Eingabe als Absolut- oder Inkrementalwerte

4-14 TNC 360

4 Programmieren
4.4 Programm-Eröffnung

G 3 0 G-Funktion für Eingabe des MIN-Punktes

G 1 7 Werkzeug-Achse festlegen: G17 entspricht Z

z.B.
X 0 Nacheinander X-, Y- ud Z-Koordinaten der MIN-Punkte eingeben,
Satz mit END abschließen
Y 0
Z 4 0 +/ END

G 3 1 G-Funktion für Eingabe des MAX-Punktes

G 9 0 Eingabe als Absolutwert oder

ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ

G 9 1 Eingabe als Inkrementalwert

z.B. X 1 0 0 Nacheinander X-, Y- und Z-Koordinaten des MAX-Punktes eingeben,

Satz mit END abschließen
Y 1 0 0
END
Z 0

TNC 360 4-15

4 Programmieren
4.4 Programm-Eröffnung

Am TNC-Bildschirm steht das eingegebene Programmteil:

% 743 G71 ❊

Satz 1: Programm-Beginn, Name, Maßeinheit

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z-40 ❊

Satz 2: Spindelachse, MIN-Punkt-Koordinaten

N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 ❊

Satz 3: MAX-Punkt-Koordinaten

N9999 % 743 G71 ❊

Satz 4: Programm-Ende, Name, Maßeinheit

Hinter dem Programm-Namen steht die für das Programm

gültige Maßeinheit (G71 = mm).

4-16 TNC 360

4 Programmieren

4.5 Werkzeugbezogene Eingaben Z

Für das Werkzeug werden außer den Werkzeug- S S
Daten und -Korrekturen folgende Angaben program-
miert: Y F
• Vorschub F
• Spindeldrehzahl S X
• Zusatz-Funktionen M

Die werkzeugbezogenen Eingaben können mit

Diagrammen (siehe S. 11-20) ermittelt werden.

Abb. 4.10: Vorschub F und Spindeldrehzahl S des Werkzeugs

Vorschub F
Der Vorschub ist die Geschwindigkeit in mm/min (inch/min), mit der sich
der Werkzeug-Mittelpunkt auf seiner Bahn bewegt.
Eingabebereich:
F = 0 bis 30.000 mm/min
Der maximale Vorschub ist für jede Maschinenachse einzeln durch
Maschinen-Parameter festgelegt.

Eingabe

F z.B. 1 0 0 Vorschub F eingeben, z.B. F = 100 mm/min

Eilgang
Der Eilgang wird direkt über die Funktion G00 programmiert.

Wirkungsdauer des Vorschubs F

Der mit Zahlenwert eingegebene Vorschub gilt so lange, bis beim Abarbei-
ten des Programms ein Satz erreicht wird, in dem ein neuer Vorschub
steht.
Ist der neue Vorschub G00 (Eilgang), so gilt nach dem nächsten Satz mit
G01 wieder der letzte mit Zahlenwert programmierte Vorschub.

Änderung des Vorschubs F

Der Vorschub des Werkzeugs kann mit dem Drehknopf für den Vorschub-
Override geändert werden (siehe S. 2-6).

TNC 360 4-17

4 Programmieren
4.5 Werkzeugbezogene Eingaben

Spindeldrehzahl S
Die Spindeldrehzahl S wird in Umdrehungen pro Minute (U/min) eingege-
ben.
Eingabebereich:
S = 0 bis 99.999 U/min

Änderung der Spindeldrehzahl S im Bearbeitungsprogramm

S z.B. 1 0 0 0 Spindeldrehzahl S eingeben, z.B. 1000 U/min

END

NC-Satz: z.B. T1 G17 S1000

Änderung der Spindeldrehzahl S während des Programmlaufs

100
Die Spindeldrehzahl S kann bei Maschinen mit stufenlosem Spindelan-
50 150
trieb mit dem Override-Drehknopf eingestellt werden
S%
0

4-18 TNC 360

4 Programmieren

4.6 Zusatz-Funktionen und Programmlauf-Halt eingeben

Die Zusatz-Funktionen (M-Funktionen) der TNC steuern
• Programmlauf
• Maschinenfunktionen
• Werkzeugverhalten
Auf der letzten Umschlagseite zeigt eine Übersicht, wie die Zusatz-
Funktionen in der TNC festgelegt sind. In dieser Tabelle ist angegeben, ob
eine Funktion zu Beginn oder am Ende des Satzes wirksam wird, in dem
sie programmiert wurde.

In einem NC-Satz dürfen mehrere M-Funktionen programmiert werden,

solange sie voneinander unabhängig sind. Die Einteilung in M-Funktions-
gruppen ist aus der Übersicht auf der letzten Umschlagseite ersichtlich.

Bei einigen Maschinen sind einzelne Zusatz-Funktionen nicht wirksam. Es können auch zusätzliche, vom Maschinen-
Hersteller definierte, Zusatz-Funktionen zur Verfügung stehen.

Der Programmlauf oder Programm-Test wird angehalten, wenn ein NC-

Satz erreicht wird, der die Funktion G38 enthält.
Soll der Programmlauf oder Programm-Test für eine festgelegte Zeit
unterbrochen werden, wird der Zyklus G04: VERWEILZEIT (siehe S. 8-38)
verwendet.

TNC 360 4-19

4 Programmieren

4.7 Ist-Position übernehmen

Z
Die Koordinaten der Werkzeug-Position werden mit
der Funktion "Ist-Position übernehmen“ für eine
beliebige Koordinaten-Angabe in das Bearbeitungs-
programm aufgenommen. Mit dieser Funktion kann
auch die Werkzeug-Länge direkt ins Programm
übernommen werden. Y

Abb. 4.11: Übernahme der Ist-Position in die TNC

Ist-Position übernehmen

MANUELLER BETRIEB

Werkzeug auf die Position verfahren, die übernommen werden soll

PROGRAMM-EINSPEICHERN/EDITIEREN

Programmsatz anwählen oder eröffnen, in den eine Koordinate der Ist-Position des Werkzeugs
übernommen werden soll

z.B. X Achse anwählen, zu der die Koordinate übernommen werden soll,

z.B. X-Achse

Entsprechende Koordinate der Ist-Position des Werkzeugs

übernehmen

Radiuskorrektur entsprechend Werkzeugposition zum Werkstück eingeben

4-20 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.1 Allgemeines zum Programmieren von Werkzeug-Bewegungen

Eine Werkzeug-Bewegung wird immer so
programmiert, als ob sich das Werkzeug bewegt
und das Werkstück stillsteht.

Das Werkzeug ist zu Beginn eines Bearbeitungsprogramms stets so vorzupositionieren, daß eine Beschädigung von
Werkzeug und Werkstück ausgeschlossen ist. Weiterhin müssen die Radius-Korrektur und eine Bahnfunktion aktiv
sein.

NC-Satz: z.B. N30 G00 G40 G90 Z+100 *

Bahnfunktionen X
Mit den Bahnfunktionen wird jedes Element der
Werkstück-Kontur einzeln programmiert.
Eingegeben werden
• Geraden
• Kreisbögen
Auch eine Überlagerung der beiden Konturelemen-
te kann programmiert werden (Schraubenlinie).

Abb. 5.1: Eine Kontur besteht aus Geraden und Kreisbögen

Nacheinander ausgeführt ergeben die Kontur-

elemente die Werkstück-Kontur entsprechend der
Zeichnung.
G01
G01
G 01 I, J

G01

G02

Abb. 5.2: Konturelemente werden nacheinander programmiert und

ausgeführt

5-2 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.1 Allgemeines zum Programmieren von Werkzeug-Bewegungen

Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

Gleiche Bearbeitungsschritte am Werkstück werden einfach als Unterpro-
gramm oder Programmteil-Wiederholung programmiert. Programm-
schritte, die sich wiederholen, werden dann nur einmal eingegeben.
Möglichkeiten:
• einen Teil des Programms wiederholen (Programmteil-Wiederholung)
• einen Teil des Programms separat erstellen und bei Bedarf ausführen
(Unterprogramm)
• für einen Programmlauf oder -Test ein anderes Programm zusätzlich
aufrufen und ausführen (Hauptprogramm als Unterprogramm)

Zyklen
Standard-Bearbeitungen sind als Zyklen vorprogrammiert.
Die TNC verfügt über Bearbeitungszyklen zum
• Tiefbohren
• Gewindebohren
• Nuten fräsen
• Taschen und Inseln umfräsen

Weitere Zyklen stehen für Koordinaten-Umrechnungen zur Verfügung.

Damit läßt sich eine Bearbeitung wie folgt ausführen:
• verschoben
• gespiegelt
• gedreht
• verkleinert / vergrößert

Parameter-Programmierung
Bei der Parameter-Programmierung werden Parameter als Zahlenwerte
eingesetzt und Bearbeitungen über mathematische Zusammenhänge
beschrieben:
• Bedingte und unbedingte Sprünge
• Messungen mit dem 3D-Tastsystem während des Programmlaufs
• Werte und Meldungen ausgeben
• Werte vom und zum Speicher übertragen
Es stehen folgende mathematische Funktionen zur Verfügung:
• Zuordnung
• Addition/Subtraktion
• Multiplikation/Division
• Winkelermittlung/Trigonometrie
usw.

TNC 360 5-3

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.2 Kontur anfahren und verlassen

Besonders sicher und komfortabel wird das Werkstück auf einer Kreisbahn angefahren und verlassen, die tangential
an die Kontur anschließt. Dies geschieht mit der Funktion „Tangentiales -Anfahren“ (G26) (siehe S. 5-6).

Start- und Endpunkt einer Bearbeitung

Startpunkt
Vom Startpunkt aus fährt das Werkzeug den ersten Konturpunkt an.
Der Startpunkt wird noch ohne Radius-Korrektur programmiert.
Anforderungen an den Startpunkt:
• Kollisionsfrei anfahrbar
• Nahe am ersten Konturpunkt
• Lage zum Werkstück so, daß Konturbeschädigung beim Anfahren der A
Kontur ausgeschlossen ist
Wird ein Startpunkt innerhalb des schraffierten Bereichs von Abb. 5.3
gewählt, kommt es beim Anfahren des ersten Konturpunktes zu einer
Konturbeschädigung.
Der optimale Startpunkt S liegt in der Verlängerung der Werkzeugbahn
für die Bearbeitung des ersten Konturelements.
S G40

Abb. 5.3 : Startpunkt S einer Bearbeitung

Erster Konturpunkt
Am ersten Konturpunkt beginnt die Bearbeitung des Werkstücks. Das
Werkzeug wird radiuskorrigiert auf diesen Punkt verfahren.

G41

Abb. 5.4 : Erster Konturpunkt A einer

Bearbeitung

Startpunkt in der Spindelachse anfahren

Die Spindelachse wird beim Anfahren des Startpunkts S auf Arbeitstiefe
verfahren.
Bei Kollisionsgefahr:
Startpunkt separat in der Spindelachse anfahren.
Beispiel: G00 G40 X ... Y ... Positionierung X/Y
Z–10 Positionierung Z

Abb. 5.5 : Separates Verfahren der Spindel

bei Kollisionsgefahr

5-4 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.2 Kontur anfahren und verlassen

Endpunkt
Für den Endpunkt gelten ebenfalls die Bedingungen
• Kollisionsfrei anfahrbar
• Nähe zum letzten Konturpunkt
• Vermeidung einer Werkzeugbeschädigung
Der optimale Endpunkt E liegt wieder in der Verlängerung der Werk-
zeugbahn. Der Endpunkt darf innerhalb des nicht schraffierten Bereichs
liegen und wird ohne Radiuskorrektur angefahren.
E A

G40

Abb. 5.6 : Endpunkt E einer Bearbeitung

Endpunkt in der Spindelachse verlassen

Die Spindelachse wird zum Verlassen des Endpunkts separat verfahren.
Beispiel: G00 G40 X ... Y ... Endpunkt anfahren
Z+50 Werkzeug freifahren

Abb. 5.7 : Spindelachse separat freifahren

Gemeinsamer Start- und Endpunkt

Innerhalb des in den Abbildungen nicht schraffierten Bereichs kann ein
gemeinsamer Start- und Endpunkt SE festgelegt werden.

Der optimale gemeinsame Start- und Endpunkt liegt genau zwischen den
Verlängerungen der Werkzeugbahnen zur Bearbeitung des ersten und
letzten Konturelements.
A
Ein gemeinsamer Start- und Endpunkt wird jeweils ohne Radiuskorrektur
angefahren.

SE

G40

Abb. 5.8: Gemeinsamer Start- und Endpunkt

TNC 360 5-5

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.2 Kontur anfahren und verlassen

Tangentiales An- und Wegfahren

Mit der Funktion G26 wird das Werkzeug tangential an das Werkstück
heran- und mit G27 wieder weggefahren. Auf diese Weise werden
Freischneide-Markierungen vermieden. G41

Start- und Endpunkt

Startpunkt S und Endpunkt E der Bearbeitung liegen außerhalb des A
Werkstücks in der Nähe des ersten bzw. letzten Konturelements. R

Die Werkzeugbahn zum Start- und Endpunkt wird ohne Radiuskorrektur

programmiert.
S

G40

Abb. 5.9: Weiches Anfahren an eine Kontur

Eingabe
• Beim Anfahren wird G26 hinter dem Satz, in dem der erste Konturpunkt
programmiert ist, eingegeben. Das ist der erste Satz mit Radiuskorrek-
tur G41/G42.
• Beim Wegfahren wird G27 hinter dem Satz, in dem der letzte Kontur- B
punkt programmiert ist, eingegeben. Das ist der letzte Satz mit Radius-
korrektur G41/G42. G41

R
E
G40

Abb. 5.10: Weiches Wegfahren von einer

Kontur

Programmschema

.
.
.
G00 G40 G90 X ... Y ... ............................................... Startpunkt S
G01 G41 X ... Y ... F350 .............................................. Erster Konturpunkt A
G26 R ... ..................................................................... Weiches Anfahren
.
.
.
Kontur-Elemente
.
.
.
X ... Y ... ...................................................................... letzter Konturpunkt B
G27 R ... ..................................................................... Weiches Wegfahren
G00 G40 X ... Y ... ....................................................... Endpunkt E

Der Radius in der Funktion G26/G27 muß so gewählt werden, daß die Kreisbahn zwischen Start- bzw. Endpunkt und
den Konturpunkten ausgeführt werden kann.

5-6 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.3 Bahnfunktionen

Allgemeines
Eingabe in das Bearbeitungsprogramm
Die Konturelemente werden maßgetreu ins Bearbeitungsprogramm
eingegeben. Koordinaten werden als Absolut- (G90) oder als Relativwerte
(G91) programmiert.
In der Regel werden die Koordinaten des Endpunktes eines Kontur-
elements einprogrammiert.
Den Verfahrweg des Werkzeugs ermittelt die TNC aus den Werkzeug-
Daten und der Radiuskorrektur selbsttätig.
Im ersten Verfahrsatz nach dem werkzeug-Aufruf müssen folgende G-
Funktionen stehen:
Bahnfunktion z.B. G00
Radiuskorrektur z.B. G40
Absolut-, Inkremental-Programmierung z.B. G90

Maschinenachsen programmgesteuert verfahren

Z
Die TNC verfährt alle Maschinenachsen gleichzeitig, die in einem NC-Satz G00 X +100
programmiert sind.

Achsparallele Bewegungen
Y
Das Werkzeug wird parallel zur programmierten Maschinenachse
verfahren. X
Anzahl der im NC-Satz programmierten Achsen: 1

100

Abb. 5.11: Achsparallele Bewegung

Bewegungen in den Hauptebenen

Z
Das Werkzeug wird in der Ebene auf einer Geraden oder einer Kreisbahn
auf die einprogrammierte Position verfahren. G00 X +70 Y +50
Anzahl der im NC-Satz programmierten Achsen: 2

Y
X

50

70

Abb. 5.12: Bewegungen in einer

Hauptebene (X-Y-Ebene)

TNC 360 5-7

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.3 Bahnfunktionen

Bewegung von drei Maschinenachsen (3D-Bewegung)

Z
Das Werkzeug wird auf einer Geraden auf die programmierte Position
gefahren.
z.B. L X +80 Y 0 Z –10
Anzahl der im NC-Satz programmierten Achsen: 3

Sonderfall: Bei einer Schraubenlinie wird einer Kreisbewegung in der

Ebene eine Geradenbewegung senkrecht überlagert.
Y
X

10 80

Abb. 5.13: Dreidimensionale Bewegung

5-8 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.3 Bahnfunktionen

Bahnfunktions-Übersicht

Eingabe
Funktion in kartesischen in Polar-
Koordinaten koordinaten

Geradenbewegung im Eilgang G00 G10

Geradenbewegung mit programmiertem Vorschub G01 G11

Fase mit Fasenlänge R. G24

Eine Fase wird zwischen zwei Geraden eingefügt.

Kreismittelpunkt – zugleich Pol für Polarkoordinaten. I, J, K

I,J,K erzeugen keine Bewegung.

Kreisbewegung im Uhrzeigersinn (CW) G02 G12

Kreisbewegung im Gegen-Uhrzeigersinn (CCW) G03 G13

Die Kreisbahn kann programmiert werden:

• Kreismittelpunkt I, J, K und Endpunkt oder
• Kreisradius und Endpunkt.

Kreisbewegung ohne Drehrichtungsangabe. G05 G15

Die Kreisbahn wird mit Kreisradius und Endpunkt programmiert.
Die Drehrichtung ergibt sich aus der zuletzt programmierten
Kreisbewegung G02/G12 bzw. G03/G13.

Kreisbewegung mit tangentialem Anschluß. G06 G16

Es wird ein Kreisbogen mit tangentialem Übergang an das
vorhergehende Konturelement angefügt. Es ist nur der Endpunkt
des Kreisbogens zu programmieren.

Ecken runden mit Radius R. G25

Ein Kreisbogen mit tangentialen Übergängen wird zwischen zwei
Konturelemente eingefügt.

TNC 360 5-9

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Gerade im Eilgang G00

Gerade mit Vorschub G01 F ...
Eingegeben werden:
• Koordinaten des Geradenendpunkts E
• Falls nötig: E
Radiuskorrektur, Vorschub, Zusatz-Funktion
Das Werkzeug verfährt auf einer Geraden von seiner aktuellen Position
zum Geradenendpunkt E . Die Startposition S wird im vorhergegange- S
nen Satz angefahren.

Abb. 5.16: Geraden-Bewegung

Gerade programmieren

Gerade im Eilgang
G 0 0

falls nötig Kennzeichnung als relative Koordinate, z.B. G91 X–50 mm

G 9 1

z.B. X Achse anwählen (orangefarbene Achswahltaste), z.B. X

z.B. 5 0 Koordinate des Geradenendpunkts eingeben

falls nötig Koordinate negativ: +/- -Taste einmal drücken, z.B. X = –50 mm
+/

z.B. Y Alle weiteren Koordinaten des Geradenendpunkts eingeben

.
.
.
z.B. Z

.
.
.

5-10 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

.
.
.
Werkzeug soll radiuskorrigiert verfahren: links von der programmierten
G 4 1 Kontur
ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ

Werkzeug soll radiuskorrigiert verfahren: rechts von der programmier-

G 4 2 ten Kontur
ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ

Werkzeug-Mittelpunkt direkt auf der Geraden zum Endpunkt verfahren

G 4 0

3 Zusatz-Funktion eingeben, z.B. M3 (Spindel-Ein, Rechtslauf)

M z.B. ENT

END Nach Eingabe aller Koordinaten: Satz mit END abschließen

NC-Satz: z.B. N25 G00 G42 G91 X+50 G90 Y+10 Z–20 M3 *

TNC 360 5-11

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Viereck umfräsen

Koordinaten der
Eckpunkte: Z
1 X = 5 mm Y = 5 mm
2 X = 5 mm Y = 95 mm
3 X = 95 mm Y = 95 mm
4 X = 95 mm Y = 5 mm Y
3

Frästiefe: ZF = –10mm 100 2

95
4
X
1
95
5 100

–10
5

Bearbeitungsprogramm

%S512I G71 * ............................................................ Programm-Beginn; Programm-Name S512I;

................................................................................... Maßangaben in Millimetern
N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 *
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 * ............................ Rohteil-Definition für grafische Simulation der Bearbeitung
(MIN- und MAX-Punkt)
N30 G99 T1 L+0 R+5 * .............................................. Werkzeug-Definition im Programm;
N40 T1 G17 S2500 * .................................................. Werkzeug-Aufruf in Zustellachse Z(G17);
Spindeldrehzahl S = 2500 U/min
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Freifahren in der Zustellachse; Eilgang; Zusatzfunktion für
Werkzeugwechsel
N60 X–10 Y–10 * ....................................................... Vorpositionieren in die Nähe des 1. Konturpunktes
N70 Z–10 M03 * ........................................................ Vorpositionieren in der Zustellachse, Spindel einschalten
N80 G01 G41 X+5 Y+5 F150 * .................................. 1 anfahren mit Radiuskorrektur
N90 Y+95 * ................................................................ Eckpunkt 2 anfahren
N100 X+95 * .............................................................. Eckpunkt 3 anfahren
N110 Y+5 * ................................................................ Eckpunkt 4 anfahren
N120 X+5 * ................................................................ Eckpunkt 1 anfahren, Ende der Bearbeitung
N130 G00 G40 X–10 Y–10 M05 * .............................. Kontur verlassen, Radiuskorrektur aufheben, Spindel -STOP
N140 Z+100 M02 * .................................................... Zustellachse freifahren, Spindel AUS, Kühlmittel AUS,
................................................................................... Programmlauf Halt, Rücksprung zu Satz 1
N9999 %S512I G71 * ................................................ Programm-Ende

5-12 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Fase G24
1
Konturecken, die durch den Schnitt zweier Geraden entstehen, können
L
mit Fasen versehen werden.

E
S

2
Abb. 5.17: Fase von S nach Z

Eingegeben wird die Länge L des Fasenabschnitts.

Voraussetzungen:
1 S E
• Die Radiuskorrektur vor und hinter dem Fasen-Satz muß gleich sein.
• Die Fase muß mit dem aktuellen Werkzeug ausführbar sein. Z

2
Abb. 5.18: Werkzeugradius zu groß

• Eine Kontur darf nicht mit einem G24-Satz begonnen werden.

• Eine Fase wird nur in der Bearbeitungsebene ausgeführt.
• Der Vorschub beim Fasen ist gleich dem davor programmierten Vorschub.
• Der von der Fase abgeschnittene Eckpunkt E wird nicht angefahren.

Fase programmieren

"Fase“ anwählen
G 2 4 ENT

FASEN-ABSCHNITT?

z.B. 5 END
Länge des Fasenabschnitts eingeben, z.B. 5 mm

NC-Satz: z.B. G24 R5 *

TNC 360 5-13

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Ecke mit Fase versehen

Koordinaten des Z
Eckpunkts: E X = 95 mm
Y = 5 mm

Länge der Fase: LF = 10 mm Y

100
Frästiefe: ZF = –15 mm
5 15
Werkzeug-Radius: R = +10 mm

–15

85 E
95
100

Bearbeitungsprogramm

%S514I G71 * ................................................... Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * .......................... Rohteil MIN-Punkt
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 * ................... Rohteil MAX-Punkt
N30 G99 T5 L+5 R+10 * ................................... Werkzeug-Definition
N40 T5 G17 S2000 * ......................................... Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ....................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 X–10 Y–5 * ................................................. Vorpositionieren in der Bearbeitungsebene
N70 Z–15 M03 * ................................................ Werkzeug auf Arbeitstiefe fahren, Spindel an
N80 G01 G42 X+5 Y+5 F200 * Kontur anfahren mit Radiuskorrektur und
Bearbeitungsvorschub
N90 X+95 * ....................................................... Erste Gerade für Ecke E programmieren
N100 G24 R10 * ................................................ Fasensatz: Fase mit Länge 10mm wird eingefügt
N110 Y+100 * ................................................... Zweite Gerade für Ecke E programmieren
N120 G00 G40 X+110 Y+110 * ......................... Kontur verlassen, Radiuskorrektur aufheben
N130 Z+100 M02 * ........................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S514I G71 *

5-14 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreise und Kreisbögen – Allgemeines

Für Kreisbewegungen verfährt die TNC gleichzeitig
zwei Maschinenachsen so, daß das Werkzeug sich
relativ zum Werkstück auf einer Kreisbahn bewegt.
Y Y

X I X

Abb. 5.19: Kreisbahn und Kreismittelpunkt

Kreismittelpunkt I, J, K
Für Kreisbewegungen kann ein Kreismittelpunkt
eingegeben werden.
Dieser ist gleichzeitig der Pol für die Eingabe von
Polarkoordinaten. Y Z

X
J

Abb. 5.20: Kreismittelpunkts-Koordinaten

Drehrichtung
Für Kreisbewegungen ohne tangentialen Übergang Z
zu anderen Konturelementen wird die mathemati-
sche Drehrichtung der Kreisbewegung ein-gege-
ben:
G03
Y G02
• Drehung im Uhrzeigersinn entspricht einer
negativen Drehrichtung: Funktion G02 X
• Drehung gegen den Uhrzeigersinn entspricht
einer positiven Drehrichtung: Funktion G03

Abb. 5.21: Drehrichtung für Kreisbewegungen

TNC 360 5-15

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Radiuskorrektur bei Kreisbahnen

Die Radiuskorrektur darf nicht in einem Satz für eine Kreisbahn begonnen
werden. Sie muß zuvor in einem Geraden-Satz aktiviert werden.

Kreise in den Hauptebenen

Mit den Kreisbahn-Funktionen werden Kreise in den Spindelachse Hauptebene Kreismittelpunkt
Hauptebenen direkt programmiert. Die Hauptebene
ist durch die Festlegung der Spindelachse beim
Werkzeug-Aufruf (T) definiert.

Z XY G17 IJ

Y ZX G18 KI

X YZ G19 JK

Abb. 5.22: Die Spindelachse legt die Hauptebenen für die Kreisbahnen
und somit die Kreismittelpunktsbezeichnung fest

Kreise, die nicht parallel zu einer Hauptebene liegen, werden mit Q-Parametern programmiert (siehe Kap. 7).

Kreismittelpunkt I, J, K
Der Kreismittelpunkt ist für Kreisbahnen festzulegen, die mit
G02/G03/G05 programmiert werden. Der Kreismittelpunkt wird auf Y
folgende Art definiert:
• Direkte Eingabe der rechtwinkligen Kreismittelpunkts-Koordinaten oder
• Übernahme der zuletzt programmierten Position oder
• Ist-Positions-Übernahme J
Die letztprogrammierte Position wird automatisch als Kreismittelpunkt/Pol
übernommen, wenn G29 programmiert wird.

I X

Abb. 5.23: Kreismittelpunkt I, J

Gültigkeit der Kreismittelpunkts-Festlegung

Eine Kreismittelpunkts-Definition gilt solange, bis ein neuer Kreismittel-
punkt festgelegt wird.

5-16 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

I, J, K relativ eingeben
Wird eine Kreismittelpunkts-Koordinate relativ Y
eingegeben, so bezieht sie sich auf die zuletzt
programmierte Werkzeug-Position.

G91 J

G91 I X

Abb. 5.24: Inkrementale Kreismittelpunkts-Koordinaten

• Der Kreismittelpunkt I, J, K ist gleichzeitig der Pol für Polarkoordinaten.

• Mit I, J, K wird eine Position als Kreismittelpunkt gekennzeichnet. Das Werkzeug verfährt also nicht auf
diese Position.

Kreismittelpunkt (Pol) programmieren

Kreismittelpunkts-Bezeichnung wählen
z.B. I
z.B. 2 0 Koordinate des Kreismittelpunkts auf dieser Achse eingeben,
z.B. I = 20 mm

Zweite Koordinatenachse anwählen, z.B. J

z.B.
J
z.B. 1 0 +/ Koordinate des Kreismittelpunkts eingeben, z.B. J = –10 mm

END

NC-Satz: z.B. I+20 J–10 *

TNC 360 5-17

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbahn G02/G03/G05 um Kreismittelpunkt I, J, K

Voraussetzungen E
Der Kreismittelpunkt I, J, K muß vorher im Programm definiert sein.
Das Werkzeug steht auf dem Kreis-Startpunkt S .

Festlegung der Drehrichtung

Drehrichtung
• im Uhrzeigersinn G02 S
• im Gegenuhrzeigersinn G03
• ohne Drehrichtungsangabe G05 I, J
Es wird die zuletzt programmierte
Drehrichtung gefahren.

Eingabe Abb. 5.25: Kreisbahn von S nach E um I, J

• Kreisbogen-Endpunkt

Start- und Endpunkt der Kreisbewegung müssen auf der Kreisbahn liegen.
Eingabetoleranz: bis 0,016 mm

• Für einen Vollkreis wird als Endpunkt im Satz mit G02/G03 der Start-
punkt der Kreisbahn programmiert.

Y
Y

E
YE
I, J
S E J
YS
S

XS I XE X
X

Abb. 5.26: Vollkreis um I, J mit einem Abb. 5.27: Koordinaten einer Kreisbahn
G02-Satz

5-18 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbogen mit G02 (Drehrichtung = Uhrzeigersinn) um Kreismittelpunkt I, J programmieren

Kreis kartesisch im Uhrzeigersinn

G 0 2

Erste Koordinate des Endpunktes inkremental eingeben,

G 9 1 z.B. X = 5 mm

X 5

Zweite Koordinate des Endpunktes absolut eingeben,

G 9 0 z.B. Y = –5 mm

Y 5 +/
END Satz abschließen

Eingabe, falls nötig:

• Radiuskorrektur
• Vorschub
• Zusatz-Funktion
NC-Satz: z.B. G02 G91 X+5 G90 Y–5

TNC 360 5-19

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Vollkreis mit einem Satz fräsen

Kreismittelpunkt: I = 50 mm
J = 50 mm
Z
Beginn und Ende des
Kreisbogens: X = 50 mm
Y = 0 mm

Frästiefe: ZF = – 5 mm Y
Werkzeug-Radius: R = 15 mm
I, J
X
50

–5 50

Bearbeitungsprogramm

%S520I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+1 Y+1 Z–20 * .................................. Rohteil MIN-Punkt
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 * ............................ Rohteil MAX-Punkt
N30 G99 T6 L+0 R+15 * ............................................ Werkzeug-Definition
N40 T6 G17 S1500 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 X+50 Y–40 * ....................................................... Vorpositionieren in der Bearbeitungsebene
N70 Z-5 M03 * ........................................................... Werkzeug auf Arbeitstiefe fahren
N80 I+50 J+50 * ........................................................ Koordinaten des Kreismittelpunktes
N90 G01 G41 X+50 Y+0 F100 * ................................ Ersten Konturpunkt radiuskorrigiert mit Bearbeitungsvorschub
anfahren
N100 G26 R10 * ........................................................ Weiches (tangentiales) Anfahren
N110 G02 X+50 Y+0 * ............................................... Kreisbogen um Kreismittelpunkt I,J fräsen; Drehsinn negativ;
Koordinaten des Endpunkts X = +50mm und Y = +0
N120 G27 R10 * ........................................................ Weiches (tangentiales) Wegfahren
N130 G00 G40 X+50 Y–40 * ...................................... Kontur verlassen, Radiuskorrektur aufheben
N140 Z+100 M02 * .................................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S520I G71 *

5-20 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbahn G02/G03/G05 mit festgelegtem Radius

Das Werkzeug verfährt auf einer Kreisbahn mit dem Radius R.

E
Festlegung der Drehrichtung R
• im Uhrzeigersinn G02
• im Gegenuhrzeigersinn G03
• ohne Drehrichtungsangabe G05
Es wird die zuletzt programmierte
Drehrichtung gefahren.
S
Eingaben
• Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts
• Radius R des Kreisbogens
Abb. 5.28: Kreisbahn von S nach E mit
Radius R

• Für einen Vollkreis müssen zwei G02/G03-Sätze hintereinander

programmiert werden.
• Der Abstand von Start- und Endpunkt des Kreisbogens darf
nicht größer als der Kreisdurchmesser sein.
• Der maximale Radius beträgt 30 m.
E1=S2

S1=E2

Abb. 5.29: Vollkreis mit zwei G02-Sätzen

Zentriwinkel CCA und Kreisbogen-Radius R

Startpunkt S und Endpunkt E auf der Kontur
lassen sich durch vier verschiedene Kreisbögen mit
gleichem Radius miteinander verbinden. CCA
Die Kreisbögen unterscheiden sich in Länge und
Wölbung.
R R
S E
Größerer Kreisbogen: CCA>180° (Kreisbogen ist CCA
länger als Halbkreis) S E
R R
Eingabe: Radius R mit negativem Vorzeichen (R<0).

Kleinerer Kreisbogen: CCA<180° (Kreisbogen ist

kürzer als Halbkreis)
Eingabe: Radius R mit positivem Vorzeichen (R>0).
CCA>180° CCA<180°

Abb. 5.30: Kreisbögen für Zentriwinkel größer und kleiner 180°

TNC 360 5-21

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kontur-Wölbung und Drehrichtung

Über die Drehrichtung wird festgelegt, ob der Kreisbogen
• konvex (nach außen gewölbt) oder
G02 G41(R<0)

Abb. 5.31: Konvexe Wölbung einer Kreisbahn

• konkav (nach innen gewölbt)

ausgeführt wird.

G03 G41 (R>0)

Abb. 5.32: Konkave Wölbung einer Kreisbahn

Kreisbogen mit festgelegtem Radius programmieren

Kreis kartesisch im Uhrzeigersinn

G 0 2

z.B. X 1 0 Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts eingeben,

z.B. X = 10 mm, Y = 2 mm
Y 2

5 +/
END Kreisbogen-Radius eingeben, z.B. R = 5 mm und Größe des Kreis-
z.B.
R bogens mit dem Vorzeichen (z.B. – ) festlegen

Eingabe, falls nötig:

• Radiuskorrektur
• Vorschub
• Zusatz-Funktion
NC-Satz: z.B. G02 G41 X+10 Y+2 R–5

5-22 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Halbkreis aus Werkstück fräsen.

Halbkreis-Radius: R = 50 mm

Koordinaten des Z
Kreisbogen-Anfangs: X = 0
Y = 0

Koordinaten des
Kreisbogen-Endes: X = 100 mm Y
Y = 0

Werkzeug-Radius: R = 25 mm 100
Frästiefe: ZF = –18 mm
X
50
100

–18
–20

Bearbeitungsprogramm

%S523I G71 * ................................................... Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * .......................... Rohteil definieren
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+25 * ................................... Werkzeug definieren
N40 T1 G17 S780 * ........................................... Werkzeug aufrufen
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ...................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 X+25 Y-30 * ............................................... Vorpositionieren in der Bearbeitungsebene
N70 Z–18 M03 * ................................................ Werkzeug auf Arbeitstiefe fahren
N80 G01 G42 X+0 Y+0 F100 * .......................... Kontur anfahren mit Radiuskorrektur und
Bearbeitungsvorschub
N90 G02 X+100 Y+0 R–50 * ............................. Kreisbogen zum Endpunkt X = 100mm, Y = 0 fräsen;
Radius = 50mm, negativer Drehsinn
N100 G00 G40 X+70 Y–30 * ............................. Kontur verlassen, Radiuskorrektur aufheben
N110 Z+100 M02 * ........................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S523I G71 *

TNC 360 5-23

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Kreisbahn G06 mit tangentialem Anschluß

Das Werkzeug verfährt auf einem Kreisbogen, der
tangential an das zuvor programmierte
Konturelement anschließt. S

Tangential ist ein Übergang, wenn am Schnitt der 1 2

Konturelemente kein Knick- oder Eckpunkt ent-
steht, die Konturelemente also stetig ineinander
übergehen.

Eingabe
E
Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts

Voraussetzungen Abb. 5.33: Tangential an das Geradenstück 1 - 2 anschließende

• Das Konturstück, an das der Kreisbogen mit G06 Kreisbahn S - E
tangential anschließen soll, wird direkt vor dem
G06-Satz programmiert.
• Vor dem G06-Satz stehen im Programm minde-
stens zwei Positioniersätze, durch die das
Konturstück definiert wird, an das der Kreisbo-
gen anschließt. S
L1
3
2

L2 1

L3
E

Abb. 5.34: Tangential anschließende Kreisbahnen hängen vom vorher-

gehenden Konturelement ab

Im G06-Satz und dem vorausgegangenen Positioniersatz sollten beide Koordinaten der Ebene stehen, in der ein
Kreisbogen ausgeführt wird.

Kreisbahn G06 mit tangentialem Anschluß programmieren

Kreisbahn mit tangentialem Anschluß

G 0 6

Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts relativ eingeben,

G 9 1 z.B. X = 50 mm, Y = –10 mm
X 5 0
Y +/ 1 0 END

Eingabe, falls nötig:

• Radius-Korrektur
• Vorschub
• Zusatz-Funktion

NC-Satz: z.B. G06 G42 G91 X+50 Y–10 *

5-24 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Kreisbogen im Anschluß an Geradenstück fräsen

Koordinaten der Z
Übergangsstelle
Gerade-Kreisbogen: X = 10 mm
Y = 40 mm

Koordinaten des Y
Kreisbogen-
Endpunkts: X = 50 mm
Y = 50 mm 100
90
Frästiefe: ZF = –15 mm
X
Werkzeug-Radius: R = 20 mm 50
40 100

50
–15
10

Bearbeitungsprogramm

%S525I G71 * ................................................... Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * .......................... Rohteil definieren
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T12 L-25 R+20 * ................................ Werkzeug-Definition
N40 T12 G17 S1000 * ....................................... Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ...................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 X+30 Y–30 * .............................................. Vorpositionieren in der Bearbeitungsebene
N70 Z–15 M03 * ................................................ Werkzeug auf Arbeitstiefe fahren
N80 G01 G41 X+50 Y+0 F100 * ........................ Kontur anfahren mit Radiuskorrektur und
Bearbeitungsvorschub
N90 X+10 Y+40 * .............................................. Geradenstück, an das der Kreisbogen tangential an-
.......................................................................... schließt
N100 G06 X+50 Y+50 * Kreisbogen zum Endpunkt X = 50 mm und Y = 50 mm;
schließt tangential an die Gerade aus Satz N90 an
N110 G01 X+100 * ............................................ Kontur fertigstellen
N120 G00 G40 X+130 Y+70 * ........................... Kontur verlassen, Radiuskorrektur aufheben
N130 Z+100 M02 * ........................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S525I G71 *

TNC 360 5-25

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Ecken-Runden G25
Das Werkzeug verfährt auf einer Kreisbahn, die
sowohl an das vorhergegangene als auch an das 1
nachfolgende Konturelement tangential anschließt. G1

Mit der Funktion G25 werden Konturecken abge-

rundet.
R
E
Eingabe
• Radius des Kreisbogens R
• Vorschub für diesen Kreisbogen
G2
Voraussetzung
2
Der Rundungskreis muß mit dem aktuellen Werk-
zeug ausführbar sein.
Abb. 5.35: Rundungs-Radius R zwischen G1 und G2

• Im vorhergegangenen und nachfolgenden Positioniersatz sollten beide Koordinaten der Ebene stehen, in der
der Kreisbogen ausgeführt wird.
• Der Eckpunkt E wird nicht angefahren.
• Ein im G25-Satz programmierter Vorschub ist nur im G25-Satz wirksam. Nach dem G25-Satz ist wieder der
letzte vor dem Satz programmierte Vorschub gültig.

Kreisbahn tangential zwischen zwei Konturelementen programmieren

Ecken-Runden anwählen
G 2 5 ENT

RUNDUNGS-RADIUS

Rundungs-Radius eingeben, z.B. R = 10 mm

z.B. 1 0 ENT

z.B. 1 0 0 Vorschub für Rundungs-Radius eingeben, z.B. F = 100 mm/min

END

NC-Satz: z.B. G25 R 10 F 100

5-26 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten

Übungsbeispiel: Ecke runden

Koordinaten des
Eckpunkts: X = 95 mm
Y = 5 mm Z
Rundungs-Radius: R = 20 mm

Frästiefe: ZF = –15 mm
Y
Werkzeug-Radius: R = 10 mm

100

R = 20 X
100

5 95

–15

Bearbeitungsprogramm

%S527I G71 * ................................................... Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * .......................... Rohteil definieren
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T7 L+0 R+10 * ................................... Werkzeug-Definition
N40 T7 G17 S1500 * ......................................... Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ...................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 X–10 Y-5 *.................................................. Vorpositionieren in der Bearbeitungsebene
N70 Z–15 M03 * ................................................ Werkzeug auf Arbeitstiefe fahren
N80 G01 G42 X+0 Y+5 F100 * Kontur anfahren mit Radiuskorrektur und
Bearbeitungsvorschub
N90 X+95 * ....................................................... Erste Gerade für Ecke programmieren
N100 G25 R20 * ................................................ Radius R = 20 mm zwischen den Konturelementen
.......................................................................... einfügen
N110 Y+100 * ................................................... Zweite Gerade für Ecke programmieren
N120 G00 G40 X+120 Y+120 * ......................... Kontur verlassen, Radiuskorrektur aufheben
N130 Z+100 M02 * ........................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S527I G71 *

TNC 360 5-27

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Polarkoordinaten werden vorteilhaft eingesetzt bei:
• Positionen auf Kreisbögen
• Werkstück-Zeichnungen mit Winkelangaben

Die Polarkoordinaten werden ausführlich im

Abschnitt "Grundlagen“ (siehe Seite 1-8) erklärt.

Polarkoordinaten-Ursprung: Pol I, J, K
Der Pol wird an einer beliebigen Stelle im Programm definiert, bevor Y
Positionen durch Polarkoordinaten angegeben werden. Der Pol wird mit
einem I, J, K-Satz wie ein Kreismittelpunkt durch seine Koordinaten im
rechtwinkligen Koordinatensystem festgelegt. Er bleibt so lange wirksam,
bis ein neuer Pol definiert wird. Die Bezeichnung des Pols ergeben sich Pol
aus der Bearbeitungsebene. J

Bearbeitungsebene POL

XY I, J

YZ J, K I X
ZX K, I Abb. 5.36: Der Pol ist identisch mit dem
Kreismittelpunkt
G29 übernimmt die zuletzt programmierte Position als POL.

Gerade im Eilgang G10

Gerade mit Vorschub G11 F ...
Y
• Für H können Werte von –360° bis +360° eingegeben werden.
• Das Vorzeichen von H ist durch die Winkelbezugsachse festgelegt:
Winkel von der Winkelbezugsachse zu R
im Gegen-Uhrzeigersinn: H>0 G91 H
G91 H G91 H
Winkel von der Winkelbezugsachse zu R
im Uhrzeigersinn: H<0 R
G91 H
H
J

I X
Abb. 5.37: Konturzug aus Geraden mit
Polarkoordinaten

Geradenbewegung polar im Eilgang

G 1 0

5 Radius vom Pol zum Geraden-Endpunkt eingeben, z.B. PR = 5 mm

R

H 3 0 END
Winkel von der Winkelbezugsachse zu R eingeben, z.B. H = 30°

NC-Satz: z.B. G10 R5 H30 *

5-28 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Übungsbeispiel: Sechseck fräsen

Eckpunkt-Koordinaten:

1 H = 180° R = 45 mm
Z
2 H = 120° R = 45 mm
3 H = 60° R = 45 mm
4 H = 0° R = 45 mm
Y 3
5 H = 300° R = 45 mm 2 4
100 R =45
6 H = 240° R = 45 mm 60°
Frästiefe: ZF = –10 mm 1 X
5 100
0
Werkzeug-Radius: R = 5 mm J=5 6

0
I=5
–10
5

Bearbeitungsprogramm

%S530I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * .................................. Rohteil definieren
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+17 * ............................................ Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S3200 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 I+50 J+50 * ........................................................ Pol setzen
N70 G10 R+70 H–190 * ............................................. Vorpositionieren in der Bearbeitungsebene mit Polar-
................................................................................... koordinaten
N80 Z–10 M03 * ........................................................ Werkzeug auf Arbeitstiefe fahren
N90 G11 G41 R+45 H+180 F100 * ............................ Konturpunkt 1 anfahren
N100 H+120 * ............................................................ Konturpunkt 2 anfahren
N110 H+60 * .............................................................. Konturpunkt 3 anfahren
N120 G91 H–60 * ...................................................... Konturpunkt 4 anfahren, inkremental
N130 G90 H–60 * ...................................................... Konturpunkt 5 anfahren, absolut
N140 H+240 * ............................................................ Konturpunkt 6 anfahren
N150 H+180 * ............................................................ Konturpunkt 1 anfahren
N160 G10 G40 R+70 H+170 * ................................... Kontur verlassen, Radiuskorrektur aufheben
N170 Z+100 M02 * .................................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S530I G71 *

TNC 360 5-29

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Kreisbahn G12/G13/G15 um Pol I, J, K

Der Polarkoordinaten-Radius ist gleichzeitig Radius des Kreisbogens und Y
durch den Abstand des Startpunkts S vom POL festgelegt.
E
Eingabe
• Polarkoordinaten-Winkel H für Kreisbogen-Endpunkt R
G13
• Für H können Werte von –5400° bis +5400° eingegeben werden. H
J
S

I X

Abb. 5.38: Kreisbahn um einen Pol

Festlegung der Drehrichtung

Drehrichtung
• im Uhrzeigersinn G12
• im Gegenuhrzeigersinn G13
• ohne Drehrichtungsangabe G15
Es wird die zuletzt programmierte
Drehrichtung gefahren.

Kreis polar im Uhrzeigersinn

G 1 2

END Winkel für Kreisbogen-Endpunkt eingeben, z.B. H = 30°

H 3 0 Satz abschließen

Eingabe, falls nötig:

Radiuskorrektur R
Vorschub F
Zusatz-Funktion M

NC-Satz: z.B. G12 H30 *

5-30 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Übungsbeispiel: Vollkreis fräsen

Kreismittelpunkts-
Koordinaten: X = 50 mm
Y = 50 mm Z
Radius: R = 50 mm

Frästiefe: ZF= – 5 mm
Y
Werkzeug-Radius: R = 15 mm

100
X
0
J=5 100

0
I=5
–5

Bearbeitungsprogramm

%S532I G71 * .................................................................................. Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ........................................................ Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T25 L+0 R+15 * ................................................................ Werkzeug-Definition
N40 T25 G17 S1500 * ...................................................................... Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ..................................................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 I+50 J+50 * .............................................................................. Pol setzen
N70 G10 R+70 H+280 * .................................................................. Vorpositionieren in der Bearbeitungsebene mit
Polarkoordinaten
N80 Z–5 M03 * ................................................................................ Werkzeug auf Arbeitstiefe fahren
N90 G11 G41 R+50 H–90 F100 * .................................................... Kontur anfahren mit Radiuskorrektur und
Bearbeitungsvorschub
N100 G26 R10 * .............................................................................. Weiches (tangentiales) anfahren
N110 G12 H+270 * .......................................................................... Kreis zum Endpunkt H = 270°, negativer Drehsinn
N120 G27 R10 * .............................................................................. Weiches (tangentiales) wegfahren
N130 G10 G40 R+70 H–110 * ......................................................... Kontur verlassen, Radiuskorrektur aufheben
N140 Z+100 M02 * .......................................................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S532I G71 *

TNC 360 5-31

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Kreisbahn G16 mit tangentialem Anschluß

Das Werkzeug verfährt auf einer Kreisbahn, die tangential (bei 2 ) an ein
vorhergegangenes Konturelement anschließt ( 1 bis 2 ). Y 1 2

Eingabe:
E
• Polarkoordinaten-Winkel H des Kreisbogen-Endpunkts E
• Polarkoordinaten-Radius R des Kreisbogen-Endpunkts E R
H
J

I X
Abb. 5.39: Kreisbahn um einen Pol mit
tangentialem Anschluß

• Die Übergangspunkte müssen genau bestimmt sein.

• Der POL ist nicht der Mittelpunkt des Konturkreises.

Kreis polar mit tangentialem Anschluß

G 1 6

Abstand des Kreisbogen-Endpunkts zum Pol eingeben,

R 1 0 z.B.R= 10 mm

END Winkel von Winkelbezugsachse zu R eingeben, z.B. H = 80°

H 8 0 Satz abschließen

Eingabe, falls nötig:

Radiuskorrektur R
Vorschub F
Zusatzfunktion M

NC-Satz: z.B. G16 R+10 H+80 *

5-32 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Schraubenlinie (Helix)
Z
Wenn das Werkzeug auf einer Schraubenlinie
verfährt, wird einer Kreisbahn in einer Hauptebene
eine Gerade senkrecht zu dieser Ebene überlagert. Y I, J
Die Schraubenlinie wird nur in Polarkoordinaten
programmiert. X
Einsatzbereich
Auf Schraubenlinien werden Formfräser verfahren
für:
• Innen- und Außengewinde mit größeren Durch-
messern
• Schmiernuten

Abb. 5.40: Schraubenlinie: Überlagerung von Kreisbahn und Gerade

Eingabe
• Inkrementaler Gesamtwinkel, den das Werkzeug auf der Schraubenlinie
verfährt
• Gesamthöhe der Schraubenlinie

Eingabewinkel
Den inkrementalen Polarkoordinaten-Winkel G91 H bestimmt man wie
folgt:
H = n . 360°.
n = Anzahl der Umläufe des Werkzeugs auf der Schraubenlinie

Für G91 H kann ein Wert von –5400° bis +5400° (entspricht n = 15)
eingegeben werden.

Eingabehöhe
Die Höhe h der Schraubenlinie wird bezogen auf die Werkzeugachse
eingegeben. Die Höhe wird folgendermaßen bestimmt:
h = n x P,
n = Anzahl der Gewindegänge
P = Steigung

Radiuskorrektur
Die Radiuskorrektur für die Schraubenlinie wird Innengewinde Arbeitsrichtung Drehsinn Radiuskorrektur
gemäß nebenstehender Tabelle eingegeben. rechtsgängig Z+ G13 G41
linksgängig Z+ G12 G42
rechtsgängig Z– G12 G42
linksgängig Z– G13 G41

Außengewinde Arbeitsrichtung Drehsinn Radiuskorrektur

rechtsgängig Z+ G13 G42
linksgängig Z+ G12 G41
rechtsgängig Z– G12 G41
linksgängig Z– G13 G42

Abb. 5.41: Die Form der Schraubenlinie bestimmt Drehsinn und

Radiuskorrektur

TNC 360 5-33

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Schraubenlinie programmieren

Schraubenlinie im Uhrzeigersinn
G 1 2

Gesamtwinkel eingeben, den das Werkzeug auf der Schraubenlinie

G 9 1 inkremental verfahren soll, z.B. H = 1080°.

H 1 0 8 0

Höhe der Schraubenlinie in der Werkzeugachse ebenfalls inkremental

Z 4 5 eingeben, z.B. Z = 4,5 mm.
END
Satz abschließen.

Eingabe, falls nötig:

Radiuskorrektur
Vorschub F
Zusatzfunktion M

NC-Satz: z.B. G12 G91 H+1080 Z+4,5 *

5-34 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten

Übungsbeispiel: Gewindefräsen

Vorgaben
Gewinde:
Rechtsgängiges Innengewinde M64 x 1,5
Steigung P: 1,5 mm AE =0°
Anfangswinkel AS: 0°
Endwinkel AE: 360° = 0° bei ZE = 0
Anzahl Gänge nG: 8 A = –180° A = 0°
Gangüberlauf G13
• am Gewindeanfang nS: 0,5 AS =0°
• am Gewindeende nE: 0,5
Anzahl Schnitte: 1

Bestimmung der Eingabewerte

• Gesamthöhe h: H = P.n
P = 1,5 mm
n = nG + nA + nE = 9
h = 13,5 mm
• Inkrementaler Polarkoordinaten-Winkel H: H = n . 360°
n = 9 (siehe Gesamthöhe H)
IPA = 360° . 9 = 3240°

• Anfangswinkel A S mit Gangüberlauf nS: nS = 0,5

Der Anfangswinkel der Schraubenlinie wird um 180° vorverlegt

(n = 1 entspricht 360°). Das bedeutet bei positivem Drehsinn
AS mit nS = AS – 180° = –180°
• Anfangskoordinate: Z = P . (nG + nS)
= –1,5 . 8,5 mm
= –12,75 mm

Da das Gewinde von unten nach ZE = 0 gefräst wird, ist ZS negativ.

Bearbeitungs-Programm

%S536I G71 * ........................................... Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................. Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T11 L+0 R+5 * ........................... Werkzeug-Definition
N40 T11 G17 S2500 * ............................... Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * .............. Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 X+50 Y+30 * ..................................... Vorpositionieren in der Bearbeitungsebene in die Bohrungsmitte
N70 G29 * ................................................. Position als Pol übernehemen
N80 Z–12 M03 * ....................................... Werkzeug auf Starttiefe fahren
N90 G11 G41 R+32 H–180 F100 * ........... Kontur anfahren mit Radiuskorrektur und Bearbeitungsvorschub
N100 G13 G91 H+3240 Z+13,5 F200 * Schraubenlinien-Interpolation; Winkel und Bewegung in der
Zustellachse inkremental
N110 G00 G40 G90 X+50 Y+30 * ............ Kontur verlassen(absolut), Radiukorrektur aufheben
N120 Z+100 M02 * ................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S536I G71 *

TNC 360 5-35

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.6 Zusatz-Funktionen für Bahnverhalten und Koordinatenangaben

Mit den folgenden Zusatz-Funktionen kann das Standard-Verhalten der
TNC bei bestimmten Bearbeitungs-Situationen gewollt geändert werden:
• Ecken verschleifen
• Rundungskreise an nicht-tangentialen Geradenübergängen einfügen
• Kleine Konturstufen bearbeiten
• Offene Konturecken bearbeiten
• Maschinenbezogene Koordinaten eingeben

Ecken verschleifen: M90

Standardverhalten – ohne M90
Das Werkzeug wird an eckigen Übergängen, wie Innenecken und bei
Positionierungen ohne Radiuskorrektur, kurz angehalten.
Folge:
G40
• Schonung der Maschinenmechanik
• Scharfe Ausbildung der Konturecken (außen)

Anmerkung:
Bei Programmsätzen mit Radiuskorrektur (G41/G42) fügt die TNC an
Außenecken automatisch einen Übergangskreis ein.

Ecken verschleifen mit M90

Das Werkzeug wird an eckigen Übergängen mit konstanter Abb. 5.42: Standard-Fahrverhalten bei G40
Bahngeschwindigkeit geführt. ohne M90
Folge:
• Ecken verschleifen - Werkstückoberfläche wird glatter
• Bearbeitungszeit verringert sich
Anwendungsbeispiel:
Flächen aus kurzen Geradenstücken.

G40
Wirkungsdauer
Betrieb mit Schleppabstand muß angewählt sein. Die Zusatz-Funktion
M90 wirkt nur in den Programmsätzen, in denen sie steht.

Unabhängig von M90 kann über MP7460 (siehe S. 11-13) ein Grenz-
wert festgelegt werden, bis zu dem noch mit konstanter Bahn-
geschwindigkeit verfahren wird (gilt für Betrieb mit Schleppabstand
und Geschwindigkeits-Vorsteuerung).

Abb. 5.43: Fahrverhalten bei G40 mit M90

5-36 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.6 Zusatz-Funktionen für das Bahnverhalten

Kleine Konturstufen bearbeiten: M97

Standardverhalten – ohne M97
Die TNC fügt an der Außenecke einen Übergangs- Y
kreis ein. Bei sehr kleinen Konturstufen würde das
Werkzeug dadurch die Kontur beschädigen . Daher
unterbricht die TNC an solchen Stellen den
Programmlauf und gibt die Fehlermeldung WERK-
ZEUG-RADIUS ZU GROSS aus.

X
Abb. 5.44: Standard-Fahrverhalten ohne M97, wenn die Steuerung
keine Fehlermeldung ausgeben würde

Konturstufen bearbeiten – mit M97

Die TNC ermittelt einen Bahnschnittpunkt S Y
(siehe Bild) für die Konturelemente – wie bei
Innenecken – und fährt das Werkzeug über diesen
Punkt. M97 wird in dem Satz programmiert, in
dem der Außeneckpunkt angefahren wird. S S

13 16 17
Wirkungsdauer
Die Zusatz-Funktion M97 wirkt nur in den 14 15
Programmsätzen, in denen sie steht.

X
Abb. 5.45: Fahrverhalten mit M97

Die Konturecke wird mit M97 nur unvollständig bearbeitet. Eventuell muß sie mit einem Werkzeug mit kleinerem
Radius nachbearbeitet werden.

Programm-Schema

.
.
.
N5 G99 L ... R+20 ................................................. Großer Werkzeug-Radius
.
.
.
N20 G01 X ... Y ... M97 ........................................... Konturpunkt 13 anfahren
N30 G91 Y–0,5 ........................................................ Kleine Konturstufe 13-14 bearbeiten
N40 X+100 .............................................................. Konturpunkt 15 anfahren
N50 Y+0,5 M97 ...................................................... Kleine Konturstufe 15-16 bearbeiten
N60 G90 X ... Y ... ................................................... Konturpunkt 17 anfahren
.
.
.

In den Sätzen N20 und N50 werden die Kontur-Außenpunkte angefahren:

In diesen Sätzen wird M97 programmiert.

TNC 360 5-37

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.6 Zusatz-Funktionen für das Bahnverhalten

Offene Konturecken vollständig bearbeiten: M98

Standardverhalten – ohne M98
Die TNC ermittelt an Innenecken den Schnittpunkt
S der Fräserbahnen und fährt das Werkzeug ab
diesem Punkt in die neue Richtung.
Dieses Verhalten führt zu einer unvollständigen
Bearbeitung, wenn die Kontur an den Ecken offen
ist.

S S

Abb. 5.46: Verfahrwege ohne M98

Offene Konturen vollständig bearbeiten –

mit M98
Mit der Zusatz-Funktion M98 fährt die TNC das
Werkzeug so weit, daß jeder Konturpunkt
10
tatsächlich bearbeitet wird.

Wirkungsdauer
Die Zusatz-Funktion M98 wirkt nur in den
Programmsätzen, in denen sie steht.

11 12

Abb. 5.47: Verfahrwege mit M98

Programm-Schema

.
.
.
N10 X ... Y ... G41 F .. ............................................. Konturpunkt 10 anfahren
N20 X ... Y–... M98 .................................................. Konturpunkt 11 bearbeiten
N30 X + ... ............................................................... Konturpunkt 12 anfahren
.
.
.

5-38 TNC 360

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.6 Zusatz-Funktionen für das Bahnverhalten

Maschinenbezogene Koordinaten programmieren M91/M92

Standardverhalten
Koordinaten beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt (siehe S. 1-9).

Maßstab-Nullpunkt
Auf den Maßstäben sind eine oder mehrere Referenzmarken angebracht.
Eine Referenzmarke legt die Position des Maßstab-Nullpunkts fest.
Besitzt der Maßstab nur eine Referenzmarke, dann ist sie der Maßstab-
Nullpunkt. Besitzt der Maßstab mehrere - abstandscodierte - Referenzmar-
ken, dann wird der Maßstab-Nullpunkt durch die linke äußerste Referenz-
marke (Beginn des Meßwegs) festgelegt.

Maschinen-Nullpunkt – Zusatz-Funktion M91

XMP
Der Maschinen-Nullpunkt wird für folgende Aufga- X(Z,Y)
ben benötigt:
• Verfahrbereichs-Begrenzungen (Software-
Endschalter) setzen
• maschinenfeste Positionen (z. B. Werkzeug-
wechsel-Position) anfahren
• Werkstück-Bezugspunkt setzen
XMP
Der Maschinen-Hersteller gibt für jede Achse den X(Z,Y)
Abstand des Maschinen-Nullpunkts vom Maßstab-
Nullpunkt in einen Maschinen-Parameter ein.

Sollen sich Koordinaten in Positioniersätzen auf den

Maschinen-Nullpunkt beziehen, wird in diesen
Sätzen jeweils die Zusatz-Funktion M91
eingegeben. Abb. 5.48: Maßstab- und Maschinen-Nullpunkt bei
Maßstäben mit einer oder mehreren Referenzmarken
Angezeigt werden Koordinaten bezogen auf den
Maschinen-Nullpunkt mit der Koordinaten-Anzeige
REF.

Maschinen-Bezugspunkt – Zusatz-Funktion M92

Außer dem Maschinen-Nullpunkt kann der
Maschinen-Hersteller noch eine weitere
maschinenfeste Position (Maschinen-Bezugspunkt)
festlegen.

Der Maschinen-Hersteller gibt für jede Achse den

Abstand des Maschinen-Bezugspunkts vom
Maschinen-Nullpunkt ein.

Sollen sich Koordinaten in Positioniersätzen auf den

Maschinen-Bezugspunkt beziehen, wird in diesen
Sätzen die Zusatz-Funktion M92 eingegeben.

Auch wenn Koordinaten mit M91 oder M92 programmiert werden, werden die Werte für die Radiuskorrektur
berücksichtigt.

TNC 360 5-39

5 Werkzeug-Bewegungen programmieren
5.6 Zusatz-Funktionen für das Bahnverhalten

Werkstück-Bezugspunkt
ZM
Die Position des Bezugspunkts für die Werkstück-
Koordinaten wird in der Betriebsart MANUELLER
BETRIEB festgelegt (siehe S. 2-7). Dabei werden Z
direkt die Koordinaten des Bezugspunkts für die
YM Y
Bearbeitung eingegeben.

X
XM

Abb. 5.49: Maschinen- und Werkstück-Nullpunkt

5-40 TNC 360

 5 Werkzeug-Bewegungen programmieren

5.7 Positionieren mit Handeingabe

In der Betriebsart POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE werden achspa-
rallele Positioniersätze mit G07 eingegeben und ausgeführt. Eingegebene
Positoniersätze werden nicht abgespeichert.

Anwendungsbeispiele:
• Vorpositionieren
• Planfräsen

POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE

Betriebsart POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE anwählen

Achsparallelen Positioniersatz eingeben

G 7

z.B. Absolutmaß-Programmierung wählen

G 9 0

z.B. in X auf 5mm positionieren

X 5

z.B. Vorschub F=1500 mm/min, Satz abschließen

F 1 5 0 0
END

I Positioniersatz starten

TNC 360 5-41

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

Einmal programmierte Bearbeitungsschritte lassen sich mit Unter-
programmen und Programmteil-Wiederholungen wiederholt ausführen.

Label
Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen werden durch
LABEL (engl. für Marke, Kennzeichnung) gekennzeichnet.
LABEL werden mit einer Nummer zwischen 0 und 254 benannt.
Jede LABEL-Nummer (außer 0) darf im Programm nur einmal mit G98
vergeben werden.
LABEL 0 kennzeichnet das Unterprogramm-Ende.

6.1 Unterprogramme

Arbeitsweise
N1 % ... *
Das (Haupt-) Programm wird bis zum Aufruf eines .
Unterprogramms (Satz mit Ln,0) . 1
ausgeführt ( 1 ). .
. L1, 0 *
Anschließend wird das Unterprogramm bis zu .
seinem Ende (G98 L0) ausgeführt ( 2 ). S
. 3
Das Hauptprogramm wird danach mit dem Satz . R
hinter dem Unterprogramm-Aufruf fortgeführt ( 3 ). . Z + 100 M2 *
. G98 L1 *
.
. 2
.
.
G98 L0 *
.
N9999 % ... *

Abb. 6.1: Arbeitsablauf bei Unterprogrammen;

S = Sprung, R = Rücksprung

Programmier-Hinweise
• Ein Hauptprogramm kann bis zu 254 Unter-
programme enthalten.
• Unterprogramme dürfen in beliebiger Reihen-
folge beliebig oft aufgerufen werden.
• Ein Unterprogramm darf sich nicht selbst
aufrufen.
• Unterprogramme sollten ans Ende des Haupt-
programms (hinter dem Satz mit M2 bzw. M30)
programmiert werden.
• Stehen Unterprogramme im Programm vor dem
Satz mit M02 oder M30, so werden sie auch
ohne Aufruf mindestens einmal abgearbeitet.

6-2 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.1 Unterprogramme

Unterprogramm programmieren und aufrufen

Anfang kennzeichnen

Funktion Label-Setzen wählen.

G 9 8 ENT

LABEL-NUMMER?

z.B. 5 END
Unterprogramm beginnt bei z.B. LABEL 5

NC-Satz: z.B. G98 L5 *

Ende kennzeichnen
Ein Unterprogramm endet immer mit dem LABEL 0.

Funktion Label-Setzen wählen.

G 9 8 ENT

LABEL-NUMMER?

0 END Unterprogramm-Ende

NC-Satz: G98 L0 *

Unterprogramm aufrufen
Ein Unterprogramm wird mit seiner LABEL-NUMMER aufgerufen.

END Unterprogramm hinter LBL 5 wird aufgerufen

L 5 . 0

NC-Satz: z.B. L5,0 *

Der Befehl L0,0 (entspricht Aufruf des Unterprogramm-Endes) ist nicht erlaubt.

TNC 360 6-3

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.1 Unterprogramme

Übungsbeispiel: Gruppen mit vier Bohrungen an drei Stellen des Werkstücks

Die Bohrbearbeitung wird mit dem Zyklus

G83 TIEFBOHREN programmiert. Bohrtiefe, Z
Sicherheitsabstand, Bohrvorschub usw. werden
im Zyklus definiert. Mit der Zusatz-Funktion
M99 wird der Zyklus aufgerufen (siehe S. 8-3).

Koordinaten der ersten Bohrung jeder Gruppe:

Y
Gruppe 1 X = 15 mm Y = 10 mm
2
Gruppe 2 X = 45 mm Y = 60 mm
Gruppe 3 X = 75 mm Y = 10 mm 20
Abstand der 60 20 5 3 X
Bohrungen: X = 20 mm 1
20
Y = 20 mm

Bohrtiefe (TIEFE): Z = 10 mm 10 75
45
Bohrungs-
durchmesser: Ø = 5 mm
15

Bearbeitungsprogramm

%S64I G71 * ........................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ............................. Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+2,5 * ..................................... Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S3500 * ............................................ Werkzeug-Aufruf
N50 G83 P01 –2 P02 –10 P03 –5 P04 0
P05 100 * ............................................................. Zyklus-Definition Tiefbohren (siehe S.8-5)
N60 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ......................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N70 X+15 Y+10 * ................................................. Bohrungsgruppe 1 anfahren
N80 Z+2 M03 * .................................................... Vorpositionieren in der Zustellachse
N90 L1,0 * ............................................................ Unterprogramm aufrufen (mit Satz N90 wird das
............................................................................. Unterprogramm ausgeführt)
N100 X+45 Y+60 * ............................................... Bohrungsgruppe 2 anfahren
N110 L1,0 * .......................................................... Unterprogramm aufrufen
N120 X+75 Y+10 * ............................................... Bohrungsgruppe 3 anfahren
N130 L1,0 * .......................................................... Unterprogramm aufrufen
N140 Z+100 M02 * .............................................. Zustell-Achse freifahren;
............................................................................. Ende des Hauptprogramms (M2); hinter M2 wird
............................................................................. das Unterprogramm eingegeben
N150 G98 L1 * ..................................................... Unterprogramm-Anfang
N160 G79 * .......................................................... Tiefbohrzyklus für erste Bohrung ausführen
N170 G91 X+20 M99 * ........................................ Zweite Bohrung inkremental anfahren und bohren
N180 Y+20 M99 * ................................................ Dritte Bohrung inkremental anfahren und bohren
N190 X–20 G90 M99 * ......................................... Vierte Bohrung inkremental anfahren und bohren;
............................................................................. umschalten auf Absolut-Koordinaten(G90)
N200 G98 L0 * ..................................................... Unterprogramm-Ende
N9999 %S64I G71 * ............................................ Programm-Ende

6-4 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6.2 Programmteil-Wiederholungen
Programmteil-Wiederholungen werden, ähnlich wie
Unterprogramme, mit LABELs gekennzeichnet.

Arbeitsweise
Das Programm wird bis zum Ende des Programm- % ... *
teils (Satz mit Ln,m) ausgeführt ( 1 , 2 ). .
. 1
Anschließend wird der Programmteil zwischen dem .
aufgerufenen LABEL und dem Labelaufruf so oft .
G98 L1 *
wiederholt, wie unter m angegeben ist ( 3 , 4 ). .
. 2 3 4
Nach der letzten Wiederholung wird das Programm
. R R
fortgesetzt ( 5 ).
.
.
L1,2 *
.
Programmier-Hinweise 5
.

• Ein Programmteil kann bis zu 65 534 mal N9999 % ... *

hintereinander wiederholt werden.
• Programmteile werden immer einmal häufiger
ausgeführt, als Wiederholungen programmiert Abb. 6.2: Arbeitsablauf bei Programmteil-Wiederholungen;
sind. R = Rücksprung

Programmteil-Wiederholung programmieren und aufrufen

Anfang kennzeichnen

Funktion Label-Setzen wählen.

G 9 8 ENT

LABEL-NUMMER?

END Programmteil ab diesem LABEL wird wiederholt, z.B. ab LABEL 7

z.B. 7

NC-Satz: z.B. G98 L7 *

Anzahl der Wiederholungen

Die Anzahl der Wiederholungen wird in dem Satz festgelegt, der auch die
Programmteil-Wiederholung aufruft. Dieser Satz kennzeichnet gleichzeitig
das Programmteil-Ende.

Programmteil ab z.B. LABEL 7 wird bis zu diesem Satz z.B. 10 mal

L 7 . 1 0
END
wiederholt, also insgesamt 11 mal ausgeführt

NC-Satz: z.B. L7,10 *

TNC 360 6-5

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.2 Programmteil-Wiederholungen

Übungsbeispiel: Lochreihe parallel zur X-Achse

Koordinaten
1. Bohrung: X = 5 mm Z
Y = 10 mm

Abstand der
Bohrungen: IX = 15 mm

Anzahl der
Bohrungen: N = 6
Y
Bohrtiefe: Z = 10

Bohrungs- 5
durchmesser: Ø = 5 mm 15
X
5
10

Bearbeitungs-Programm

%S66I G71 * ..................................................... Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * .......................... Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+2,5 * .................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S3500 * ......................................... Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ...................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 X–10 Y+10 Z+2 M03 * .............................. Vorpositionierung auf Punkt, der um den
.......................................................................... Bohrungsabstand in negativer X-Richtung versetzt ist
N70 G98 L1 * .................................................... Beginn des Programmteils, der wiederholt werden soll
N80 G91 X+15 * ............................................... Bohrungsposition inkremental anfahren
N90 G01 G90 Z–10 F100 * ................................ Bohren (absolut)
N100 G00 Z+2 * ................................................ Freifahren
N110 L1,5 * ...................................................... Aufruf des LABELs 1; Programmteil zwischen Satz N70
.......................................................................... und N110 5 mal wiederholen(für 6 Bohrungen)
N120 Z+100 M02 * ........................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S66I G71 *

6-6 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.2 Programmteil-Wiederholungen

Übungsbeispiel: Fräsbearbeitung mit Programmteil-Wiederholung ohne Radiuskorrektur

Arbeitsablauf Y Z

• Fräsrichtung von unten nach oben 100 78,35

4
0
6 89 10
21,64
• Bearbeitung des Bereichs von X = 0 bis 50 mm 50 X
(alle X-Koordinaten um Werkzeug-Radius 11

verringert programmieren)
und von Y = 0 bis 100 mm : G98 L1 R30

• Bearbeitung des Bereichs von X = 50 bis –20,2

X = 100 mm (alle X-Koordinaten um Werk- –30
zeug-Radius vergrößert programmieren) Y Z
und von Y = 0 bis 100 mm : G98 L2 –51
100
• Werkzeug wird nach jedem Frässchritt –70
inkremental um +2,5 mm in der Y-Achse X
verfahren.

In nebenstehender Abbildung sind die Satz- 200

210
Nummern eingetragen, in denen der Endpunkt 220
30
120 2
des Konturelements programmiert ist. 110
00
90 1

Bearbeitungsprogramm:

%S67I G71 * ..................................................... Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–70 * .......................... Rohteil-Definition(Achtung geänderte Werte)
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+10 * ................................... Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S1750 * ......................................... Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ...................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N60 X–20 Y–1 M03 * ........................................ Vorpositionieren in der Ebene
N70 G98 L1 * .................................................... Beginn des Programmteils 1
N80 G90 Z–51 *
N90 G01 X+1 F100 *
N100 X+11,646 Z–20,2 * .................................. Programmteil für Bearbeitung von
N110 G06 X+40 Z+0 * ...................................... X = 0 bis 50 mm und Y = 0 bis 100 mm
N120 G01 X+41 *
N130 G00 Z+10 *
N140 X–20 G91 Y+2,5 *
N150 L1,40 * ..................................................... Aufruf des LABELs 1, Programmteil zwischen Satz N70
.......................................................................... und N150 wird 40 mal wiederholen
N160 G90 Z+20 * .............................................. Zustellachse freifahren
N170 X+120 Y–1 * ............................................ Vorpositionieren für Programmteil 2
N180 G98 L2 * .................................................. Beginn des Programmteils 2
N190 G90 Z–51 *
N200 G01 X+99 F100 *
N210 X+88,354 Z–20,2 * .................................. Programmteil für Bearbeitung von
N220 G06 X+60 Z+0 * ...................................... X = 50 bis 100 mm und Y = 0 bis 100 mm
N230 G01 X+59 *
N240 G00 Z+10 *
N250 X+120 G91 Y+2,5 *
N260 L2,40 * ..................................................... Aufruf des LABELs 2, Programmteil zwischen Satz N180
und N260 wird 40 mal wiederholt
N270 G90 Z+100 M02 * ................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S67I G71 *

TNC 360 6-7

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6.3 Hauptprogramm als Unterprogramm

Arbeitsweise
Das Programm wird bis zum Aufruf eines anderen
Programms (Satz mit %) ausgeführt ( 1 ). .
% A ... * . % B ... *
Anschließend wird das andere Programm bis zu .
.
seinem Ende ausgeführt ( 2 ). . 1 S .
.
Das Programm, aus dem das andere Programm .
.
%B* . 2
gerufen wird, wird danach mit dem Satz hinter dem .
Programm-Aufruf fortgeführt ( 3 ). .
.
3 .
.
R .
N9999 % A ... * N9999 %B…*

Abb. 6.3: Arbeitsablauf bei einem Hauptprogramm als Unterpro-

gramm; S = Sprung, R = Rücksprung

Programmier-Hinweise
• Werden Programme aufgerufen, die auf einem
externen Datenträger gespeichert sind, dürfen
sie keine Unterprogramme oder Programmteil-
Wiederholungen enthalten.
• Für Hauptprogramme als Unterprogramme
werden keine LABELs benötigt.
• Das aufgerufene Programm darf keine Zusatz-
Funktion M2 oder M30 enthalten.
• Das aufgerufene Programm darf keinen Sprung
ins aufrufende Programm enthalten.

Hauptprogramm als Unterprogramm aufrufen

0
/0 PROGRAMM-NAME?

Hauptprogramm-Aufruf programmieren und Namen des Programms eingeben, das aufgerufen wird

NC-Satz: z.B. % NAME

Ein Hauptprogramm kann auch über den Zyklus G39 aufgerufen werden (siehe S. 8-38).

6-8 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

6.4 Verschachtelungen
Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen können wie folgt
verschachtelt werden:
• Unterprogramme im Unterprogramm
• Programmteil-Wiederholungen in Programmteil-Wiederholung
• Unterprogramme wiederholen
• Programmteil-Wiederholungen im Unterprogramm

Verschachtelungs-Tiefe
Die Verschachtelungs-Tiefe legt fest, wie oft Programmteile oder Unter-
programme weitere Unterprogramme oder Programmteil-Wiederholungen
enthalten dürfen.
Maximale Verschachtelungstiefe für Unterprogramme: 8
Maximale Verschachtelungstiefe für Hauptprogramm-Aufrufe: 4

Unterprogramm im Unterprogramm
Programm-Aufbau
% UPGMS G71 *
.
. 1
.
z.B. N17 L1,0 * ....................................................... Unterprogramm bei G98 L1 wird aufgerufen
.
. 5
.
z.B. N35 G00 G40 Z+100 M2 * .............................. Letzter Programmsatz des Hauptprogramms (mit M2)

N36 G98 L1 *
.
. 2
.
Unterprogramm 1
z.B. N39 L2,0 * mit Aufruf von
. Unterprogramm 2
. 4
.
z.B. N45 G98 L0 * ................................................... Ende von Unterprogramm 1

N46 G98 L2 *
.
. 3 Unterprogramm 2
.
z.B. N62 G98 L0 * ................................................... Ende von Unterprogramm 2

N9999 % UPGMS G71 * ..................................... Hauptprogramm-Ende

Programm-Ausführung
1. Schritt: Hauptprogramm UPGMS wird bis Satz 17 ausgeführt.
2. Schritt: Unterprogramm 1 wird aufgerufen und bis Satz 39 ausgeführt.
3. Schritt: Unterprogramm 2 wird aufgerufen und bis Satz 62 ausgeführt
Ende von Unterprogramm 2 und Rücksprung zum Unter-
programm, von dem es aufgerufen wurde.
4. Schritt: Unterprogramm 1 wird von Satz 40 bis Satz 45 ausgeführt
Ende von Unterprogramm 1 und Rücksprung ins Haupt-
programm UPGMS.
5. Schritt: Hauptprogramm UPGMS wird von Satz 18 bis Satz 35 ausge-
führt.
Rücksprung zu Satz 1 und Programm-Ende.

TNC 360 6-9

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.4 Verschachtelungen

Übungsbeispiel: Bohrungsgruppen an drei Stellen (siehe S. 6-4), jedoch mit 3 verschiedenen Werkzeugen

Arbeitsablauf:
Senken - Tiefbohren - Gewindebohren

Z
Die Bohrbearbeitungen werden mit dem Zyklus
G83 TIEFBOHREN (siehe S. 8-4) und Zyklus G84
GEWINDEBOHREN (siehe S. 8-6) programmiert.
Die Bohrungsgruppen werden in einem Unter- 100
programm angefahren und die Bohrungen in
einem zweiten Unterprogramm gesetzt. 75
15 20 20

Koordinaten der ersten Bohrung jeder Gruppe:

1 X = 15 mm Y = 10 mm –3
2 X = 45 mm Y = 60 mm
X
–15
3 X = 75 mm Y = 10 mm –20
Abstand der
Bohrungen: IX = 20 mm IY= 20 mm
Bohrungsdaten:
Senken ZS = 3 mm Ø = 7 mm
Tiefbohren ZT = 15 mm Ø = 5 mm
Gewindebohren ZG = 10 mm Ø = 6 mm

Bearbeitungsprogramm
%S610I G71 * ................................................... Programm-Beginn
N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * .......................... Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T25 L+0 R+2,5 * ................................ Werkzeug-Definiton für Tiefbohren
N40 G99 T30 L+0 R+3 * ................................... Werkzeug-Definiton für Senken
N50 G99 T35 L+0 R+3,5 * ................................ Werkzeug-Definiton für Gewindebohren
N60 T30 G17 S3000 * ....................................... Werkzeug-Aufruf für Senken
N70 G83 P01 –2 P02 –3 P03 –3 P04 0
P05 100 * .......................................................... Zyklus-Definition Tiefbohren
N80 L1,0 * ......................................................... Aufruf von Unterprogramm 1
N90 T25 G17 S2500 * ....................................... Werkzeug-Aufruf für Tiefbohren
N100 G83 P01 –2 P02 –25 P03 –10 P04 0
P05 150 * .......................................................... Zyklus-Definition Tiefbohren
N110 L1,0 * ....................................................... Aufruf von Unterprogramm 1
N120 T35 G17 S100 * ....................................... Werkzeug-Aufruf Gewindebohren
N130 G84 P01 –2 P02 –15 P03 0,1 P04 100 * .. Zyklus-Definition Gewindebohren
N140 L1,0 * ....................................................... Aufruf von Unterprogramm 1
N150 Z+100 M02 * ........................................... Zustellachse freifahren; Ende des Hauptprogramms
N160 G98 L1 * .................................................. Anfang Unterprogramm 1
N170 G00 G40 G90 X+15 Y+10 M03 * ............. Bohrungsgruppe 1 anfahren
N180 Z+2 * ....................................................... Vorpositionieren in der Zustellachse
N190 L2,0 * ....................................................... Unterprogramm 2 aufrufen
N200 X+45 Y+60 * ............................................ Bohrungsgruppe 2 anfahren
N210 L2,0 * ....................................................... Unterprogramm 2 aufrufen
N220 X+75 Y+10 * ............................................ Bohrungsgruppe 3 anfahren
N230 L2,0 * ....................................................... Unterprogramm 2 aufrufen
N240 G98 L0 * .................................................. Ende Unterprogramm1

Fortsetzung nächste Seite

6-10 TNC 360

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.4 Verschachtelungen

N250 G98 L2 * .................................................. Anfang Unterprogramm 2

N260 G79 *
N270 G91 X+20 M99 * ..................................... Bohrungen mit jeweils aktivem Zyklus herstellen
N280 Y+20 M99 *
N290 X–20 G90 M99 *
N300 G98 L0 * .................................................. Ende Unterprogramm 2
N9999 %S610I G71 *

Programmteil-Wiederholungen wiederholen
Programm-Aufbau
% REPS G71 *
.
.
1
.

z.B. N15 G98 L1 *

.
. 1 1x 4
.
z.B. N20 G98 L2 *
.
. 21 2x 2 1x 4 2x 5
.
z.B. N27 L2,2 * ....................................................... Programmteil zwischen diesem Satz und G98 L2 (Satz 20)
. wird 2 mal wiederholt
. 3 6
.
z.B. N35 L1,1 * ....................................................... Programmteil zwischen diesem Satz und G98 L1 (Satz 15)
wird 1 mal wiederholt
.
. 7
.
N9999 % REPS G71 *

Programm-Ausführung
1. Schritt: Hauptprogramm REPS wird bis Satz 27 ausgeführt.
2. Schritt: Programmteil zwischen Satz 27 und Satz 20
wird 2 mal wiederholt.
3. Schritt: Hauptprogramm REPS wird von Satz 28 bis Satz 35 ausge-
führt.
4. Schritt: Programmteil zwischen Satz 35 und Satz 15
wird 1 mal wiederholt.
5. Schritt: Wiederholung des 2. Schritts innerhalb von Schritt 4 .
6. Schritt: Wiederholung des 3. Schritts innerhalb von Schritt 4 .
7. Schritt: Hauptprogramm REPS wird von Satz 36 bis Satz 50 ausgeführt
Programmende.

TNC 360 6-11

6 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen
6.4 Verschachtelungen

Unterprogramm wiederholen
Programm-Aufbau
% UPGREP G71 *
.
.
. 1

z.B. N10 G98 L1 *

N11 2x 3
L2,0 * ................................................... Unterprogramm-Aufruf
N12 L1,2 * ................................................... Programmteil-Wiederholung
.
. 4
.
z.B. N19 G00 G40 Z+100 M2 * .......................... Letzter Programmsatz des Hauptprogramms mit M2
N20 G98 L2 * .............................................. Unterprogramm-Anfang
.
. 2
5
.
z.B. N28 G98 L0 * .............................................. Unterprogramm-Ende
N9999 % UPGREP G71 * ............................... Hauptprogramm-Ende

Programm-Ausführung
1. Schritt: Hauptprogramm UPGREP wird bis Satz 11 ausgeführt.
2. Schritt: Unterprogramm 2 wird aufgerufen und ausgeführt.
3. Schritt: Programmteil zwischen Satz 12 und Satz 10 wird 2 mal
wiederholt:
Unterprogramm 2 wird 2 mal wiederholt.

4. Schritt: Hauptprogramm UPGREP wird von Satz 13 bis Satz 19

ausgeführt. Programm-Ende.

6-12 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

Q-Parameter:
• Teilefamilien
• Konturen über mathematische Funktionen definieren
Q6
Eine Teilefamilie läßt sich in der TNC in einem einzigen Bearbeitungspro-
gramm definieren. Für dieses Programm werden anstelle von Zahlenwer- Q3
Q1
ten Platzhalter – Q-Parameter – eingegeben.

Q-Parameter stehen beispielsweise für Q4

• Koordinatenwerte Q2
• Vorschübe
• Drehzahlen
Q5
• Zyklus-Daten

Ein Q-Parameter ist durch den Buchstaben Q und eine Nummer zwischen
0 und 123 gekennzeichnet. Abb. 7.1: Q-Parameter als Platzhalter

Weiterhin werden mit Q-Parametern Konturen bearbeitet, die über

mathematische Funktionen bestimmt sind.

Mit Q-Parametern läßt sich auch die Ausführung von Bearbeitungsschrit-

ten von logischen Bedingungen abhängig machen.

Q-Parameter und Zahlenwerte dürfen in ein Programm gemischt

eingegeben werden.

Die TNC weist einigen Q-Parametern selbsttätig immer die gleichen Daten zu, z.B. dem Q-Parameter Q108 den
aktuellen Werkzeug-Radius.
Im Kapitel 11 befindet sich eine Übersicht über diese Parameter.

7-2 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.1 Teilefamilien – Q-Parameter anstelle von Zahlenwerten

Mit der Q-Parameter-Funktion D0: ZUWEISUNG werden den Q-Parame-
tern Zahlenwerte zugewiesen.
Beispiel: N10 D00 Q10 P01+25 *

Anstelle von Zahlenwerten werden im Programm dann die Q-Parameter

eingesetzt.
Beispiel: G00 G40 G90 X + Q10 (entspricht X + 25)

Für Teilefamilien werden z.B. die charakteristischen Werkstück-Abmes-

sungen als Q-Parameter programmiert.
Für die Bearbeitung der einzelnen Teile kann dann jedem dieser Parameter
ein anderer Zahlenwert zugewiesen werden.

Beispiel
Zylinder mit Q-Parametern Q1
Zylinder-Radius R = Q1
Zylinder-Höhe H = Q2 Q1
Zylinder Z1: Q1 = +30
Q2 = +10

Zylinder Z2: Q1 = +10 Q2 Z2

Q2 = +50

Q2
Z1

Abb. 7.2: Werkstück-Abmessungen als Q-Parameter

Zahlenwerte an Q-Parameter zuweisen

Funktion D0: ZUWEISUNG wählen

D 0 ENT

PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIS ?

Q-Parameter-Nr. eingeben
5 ENT

z.B.

1. WERT ODER PARAMETER?

Wert eingeben oder anderen Q-Parameter, dessen Wert Q5 zugewie-

z.B. 6 ENT
sen werden soll

NC-Satz z. B. N20 D00 Q05 P01 +6 *

TNC 360 7-3

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.1 Q-Parameter anstelle von Zahlenwerten

Übungsbeispiel: Vollkreis
Z
Kreismittelpunkt I,J:
X = 50 mm Y = 50 mm
Y
Beginn und Ende des Kreisbogens :
X = 50 mm Y = 0 mm
I, J
Frästiefe: ZF = –5 mm
X
Werkzeug-Radius: R = 15 mm 50

–5 50

Bearbeitungsprogramm ohne Q-Parameter

%S520I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+1 Y+1 Z-20 * ................................... Rohteil-Definition MIN-Punkt
N20 G30 G90 X+100 Y+100 Z+0 * ............................ Rohteil-Definition MAX-Punkt
N30 G99 T6 L+0 R+15 * ............................................ Werkzeug-Definition
N40 T6 G17 S500 * .................................................... Werkzeug-Aufruf
N50 I+50 J+50 * ........................................................ Koordinaten des Kreismittelpunkts CC
N60 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Freifahren und Werkzeug einwechseln
N70 X+30 Y–20 * ....................................................... Werkzeug vorpositionieren
N80 Z–5 M03 * .......................................................... Werkzeug auf Arbeitstiefe fahren
N90 G01 G41 X+50 Y+0 F100 * ................................ Ersten Konturpunkt mit Radiuskorrektur anfahren
N100 G02 X+50 Y+0 * ............................................... Kreisbogen um Kreismittelpunkt I,J fräsen; Koordinaten des
Endpunkts X = +50 und Y = 0; Drehsinn positiv (G02)
N110 G00 G40 X+70 Y–20 * ...................................... Kontur verlassen, Radiuskorrektur aufheben
N120 Z+100 M02 * .................................................... Zustellachse freifahren
N9999 %S520I G71 *

Bearbeitungsprogramm mit Q-Parametern

%3600741 G71 *
N10 D00 Q01 P01 +100 * .......................................... Sichere Höhe
N20 D00 Q02 P01 +30 * ............................................ Start-Pos. X
N30 D00 Q03 P01 –20 * ............................................ Start-End-Pos. Y
N40 D00 Q04 P01 +70 * ............................................ End-Pos. X
N50 D00 Q05 P01 –5 * .............................................. Frästiefe Satz N10 bis N120:
N60 D00 Q06 P01+50 * ............................................. Kreismittelpunkt X Q-Parametern Zahlenwerte
N70 D00 Q07 P01 +50 * ............................................ Kreismittelpunkt Y zuweisen
N80 D00 Q08 P01 +50 * ............................................ Kreisstartpunkt X
N90 D00 Q09 P01 +0 * .............................................. Kreisstartpunkt Y
N100 D00 Q10 P01 +0 * ............................................ Werkzeug-Länge L
N110 D00 Q11 P01 +15 * .......................................... Werkzeug-Radius R
N120 D00 Q20 P01 +100 * ........................................ Fräsvorschub F
N130 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 *
N140 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N150 G99 T1 L+Q10 R+Q11 *
N160 T1 G17 S500 *
N170 I+Q6 J+Q7 * Satz N130 bis N240:
N180 G00 G40 G90 Z+Q1 M06 * entsprechend Satz N10 bis N120
N190 X+Q2 Y+Q3 * von Programm S520I
N200 Z+Q5 M03 *
N210 G01 G41 X+Q8 Y+Q9 FQ20 *
N220 G02 X+Q8 Y+Q9 *
N230 G01 G40 X+Q4 Y+Q3 *
N240 Z+Q1 M02 *
N9999 %3600741 G71 *

7-4 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.2 Konturen durch mathematische Funktionen beschreiben

Funktions-Übersicht
Die mathematischen Funktionen weisen einem Q-Parameter das Ergebnis
einer der folgenden Berechnungen zu:

D00: ZUWEISUNG
z. B. N10 D00 Q05 P01 +60 *
Wert direkt zuweisen

D01: ADDITION
z. B. N10 D01 Q01 P01 –Q2 P02 –5 *
Summe aus zwei Werten bilden und zuweisen

D02: SUBTRAKTION
z. B. N10 D02 Q01 P01 +10 P02 +5 *
Differenz aus zwei Werten bilden und zuweisen

D03: MULTIPLIKATION
z. B. N10 D03 Q02 P01 +3 P02 +3 *
Produkt aus zwei Werten bilden und zuweisen

D04: DIVISION
z. B. N10 D04 Q04 P01 +8 P02 +Q02 *
Quotient aus zwei Werten bilden und zuweisen
Verboten
Verboten: Division durch 0!

D05: WURZEL
z. B. N10 D05 Q20 P01 +4 *
Wurzel aus einer Zahl ziehen und zuweisen
Verboten
Verboten: Wurzel aus negativem Wert!

Die TNC rechnet dabei jeweils mit

• zwei Zahlen
• zwei Q-Parametern
• einer Zahl und einem Q-Parameter
Diese werden in der Übersicht vereinfacht als Werte bezeichnet.
Die Q-Parameter und Zahlenwerte in den Gleichungen können beliebig
mit Vorzeichen versehen werden.

TNC 360 7-5

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.2 Konturen durch mathematische Funktionen beschreiben

Programmier-Beispiel für Grundrechenarten

Parameter Q5 Wert 10 zuweisen und Parameter Q12 Produkt aus Q5 und
7 zuweisen.

D 0 ENT Q-Parameter-Funktion D00 (Zuweisung) wählen

PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIS ?

Parameter-Nummer eingeben, z. B. 5, und übernehmen

5 ENT

1. WERT ODER PARAMETER ?

0 END Parameter Q5 Zahlenwert zuweisen, Satz abschließen

1

D 3 ENT Q-Parameter-Funktion D03 (Multiplikation) wählen

PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIS?

Parameter-Nummer eingeben, z. B. Q12, und übernehmen

1 2 ENT

1. WERT ODER PARAMETER?

Q5 (=10) eingeben und übernehmen

Q 5 ENT

2. WERT ODER PARAMETER?

END 7 eingeben, Satz abschließen

7

NC-Sätze :z..B. N20 D00 Q05 P01 +10 *

N30 D03 Q12 P01 +Q5 P02 +7 *

7-6 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.3 Winkelfunktionen (Trigonometrie)

Sinus, Cosinus und Tangens entsprechen den Seitenverhältnissen
eines rechtwinkligen Dreiecks und erleichtern viele Berechnungen.

Bei einem rechtwinkligen Dreieck gilt:

Sinus: sin α = a / c
Cosinus: cos α = b / c
c a
Tangens: tan α = a / b = sin α / cos α

Dabei ist: α
• c die Seite gegenüber dem rechten Winkel b
• a die Seite gegenüber dem Winkel α
• b die dritte Seite

Aus dem Tangens kann der Winkel wieder bestimmt werden:

α = arctan α = arctan (a / b) = arctan (sin α / cos α)
Abb. 7.3: Seiten und Winkel am recht-
Beispiel: a = 10 mm winkligen Dreieck
b = 10 mm
α = arctan (a / b) = arctan 1 = 45°

Weiterhin gilt: a2 + b2 = c2 (a2 = a . a)

c= š a2 + b2

Funktions-Übersicht

D06: SINUS
z. B. N10 D06 Q20 P01 –Q05 *
Sinus eines Winkels in Grad (°) bestimmen
und zuweisen

D07: COSINUS
z. B. N10 D07 Q21 P01 –Q05 *
Cosinus eines Winkels in Grad (°) bestimmen
und zuweisen

D08: WURZEL AUS QUADRATSUMME

z. B. N10 D08 Q10 P01 +5 P02 +4 *
Wurzel aus Summe der Quadrate zweier Zahlen
ziehen und zuweisen

D13: WINKEL
z. B. N10 D13 Q20 P01 +10 P02 –Q01 *
Winkel mit arctan aus zwei Seiten oder sin und
cos des Winkels bestimmen und zuweisen

TNC 360 7-7

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.4 Wenn/dann-Entscheidungen mit Q-Parametern

Bei Wenn/dann-Entscheidungen vergleicht die TNC einen Q-Parameter mit
einem anderen Q-Parameter oder einem Zahlenwert.

Sprünge
In den Entscheidungssatz wird die Nummer eines Labels als Sprungziel
eingegeben.
Ist die programmierte Bedingung erfüllt, setzt die TNC das Programm am
angegebenen Label fort. Ist sie nicht erfüllt, wird der nächste Satz ausge-
führt.
Um in ein anderes Programm zu springen, wird hinter das Label ein
Programm-Aufruf (siehe S. 6-8) programmiert.

Funktions-Übersicht

D09: WENN GLEICH, SPRUNG

z. B. N10 D09 P01 +Q01 P02 +Q03 P03 5 *
Wenn beide Werte oder Parameter gleich,
Sprung zu angegebenem Label (hier Label 5).

D10: WENN UNGLEICH, SPRUNG

z. B. N10 D10 P01 +10 P02 –Q05 P03 10 *
Wenn beide Werte oder Parameter ungleich,
Sprung zu angegebenem Label (hier Label 19).

D11: WENN GROESSER, SPRUNG

z. B. N10 D11 P01 +Q01 P02 –10 P03 5 *
Wenn erster Wert oder Parameter größer als
zweiter Wert oder Parameter, Sprung zu
angegebenem Label (hier Label 5).

D12: WENN KLEINER, SPRUNG

z. B. N10 D12 P01 +Q05 P02 +0 P03 1 *
Wenn erster Wert oder Parameter kleiner als
zweiter Wert oder Parameter, Sprung zu
angegebenem Label (hier Label 1).

7-8 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.4 Wenn/dann-Entscheidungen mit Q-Parametern

Unbedingte Sprünge
Unbedingte Sprünge sind Sprünge, die immer ausgeführt werden, weil die
Bedingung immer erfüllt ist.
Programmierung z.B.:
N20 D09 P01 +10 P02 +10 P03 1 *

Beispiel
Sobald Q5 negativ wird, soll ein Sprung in das Programm 100
erfolgen.

.
.
.
N50 D00 Q05 P01 +10 * ............................................ Parameter Q5 Wert, z. B. 10, zuweisen
.
.
.
N90 D02 Q05 P01 +Q5 P02 +12 * ............................ Q5 verkleinern
N100 D12 P01 +Q5 P02 +0 P03 5 * .......................... Sprung zu Label 5, wenn +Q5 < 0
.
.
.
N150 G98 L5 * ........................................................... Label 5
N160 %100 * ............................................................. Sprung ins Programm 100
.
.
.

TNC 360 7-9

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.5 Q-Parameter kontrollieren und ändern

Q-Parameter lassen sich während eines Programmlaufs oder Programm-
Tests kontrollieren und - falls nötig - ändern.

Vorbereitung:
• Programmlauf abbrechen (z. B. externe STOP-Taste und Taste STOP
drücken)
• Programm-Test anhalten

Q-Parameter aufrufen

Q Q =

z.B. 1 0 ENT
Q-Parameter anwählen, z. B. Q10

Q10 = + 100

Anzeige des aktuellen Werts, z. B. Q10 = 100

z.B. 0 ENT
Q-Parameter ändern, z. B. Q10 = 0

ÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊÐÊ

ENT
Q-Parameter nicht ändern

7-10 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.6 Q-Parameter und Meldungen ausgeben

Meldungen ausgeben
Mit der Funktion D14:Fehler-Nummer werden vorprogrammierte
Meldungen des Maschinenherstellers aufgerufen.
Kommt die TNC im Programmlauf oder Programm-Test zu einem Satz mit
D14, so unterbricht sie und gibt eine Meldung aus. Anschließend muß das
Programm neu gestartet werden.

Eingabe:
z.B. N50 D14 P01 254 *
Die TNC gibt dann den unter Fehler-Nummer 254 gespeicherten Text am
Bildschirm aus.

Einzugebende Fehler-Nummer Vorgegebener Dialog

0 ... 299 ERROR 0 .... ERROR 299

300 ... 399 PLC ERROR 01 ... PLC ERROR 99
400 ... 483 DIALOG 1 .... 83
484 ... 499 USER PARAMETER 15 ... 0

Der Maschinenhersteller kann einen Dialog eingeben, der vom vorgegebenen Dialog abweicht.

Ausgaben über die externe Datenschnittstelle

Mit der Funktion D15 PRINT werden Werte von Q-Parametern und
Fehlermeldungen über die Datenschnittstelle ausgegeben, zum Beispiel
an einen Drucker.
• D15: PRINT mit Zahlenwert bis 254
z. B. N100 D15 P01 20 *
Die Fehlermeldung wird ausgegeben (siehe Übersicht bei D14).
• D15: PRINT mit Q-Parameter
z. B. N200 D15 P01 Q20 *
Der Wert des Q-Parameters wird ausgegeben.
Es lassen sich bis zu sechs Q-Parameter und Zahlenwerte gleichzeitig
ausgeben.
z.B. N250 D15 P01 4 P02 Q05 P03 4 P04 Q25 *

Zuweisung an die PLC

Mit der Funktion D19:PLC werden bis zu zwei Zahlenwerte oder Q-
Parameter an die PLC übergeben.

Schrittweite und Einheiten: 1µm bzw 0,001°

Beispiel: N25 D19 P01 +10 P02 +Q3 *

Der Zahlenwert 10 entspricht 10 µm bzw. 0,01°

TNC 360 7-11

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.7 Messen mit dem 3D-Tastsystem während des Programmlaufs

Mit dem 3D-Tastsystem lassen sich auch während eines Programmlaufs
Positionen am Werkstück erfassen.
Z
Anwendungen:
• Höhenunterschiede bei Gußflächen ermitteln Y L?
• Toleranzabfragen während der Bearbeitung
α?
Der Tastsystem-Einsatz wird mit G55 programmiert. 100
Das Tastsystem wird automatisch vorpositioniert (mit Eilgang aus
MP6150) und tastet die vorgegebene Position (mit Vorschub aus MP6120) α? X
an. Die für den Antastpunkt ermittelte Koordinate wird in einem Q- 100
Parameter abgelegt.

Der Antastvorgang wird abgebrochen, wenn das Tastsystem innerhalb –10

eines bestimmten Bereichs (über MP 6130 wählbar) nicht ausgelenkt
wird.

Abb. 7.4: Meßgrößen am Werkstück

Tastsystem-Einsatz programmieren

G 5 5 ENT
Antastfunktion wählen

PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIS ?

z.B. 5 ENT
Nummer des Q-Parameters eingeben, dem die Koordinate zugewie-
sen werden soll, z. B. Q5

ANTAST-ACHSE/ANTAST-RICHTUNG ?
z.B. X Antast-Achse eingeben, ihre Koordinate wird Q5 zugewiesen, z. B. X
z.B. +/
Antast-Richtung anwählen und übernehmen

z.B. X 5
Alle Koordinaten für die Vorposition des Tastsystems eingeben,
z. B. X = 5 mm, Y = 0, Z = –5 mm
z.B. Y 0
z.B. Z +/ 5

END

Eingaben abschließen

NC-Programmsatz z.B: N150 G55 P01 05 P02 X- X+5 Y+0 Z-5 *

Tastsystem manuell so vorpositionieren, daß eine Kollision beim Anfahren der programmierten Vorposition
vermieden wird.

7-12 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.7 Messen mit dem 3D-Tastsystem während des Programmlaufs

Übungsbeispiel: Höhe einer Insel auf dem Werkstück bestimmen

Koordinaten für die Vorpositionierung des

3D-Tastsystems
Antastpunkt 1: X = + 20 mm (Q11)
Z
Y = 50 mm (Q12)
Z = 10 mm (Q13)
Antastpunkt 2: X = + 50 mm (Q21)
Y = 10 mm (Q22)
Z = 0 mm (Q23)
1
Y 2

Bearbeitungsprogramm:

%3600717 G71 *
N10 D00 Q11 P01 +20 *
N20 D00 Q12 P01 +50 * Programm-Beginn; Parametern Koordinaten zum
N30 D00 Q13 P01 +10 * Vorpositionieren des Tastsystems zuweisen
N40 D00 Q21 P01 +50 *
N50 D00 Q22 P01 +10 *
N60 D00 Q23 P01 +0 *
N70 T0 G17 *
N80 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Tastsystem einwechseln
N90 G55 P01 10 P02 Z- X+Q11 Y+Q12 Z+Q13 * ...... In negative Richtung angetastete Z-Koordinate Q10 zuweisen
(1. Punkt)
N100 X+Q21 Y+Q22 * ............................................... Hilfspunkt für zweite Vorpositionierung anfahren
N110 G55 P01 20 P02 Z- X+Q21 Y+Q22 Z+Q23 * .... In negative Richtung angetastete Z-Koordinate wird in Q20
gespeichert (2. Punkt)
N120 D02 Q01 P01 +Q20 P02 +Q10 ......................... Höhe der Insel ermitteln und Q1 zuweisen
N130 G38 * ................................................................ Nach Anhalten des Programmlaufs kann Q1 kontrolliert
werden (siehe S. 7-10)
N140 Z+100 M02 *
N9999 %3600717 G71 * ............................................ Werkzeug freifahren und Programm beenden

TNC 360 7-13

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.8 Programm-Beispiele

Rechtecktaschen-Rahmen mit Ecken-Runden und weichem Anfahren

Taschenzentrums-Koordinaten
24
X = 50 mm (Q1)
25
Y = 50 mm (Q2) 26
Taschenlänge X = 90 mm (Q3) 27
Taschenbreite Y = 70 mm (Q4) 17
Arbeitstiefe Z = (–) 15 mm (–Q5)
32
Ecken-Radius R = 10 mm (Q6) 23
Fräs-Vorschub F = 200 mm/min (Q7) 21
31 22
29 20
30
28

Achtung:

Das Werkstück wird an den Ecken 21 und 31

geringfügig anders bearbeitet als in der Zeich-
nung dargestellt!

Bearbeitungsprogramm

%360077 G71 *
N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 *
Programm-Beginn und Rohteil
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 D00 Q01 P01 +50 *
N40 D00 Q02 P01 +50 *
N50 D00 Q03 P01 +90 *
N60 D00 Q04 P01 +70 * Q-Parametern Rechtecktaschen-Daten zuweisen
N70 D00 Q05 P01 +15 *
N80 D00 Q06 P01 +10 *
N90 D00 Q07 P01 +200 *
N100 G99 T1 L+0 R+5 *
N110 T1 G17 S1000 * Werkzeug definieren und einwechseln
N120 G00 G40 G90 Z+100 M6 *
N130 D04 P01 Q13 P02 +Q03 P03 +2 * Länge und Breite des Taschenrahmens werden halbiert für
N140 D04 P01 Q14 P02 +Q04 P03 +2 * Verfahrwege in Satz N200, N220, N300
N150 D04 P01 Q16 P02 +Q06 P03 +4 * ................... Rundungsradius für weiches Anfahren
N160 D04 P01 Q17 P02 +Q07 P03 +2 * ................... Vorschub in Ecken soll halb so groß sein wie bei Linear-
bewegungen
N170 X+Q01 Y+Q02 M03 * ....................................... Vorpositionieren in X und Y (Taschenmitte), Spindel „Ein“
N180 Z+2 * ................................................................. Über Werkstück vorpositionieren
N190 G01 Z–Q05 FQ07 * ........................................... Mit Vorschub Q7 (= 100) auf Arbeitstiefe Q5 (= –15 mm)
fahren
N200 G41 G91 X+Q13 G90 Y+Q02 *
Rahmen weich anfahren
N210 G26 RQ16 *
N220 G91 Y+Q14 *
N230 G25 RQ6 FQ17 *
N240 X–Q3 *
N250 G25 RQ6 FQ17 *
N260 Y-Q4 * Rechtecktaschen-Rahmen fräsen
N270 G25 RQ6 FQ17 *
N280 X+Q3 *
N290 G25 RQ6 FQ17 *
N300 Y+Q14 *
N310 G27 RQ16 * Weich wegfahren auf Taschenmitte
N320 G00 G40 G90 X+Q1 Y+Q2 *
N330 Z+100 M02 * .................................................... Werkzeug zurückziehen
N9999 %360077 G71 *

7-14 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

Lochkreise

Bohrbild 1 auf Vollkreis verteilt:

Y

Eingabewerte sind aus den Programm-

Kommentaren Satz N10 bis N80 ersichtlich.

Bewegungen in der Ebene werden mit 25

Polarkoordinaten programmiert.
90°
30°
Bohrbild 2 auf Teilkreis verteilt: 1
Eingabewerte sind aus den Programm-
Kommentaren Satz N150 bis N190 ersichtlich,
Q5, Q7 und Q8 bleiben unverändert.

25
70
35
Die Bohrungen werden mit dem Zyklus
Tiefbohren G83 ausgeführt (siehe S. 8-4)
2

30 90 X

Bearbeitungsprogramm

%3600715 G71 * ....................................................... Ladedaten für Lochkreis 1

N10 D00 Q01 P01 +30 * ............................................ Lochkreis-Mitte X
N20 D00 Q02 P01 +70 * ............................................ Lockkreis-Mitte Y
N30 D00 Q03 P01 +11 * ............................................ Anzahl der Bohrungen
N40 D00 Q04 P01 +25 * ............................................ Lochkreis-Radius
N50 D00 Q05 P01 +90 * ............................................ Start-Winkel
N60 D00 Q06 P01 +0 * .............................................. Fortschalt-Winkel (0: Bohrungen auf 360° verteilen)
N70 D00 Q07 P01 +2 * .............................................. Sicherheits-Abstand
N80 D00 Q08 P01 +15 * ............................................ Bohrtiefe
N90 G30 G17 X+0 Y+0 Z-20 *
N100 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N110 G99 T1 L+0 R+4 *
N120 T1 G17 S2500 *
N130 G83 P01 -Q07 ................................................... Definition des Tiefbohr-Zyklus/Sicherheits-Abstand
P02 -Q08 .......................................................... Bohrtiefe entsprechend Ladedaten
P03 -5 .............................................................. Zustellung
P04 0 ............................................................... Verweilzeit
P05 250 * ........................................................ Bohrvorschub
N140 L1,0 * ................................................................ Aufruf Lochkreis 1 Lade-
daten für Lochkreis 2 (nur geänderte Ladedaten neu eingeben)
N150 D00 Q1 P01 +90 * ............................................ Neue Mitte X
N160 D00 Q2 P01 +25 * ............................................ Neue Mitte Y
N170 D00 Q3 P01 +5 * .............................................. Neue Anzahl Bohrungen
N180 D00 Q4 P01 +35 * ............................................ Neuer Lochkreis-Radius
N190 D00 Q6 P01 +30 * ............................................ Neuer Fortschaltwinkel (kein Vollkreis, 5 Bohrungen mit 30°
Abstand)
N200 L1,0 * ................................................................ Aufruf Lochkreis 2
N210 G00 G40 G90 Z+200 M02 * ............................. Ende des Hauptprogramms

Fortsetzung nächste Seite

TNC 360 7-15

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

N220 G98 L1 * ........................................................... Unterprogramm Lochkreis

N230 D00 Q10 P01 +0 * ............................................ Zähler für fertige Bohrungen vorbelegen
N240 D10 P01 +Q6 P02 +0 P03 10 * ........................ Wenn Fortschalt-Winkel eingegeben dann Sprung auf LBL
10
N250 D04 Q6 P01 +360 P02 +Q3 * ........................... Fortschaltwinkel berechnen, Bohrungen auf 360° verteilen
N260 G98 L10 *
N270 D01 Q11 P01 +Q5 P02 +Q6 * .......................... Zweite Bohrposition berechnen aus Start-Winkel und Fort-
schalt-Winkel
N280 I+Q1 J+Q2 * ..................................................... Pol ins Lochkreis-Zentrum
N290 G10 G40 G90 R+Q4H+Q5 M03 * .................... 1. Bohrung anfahren in der Ebene
N300 G00 Z+Q7 M99 * .............................................. Z auf Sicherheits-Abstand, Zyklus aufrufen
N310 D01 Q10 P01 +Q10 P02 +1 * ........................... Gefertigte Bohrung zählen
N320 D09 P01 +Q10 P02 +Q3 P03 99 * ................... Schon fertig?
N330 G98 L2 *
N340 G10 R+Q4 H+Q11 M99 * ................................. Zweite und weitere Bohrungen machen
N350 D01 Q10 P01 +Q10 P02 +1 * ........................... Gefertigte Bohrung zählen
N360 D01 Q11 P01 +Q11 P02 +Q6 * ........................ Winkel für nächste Bohrung berechnen (aktualisieren)
N370 D12 P01 +Q10 P02 +Q3 P03 2 * ..................... Unfertig?
N380 G98 L99 *
N390 G00 G40 G90 Z+200 * ...................................... Z freifahren
N400 G98 L0 * ........................................................... Unterprogramm-Ende, Rücksprung ins Hauptprogramm
N9999 %3600715 G71 *

7-16 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

Ellipse

Y Y´
X-Koordinaten-Berechnung: X = a . cos α
Y-Koordinaten-Berechnung: Y = b . sin α b
a, b : Halbachsen der Ellipse P
α : Winkel zwischen führender Achse und Y1
Verbindungslinie von P zum Mittelpunkt X2 α2 α1
der Ellipse –a X1 a X´
Ablauf: Y2
Die Punkte auf der Ellipse werden berechnet –b
und durch viele kleine Geradenstücke mitein-
ander verbunden. Je mehr Punkte berechnet
Y Y´ X
werden und je kürzer die Geradenstücke sind,
um so glatter wird die Kurve.
Q5
αS
Durch entsprechende Eingabe von Anfangs- DR–
und Endwinkel läßt sich die Bearbeitungs- α0 =α E
richtung variieren. Q4
DR+
X´
Die Eingabe-Parameter sind in denSätzen
N10 bis N120 des Programms beschrieben.

Bearbeitungsprogramm
%376015 G71 * ........................................................ Ladedaten
N10 D00 Q01 P01 +50 * ........................................... Ellipsen-Zentrum in X
N20 D00 Q02 P01 +50 * ........................................... Ellipsen-Zentrum in Y
N30 D00 Q03 P01 +50 * ........................................... X-Halbachse
N40 D00 Q04 P01 +20 * ........................................... Y-Halbachse
N50 D00 Q05 P01 +0 * ............................................. Start-Winkel
N60 D00 Q06 P01 +360 * ......................................... End-Winkel
N70 D00 Q07 P01 +40 * ........................................... Anzahl der Berechnungs-Schritte
N80 D00 Q08 P01 +0 * ............................................. Drehlage
N90 D00 Q09 P01 +10 * ........................................... Tiefe
N100 D00 Q10 P01 +100 * ....................................... Eintauch-Vorschub
N110 D00 Q11 P01 +350 * ....................................... Fräs-Vorschub
N120 D00 Q12 P01 +2 * ........................................... Sicherheits-Abstand Z
N130 G30 G17 X+0 Y+0 Z-20 * ................................. Rohteil-Definition
N140 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N150 G99 T1 L+0 R+2,5 *
N160 T1 G17 S2500 *
N170 G00 G40 G90 Z+100 * ..................................... Z freifahren
N180 L10,0 * ............................................................. Unterprogramm Ellipse aufrufen
N190 G00 Z+100 M02 * ............................................ Z freifahren Hauptprogramm-Ende
Fortsetzung nächste Seite

TNC 360 7-17

7 Programmieren mit Q-Parametern

7.8 Programm-Beispiele

N200 G98 L10 *

N210 G54 X+Q1 Y+Q2 * ........................................... Nullpunkt ins Ellipsen-Zentrum verschieben
N220 G73 G90 H+Q8 * ............................................. Drehung aktivieren, falls Q8 geladen
N230 D02 Q35 P01 +Q6 P02 +Q5 *
N240 D04 Q35 P01 +Q35 P02 +Q7 * ....................... Winkelschritt berechnen
N250 D00 Q36 P01 +Q5 * ........................................ Aktueller Winkel für Berechnungen= Startwinkel setzen
N260 D00 Q37 P01 +0 * ........................................... Zähler für gefräste Schritte setzen
N270 L11,0 * ............................................................. UP-Aufruf zur Berechnungen der Ellipsenpunkte
N280 G00 G40 X+Q21 Y+Q22 M03 * ....................... Startpunkt anfahren in der Ebene
N290 Z+Q12 * ........................................................... Z auf Sicherheits-Abstand im Eilgang
N300 G01 Z-Q9 FQ10 * ............................................. Z auf Frästiefe im Eintauch-Vorschub

N310 G98 L1 *
N320 D01 Q36 P01 +Q36 P02 +Q35 * ..................... Winkel aktualisieren
N330 D01 Q37 P01 +Q37 P02 +1 * .......................... Zähler aktualisieren
N340 L11,0 * ............................................................. UP-Aufruf zur Berechnung der Ellipsenpunkte
N350 G01 X+Q21 Y+Q22 FQ11 * ............................. nächsten Punkt anfahren
N360 D12 P01 +Q37 P02 +Q7 P03 1 * .................... Unfertig?

N370 G73 G90 H+0 * ................................................ Drehung rücksetzen

N380 G54 X+0 Y+0 * ................................................ Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
N390 G00 G40 Z+Q12 * ............................................ Z auf Sicherheits-Abstand
N400 G98 L0 * .......................................................... Unterprogramm Ende Ellipsen fräsen

N410 G98 L11 *

N420 D07 Q21 P01 +Q36 *
N430 D03 Q21 P01 +Q21 P02 +Q3 * ....................... X-Koordinate Ellipsenpunkt berechnen
N440 D06 Q22 P01 +Q36 *
N450 D03 Q22 P01 +Q22 P02 +Q4 * ....................... Y-Koordinate Ellipsenpunkt berechnen
N460 G98 L0 *
N9999 %376015 G71 *

7-18 TNC 360

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

Halb-Kugel mit Schaftfräser

Erklärungen zum Programm

• Das Werkzeug verfährt in der Z/X - Ebene
von unten nach oben.
• In Satz N120 (Q12) kann ein Aufmaß
eingegeben werden, falls die Kontur in
mehreren Schritten gefertigt werden soll.
• Der Werkzeug-Radius wird mit dem
Parameter Q108 automatisch berücksichtigt.

Das Programm arbeitet mit den folgenden

Größen:
• Raumwinkel: Startwinkel Q1
Endwinkel Q2
Schrittweite Q3
• Kugelradius Q4
• Sicherheitsabstand Q5
• Ebenenwinkel: Startwinkel Q6
Endwinkel Q7
Schrittweite Q8
• Kugel-Mittelpunkt: X-Koordinate Q9
Y-Koordinate Q10
• Fräsvorschub Q11
• Aufmaß Q12

Die zusätzlich im Programm definierten

Parameter haben folgende Bedeutung:
• Q15: Sicherheitsabstand über Kugel
• Q21: Raumwinkel während Bearbeitung
• Q24: Abstand Kugelmittelpunkt -
Werkzeugmittelpunkt
• Q26: Ebenenwinkel während Bearbeitung
• Q108: TNC-Parameter mit Werkzeug-Radius

Bearbeitungsprogramm

%360712 G71 *
N10 D00 Q1 P01 + 90 *
N20 D00 Q2 P01 + 0 *
N30 D00 Q3 P01+ 5 *
N40 D00 Q4 P01 + 45 *
N50 D00 Q5 P01 + 2 *
N60 D00 Q6 P01+ 0 * Parametern Kugeldaten zuweisen
N70 D00 Q7 P01 + 360 *
N80 D00 Q8 P01 + 5 *
N90 D00 Q9 P01 + 50 *
N100 D00 Q10 P01 + 50 *
N110 D00 Q11 P01 + 500 *
N120 D00 Q12 P01 + 0 *
N130 G30 G17 X+0 Y+0 Z–50 *
N140 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
Rohteil; Werkzeug definieren und einwechseln
N150 G99 T1 L+0 R+5 *
N160 T1 G17 S1000 *
N170 G00 G40 G90 Z+100 M06 *
N180 L 10,0 * ............................................................. Unterprogramm-Aufruf
N190 G00 G40 G90 Z+100 M02 * ............................. Werkzeug freifahren; Rücksprung zum Programm-Beginn
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TNC 360 7-19

7 Programmieren mit Q-Parametern
7.8 Programm-Beispiele

N200 G98 L10 *

N200 D01 Q15 P01 +Q5 P02 +Q4 *
N220 D00 Q21 P01 +Q1 *
Start- und Rechenwerte bestimmen
N230 D01 Q24 P01 +Q4 P02 +Q108 *
N240 D00 Q26 P01 +Q6 *
N250 G54 X+Q9 Y+Q10 Z-Q4 * ................................. Nullpunkt ins Kugelzentrum legen
N260 G73 G90 H+Q06 * ............................................ Rotation für Programmstart (Start - Ebenenwinkel)

N270 I+0 J+0 * .......................................................... Pol für Vorpositionierung

N280 G10 G40 G90 R+Q24 H+Q6 * .......................... Vorpositionierung vor Bearbeitung

N290 G98 L1 *
N300 K+0 I+Q108 *
N310 G01 Y+0 Z+0 FQ11 * ........................................ Vorpositionierung an jedem Kreisbogenanfang
N320 G98 L2 *
N330 G11 G40 R+Q4 H+Q21 FQ11 *
An der Kugelaußenwand hochfräsen, bis höchster Punkt
N340 D02 Q21 P01 +Q21 P02 +Q03 *
erreicht ist
N350 D11 P01 +Q21 P02 +Q02 P03 2 *
N360 R+Q04 H+Q02 *
N370 G01 Z+Q15 F1000 * Höchsten Kugelpunkt bearbeiten und Werkzeug freifahren
N380 G00 G40 X+Q24 *
N390 D01 Q26 P01 +Q26 P02 +Q08 * ...................... Nächsten Drehschritt vorbereiten
N400 D00 Q21 P01 Q01 * .......................................... Raumwinkel für Bearbeitung wieder auf Startwert setzen
N410 G73 G90 H+Q26 *
N420 D12 P01 +Q26 P02 +Q07 P03 1 * Koordinaten-System um Z-Achse drehen, bis
N430 D09 P01 +Q26 P02 + Q07 P03 1 * Ebenen-Endwinkel erreicht ist

N440 G73 G90 H+0 * ................................................. Drehung rücksetzen

N450 G54 X+0 Y+0 Z+0 * .......................................... Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
N460 G98 L0 * ........................................................... Unterprogramm-Ende
N9999 %360712 G71 *

7-20 TNC 360

8 Zyklen

8.1 Allgemeines zu den Zyklen

Häufig wiederkehrende Bearbeitungen, die mehrere Bearbeitungsschritte
umfassen, sind in der TNC als Zyklen gespeichert. Auch Koordinaten-
Umrechnungen und einige Sonderfunktionen stehen als Zyklen zur
Verfügung.

Die Zyklen sind in folgende Gruppen unterteilt:

• Die einfacheren Bearbeitungszyklen wie Tiefbohren und Gewindeboh-
ren, sowie die Fräsbearbeitungen Nut, Kreis- und Rechtecktasche.
• SL(Subkontur-Liste)-Zyklen, mit denen aufwendigere Konturen
bearbeitet werden, die sich aus mehreren überlagerten Teilkonturen
zusammensetzen.
• Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung, mit denen beliebige Konturen
verschoben, gedreht, gespiegelt, vergrößert und verkleinert werden.
• Sonder-Zyklen Verweilzeit, Programm-Aufruf, Spindel-Orientierung.

Zyklus programmieren
Zyklus definieren
Mit der entsprechenden G-Funktion wird der gewünschte Zyklus ange-
wählt und im Dialog definiert. Das folgende Beispiel zeigt, wie ein beliebi-
ger Zyklus definiert wird:

z.B. Zyklus Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter wählen.

G 8 5 ENT

SICHERHEITS-ABSTAND?

+/ Sicherheitsabstand eingeben, z.B. –2mm

z.B. 2 ENT

BOHRTIEFE?

+/ 0 Bohrtiefe eingeben, z.B. –30mm

z.B. 3
ENT

GEWINDESTEIGUNG?

. Gewindesteigung eingeben, z.B. +0,75mm

z.B. 0 7 5
END

NC-Satz: G85 P01–2 P02–30 P03+0.75 *

8-2 TNC 360

8 Zyklen
8.1 Allgemeines zu den Zyklen

Zyklus aufrufen
Folgende Zyklen wirken ab ihrer Definition im Bearbeitungsprogramm:
• Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung,
• der Zyklus Verweilzeit und
• der SL-Zyklus G37, der die Kontur festlegt.
Alle übrigen Zyklen müssen separat aufgerufen werden. Die nachfolgen-
den Beschreibungen der einzelnen Zyklen enthalten hierzu Hinweise.

Soll der Zyklus nach dem Satz ausgeführt werden, in dem er aufgerufen
wurde, den Zyklusaufruf
• mit G79
• mit der Zusatz-Funktion M99 programmieren.
Soll der Zyklus nach jedem Positioniersatz ausgeführt werden, so wird er
mit der Zusatzfunktion M89 aufgerufen (maschinenparameterabhängig).

Die Wirkung von M89 wird durch M99 wieder aufgehoben.

Voraussetzungen:
Vor einem Zyklus-Aufruf müssen bereits programmiert sein:
• Rohteil zur grafischen Darstellung
• Werkzeug-Aufruf
• Positioniersatz zur Start-Position X, Y
• Positioniersatz zur Start-Position Z (Sicherheits-Abstand)
• Drehsinn der Spindel (Zusatz-Funktion M3/M4)
• Zyklus-Definition

Maßangaben in der Werkzeug-Achse

Die Zustellungen in der Werkzeug-Achse beziehen sich immer auf die
Position des Werkzeugs zum Zeitpunkt des Zyklus-Aufrufs; die TNC
interpretiert die Koordinaten inkremental. G91 muß dazu nicht pro-
grammiert werden.

Das Vorzeichen für SICHERHEITS-ABSTAND, BOHRTIEFE und ZUSTEL-

LUNG legt die Arbeitsrichtung fest und ist einheitlich - meist negativ -
einzugeben.

Die TNC geht bei Zyklen davon aus, daß sich das Werkzeug zu Beginn im Sicherheitsabstand über der Werkstück-
Oberfläche befindet

TNC 360 8-3

8 Zyklen

8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

TIEFBOHREN G83
Zyklus-Ablauf:
1. 2. 3. 4.
• Das Werkzeug bohrt mit dem eingegebenen
Vorschub bis zur ersten Zustell-Tiefe A A A
• Danach wird das Werkzeug im Eilgang zurückge- C C
t
zogen und wieder bis zur ersten Zustell-Tiefe
verfahren, verringert um den Vorhalte-Abstand t
(siehe Berechnungen)
• Anschließend bohrt das Werkzeug mit eingege-
benem Vorschub um eine weitere Zustell-Tiefe
• Dieser Ablauf wird wiederholt, bis die
eingegebene Bohrtiefe erreicht ist A A
• Am Bohrungsgrund wird das Werkzeug nach der
t B
Verweilzeit zum Freischneiden im Eilgang zur C
Start-Position zurückgezogen t

Abb. 8.1: Zyklus-Ablauf: TIEFBOHREN

Eingaben
• SICHERHEITSABSTAND A :
Abstand zwischen Werkzeugspitze (Start-Position) und Werkstück-
Oberfläche
• BOHRTIEFE B :
Abstand zwischen Werkstückoberfläche und Bohrungsgrund (Spitze
des Bohrkegels)
• ZUSTELL-TIEFE C :
Maß, um welches das Werkzeug jeweils zugestellt wird.
Sind BOHRTIEFE und ZUSTELL-TIEFE gleich, so verfährt das Werkzeug
in einem Arbeitsgang auf die eingegebene Bohrtiefe.
Die ZUSTELL-TIEFE muß kein Vielfaches der BOHRTIEFE sein.
Ist die ZUSTELL-TIEFE größer als die BOHRTIEFE, so wird nur bis zur
BOHRTIEFE gebohrt.
• VERWEILZEIT:
Zeit, in der das Werkzeug am Bohrungsgrund verweilt, um
freizuschneiden.

Berechnungen
Die Steuerung ermittelt den Vorhalte-Abstand selbsttätig:
• Bohrtiefe bis 30 mm: t = 0,6 mm
• Bohrtiefe über 30 mm: t = Bohrtiefe/50
maximaler Vorhalte-Abstand: 7 mm

8-4 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Tiefbohren

Koordinaten der Bohrungen:

1 X = 20 mm Y = 30 mm Z
2 X = 80 mm Y = 50 mm

Bohrungsdurchmesser: 6 mm

Sicherheits-Abstand: 2 mm
Y
Bohrtiefe: 15 mm
6
Zustell-Tiefe: 10 mm 2

Verweilzeit: 1 s 50
1 X
Vorschub: 80 mm/min 30
80
20

Zyklus TIEFBOHREN im Bearbeitungsprogramm

%S85I G71 * .............................................................. Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+3 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S1200 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G83 P01 –2 P02 –15 P03 –10 P04 1 P05 80 * .... Tiefbohrzyklus definieren
N60 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Zustellachse freifahren, Werkzeug einwechseln
N70 X+20 Y+30 M03 * .............................................. Vorpositionieren für erste Bohrung, Spindel EIN
N80 Z+2 M99 * .......................................................... Vorpositionieren in Z auf Sicherheits-Abstand, Zyklus-
Aufruf
N90 X+80 Y+50 M99 * .............................................. 2. Bohrung anfahren, Zyklus-Aufruf
N100 Z+100 M02 * .................................................... Zustellachse freifahren und Programm beenden
N9999 %S85I G71 *

TNC 360 8-5

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

GEWINDEBOHREN mit Ausgleichsfutter G84

Zyklus-Ablauf 1. 2. 3. 4.
• Das Werkzeug verfährt in einem Arbeitsgang auf
die Bohrtiefe
• Danach wird die Spindeldrehrichtung umgekehrt
und das Werkzeug nach der Verweilzeit auf die B
Startposition zurückgezogen
• An der Start-Position wird die Spindeldreh-
richtung erneut umgekehrt

Voraussetzung A

Zum Gewindeschneiden ist ein Längenausgleichs- B

futter erforderlich. Das Längenausgleichsfutter
kompensiert Toleranzen von Vorschub und Dreh-
zahl während der Bearbeitung.
Abb. 8.2: Zyklus-Ablauf Gewindebohren

Eingaben
• SICHERHEITSABSTAND A :
Abstand zwischen Werkzeugspitze (Start-Position) und Werkstück-
Oberfläche. Richtwert: 4x Gewindesteigung
• BOHRTIEFE B (Gewindelänge):
Abstand zwischen Werkstück-Oberfläche und Gewindeende
• VERWEILZEIT:
Wert zwischen 0 und 0,5 Sekunden eingeben, um ein Verkeilen des
Werkzeugs beim Rückzug zu vermeiden (genauere Angaben erteilt der
Maschinen-Hersteller).
• VOSCHUB F:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Gewindebohren.

Berechnung
Vorschub ermitteln:
F = Sxp
F: Vorschub (mm/min)
S: Spindel-Drehzahl (U/min)
p: Gewindesteigung (mm)

• Während der Zyklus abgearbeitet wird, ist der Drehknopf für den Drehzahl-Override unwirksam.
Der Drehknopf für den Vorschub-Override ist noch begrenzt aktiv (vom Maschinen-Hersteller festgelegt).

• Für Rechtsgewinde wird die Spindel mit M3 aktiviert, für Linksgewinde mit M4.

8-6 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Gewindebohren mit Ausgleichsfutter

Gewinde M6 mit Drehzahl 100 U/min fertigen

Koordinaten der Gewindebohrung:

X = 50 mm Y = 20 mm

Steigung p = 1 mm
Y
F = Sxp F=100 . 1 = 100 mm/min

Sicherheits-Abstand: 3 mm

Gewindetiefe: 20 mm X
Verweilzeit: 0,4 s
20
Vorschub: 100 mm/min

50

Zyklus GEWINDEBOHREN im Bearbeitungsprogramm

%S87I G71 * .............................................................. Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+3 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S100 * .................................................... Werkzeug-Aufruf
N50 G84 P01 –5 P02 –20 P03 0,4 P04 100 * ............. Gewindebohrzyklus definieren
N60 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Zustellachse freifahren, Werkzeug einwechseln
N70 X+50 Y+20 M03 * .............................................. Vorpositionieren in der Ebene, Spindel EIN
N80 Z+3 M99 * .......................................................... Vorpositionieren in Z auf Sicherheits-Abstand, Zyklus-Aufruf
N90 Z+100 M02 * ...................................................... Zustellachse freifahren und Programm beenden
N9999 %S87I G71 *

TNC 360 8-7

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

GEWINDEBOHREN ohne Ausgleichsfutter G85

Zyklus-Ablauf
Das Gewinde wird entweder in einem oder in mehreren Arbeitsgängen
ohne Längenausgleichsfutter geschnitten.
Vorteile gegenüber dem Zyklus Gewindebohren mit Ausgleichsfutter:
• Höhere Bearbeitungsgeschwindigkeit
• Gleiches Gewinde wiederholbar, da sich die Spindel beim Zyklus-Aufruf
auf die 0°-Position ausrichtet (abhängig von Maschinen-Parameter
7160; siehe S. 11-12)
• Größerer Verfahrbereich der Spindelachse, da das Ausgleichsfutter
entfällt

Maschine und TNC müssen vom Hersteller für das Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter vorbereitet sein.

Eingaben
Z C
• SICHERHEITS-ABSTAND A :
Abstand zwischen Werkzeugspitze (Start-Position) und
Werkstück- Oberfläche.
• BOHRTIEFE B :
Abstand zwischen Werkstück-Oberfläche (Gewindebeginn)
und Gewindeende
• GEWINDESTEIGUNG C : A
Das Vorzeichen legt Rechts- und Linksgewinde fest:
+ = Rechtsgewinde X
– = Linksgewinde
B

Abb. 8.3: Eingaben für Zyklus GEWINDE-

BOHREN ohne Ausgleichsfutter

Die TNC errechnet den Vorschub in Abhängigkeit von der Drehzahl. Wird während des Gewindebohrens der Dreh-
knopf für den Drehzahl-Override betätigt, wird der Vorschub automatisch angepaßt.
Der Drehknopf für den Vorschub-Override ist nicht aktiv.

8-8 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

NUTENFRAESEN G74
Zyklus-Ablauf
Schruppvorgang:
• Das Werkzeug sticht von der Start-Position aus
in das Werkstück ein und fräst in Längsrichtung
der Nut.

• Am Ende der Nut erfolgt eine Tiefenzustellung

und das Werkzeug fräst in Gegenrichtung.
Diese Schritte wiederholen sich, bis die
programmierte Frästiefe erreicht ist.

Schlichtvorgang:
• Am Fräsgrund wird das Werkzeug im Viertelkreis
um den verbleibenden Schlichtspan zugestellt. Abb. 8.4: Zyklus-Ablauf NUTENFRAESEN
Danach wird die Kontur im Gleichlauf (bei M3)
abgefahren.
• Abschließend verfährt das Werkzeug im Eilgang
auf den Sicherheits-Abstand zurück.
Bei einer ungeraden Anzahl von Zustellungen
verfährt das Werkzeug im Sicherheitsabstand zur
Start-Position.

Voraussetzungen
Der Zyklus erfordert einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte
schneidend (DIN 844). Der Fräserdurchmesser darf nicht größer
als die Nutbreite und nicht kleiner als die Hälfte der Nutbreite sein.
Die Nut muß parallel zu einer Achse des aktuellen Koordinatensystems
A
liegen.
C
B
Eingaben
• Sicherheits-Abstand A
• Frästiefe B : Tiefe der Nut
• Zustell-Tiefe C
• VORSCHUB TIEFENZUSTELLUNG:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen Abb. 8.5: Zustellungen und Abstände für
• 1. SEITENLÄNGE D : den Zyklus NUTENFRAESEN
Länge der Nut, 1. Schnittrichtung durch Vorzeichen festlegen
• 2. SEITENLÄNGE E :
Breite der Nut
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs in der Bearbeitungsebene

Abb. 8.6: Seitenlängen der Nut

TNC 360 8-9

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Nuten fräsen

Eine waagrecht liegende Nut mit Länge 50 mm

und Breite 10 mm sowie eine senkrechte Nut mit
Länge 80 mm und Breite 10 mm fräsen. Y
Für die Startposition wird der Werkzeugradius in
Längsrichtung der Nut berücksichtigt.
100

Startposition Nut 1 : 90
X = 76 mm Y = 15 mm 10
Startposition Nut 2 :
X = 20 mm Y = 14 mm
NUTTIEFE: 15 mm
Sicherheits-Abstände: 2 mm
Frästiefen: 15 mm
Zustell-Tiefen: 5 mm
Vorschub Tiefenzustellung: 80 mm/min 1

1 2 2 10
Nut-Länge 50 mm 80 mm 10
Richtung 1. Schnitt – +

Nut-Breiten: 10 mm
X
15 30 80 100
Vorschub: 120 mm/min

Zyklus NUTENFRAESEN im Bearbeitungsprogramm

%S810I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+4 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S2000 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G74 P01 –2 P02 –15 P03 –5 P04 80 P05 X–50
P06 Y+10 P07 120 * ................................................... Nut parallel zur X-Achse definieren
N60 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Zustellachse freifahren, Werkzeug einwechseln
N70 X+76 Y+15 M03 * .............................................. Anfahren der Startposition, Spindel EIN
N80 Z+2 M99 * .......................................................... Vorpositionieren in Z auf Sicherheits-Abstand, Zyklus-
Aufruf 1
N90 G74 P01 –2 P02 –15 P03 –5 P04 80 P05 Y+80
P06 X+10 P07 120 * ................................................... Nut parallel zur Y-Achse definieren
N100 X+20 Y+14 M99 * ............................................ Startposition anfahren, Zyklus-Aufruf2
N110 Z+100 M02 * .................................................... Zustellachse freifahren und Programm beenden
N9999 %S810I G71 *

8-10 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

TASCHENFRAESEN G75/G76
Zyklus-Ablauf
Beim Schrupp-Zyklus Rechtecktasche
• sticht das Werkzeug an der Startposition (Taschenmitte) in das
Werkstück ein
• beschreibt das Werkzeug anschließend mit dem eingegebenen Vor-
schub die dargestellte Bahn (siehe Abb. 8.9)
Der Fräser beginnt mit der positiven Achsrichtung der längeren Seite. Bei A
quadratischen Taschen beginnt der Fräser in positiver Y-Richtung. C
Am Ende wird das Werkzeug auf die Start-Position zurückgezogen. B

Voraussetzungen/Einschränkungen
Der Zyklus erfordert einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte schnei-
dend (DIN 844), oder Vorbohren in der Taschenmitte.
Die Seiten der Tasche liegen parallel zu den Achsen des
Koordinatensystems. Abb. 8.7: Zustellungen und Abstände beim
Zyklus TASCHENFRAESEN

Drehrichtung beim Ausräumen

Drehrichtung im Uhrzeigersinn G75
Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn G76

Eingaben
G76
• Sicherheits-Abstand A
• Frästiefe B E
• Zustell-Tiefe C
• VORSCHUB-TIEFENZUSTELLUNG: G75
F
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen.
• 1. SEITENLÄNGE D :
Länge der Tasche, parallel zur ersten Hauptachse der D
Bearbeitungsebene.
• 2. SEITENLÄNGE E :
Breite der Tasche
Die Vorzeichen der Seitenlängen sind stets positiv Abb. 8.8: Seitenlängen der Tasche
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs in der Bearbeitungsebene.

Berechnungen
Seitliche Zustellung k
k = KxR
K: Überlappungs-Faktor, vom Maschinen-Hersteller festgelegt
R: Radius des Fräsers

Eckenradius k
Der Eckenradius ergibt sich aus dem Radius des Fräswerkzeugs.

Abb. 8.9: Werkzeug-Bahn beim Ausräumen

TNC 360 8-11

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Rechtecktasche fräsen

Koordinaten der Taschenmitte:

X = 60 mm Y = 35 mm Y
Sicherheits-Abstand: 2 mm

Frästiefe: 10 mm

Zustell-Tiefe: 4 mm 55

5
R
Vorschub Tiefenstellung: 80 mm/min

1. Seitenlänge: 80 mm 40
2. Seitenlänge: 40 mm

Fräsvorschub: 100 mm/min

15
Umlaufsinn der Fräserbahn: +

80 X
20 100

Zyklus TASCHENFRAESEN im Bearbeitungsprogramm

%S812I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+110 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+5 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S2000 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G76 P01 –2 P02 –10 P03 –4 P04 80 P05 X+80
P06 Y+40 P07 100 * ................................................... Rechtecktaschen-Zyklus definieren
N60 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Zustellachse freifahren, Werkzeug einwechseln
N70 X+60 Y+35 M03 * .............................................. Anfahren der Startposition (Taschenmitte, Spindel EIN
N80 Z+2 M99 * .......................................................... Vorpositionieren in Z auf Sicherheits-Abstand, Zyklus-
Aufruf
N90 Z+100 M02 * ...................................................... Zustellachse freifahren und Programm beenden
N9999 %S812I G71 *

8-12 TNC 360

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

KREISTASCHE G77/G78
Zyklus-Ablauf
• Beim Schrupp-Zyklus Kreistasche sticht das Werkzeug aus der Start-
position (Taschenmitte) in das Werkstück ein
• Danach beschreibt es eine spiralförmige Bahn mit dem eingegebenen
Vorschub (siehe Abb. 8.10). Die seitliche Zustellung erfolgt um den
Betrag k (siehe TASCHENFRÄSEN Zyklus G75/G76: Berechnungen)
• Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Frästiefe erreicht
ist
• Am Ende verfährt das Werkzeug wieder zur Start-Position

Voraussetzungen
Der Zyklus erfordert einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte
schneidend (DIN 844) oder Vorbohren in der Taschenmitte.
Abb. 8.10: Werkzeug-Bahn beim Ausräumen

Drehrichtung beim Ausräumen

Drehrichtung im Uhrzeigersinn G77
Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn G78

Eingaben
• SICHERHEITS-ABSTAND A
• FRÄSTIEFE B : TIEFE der Tasche A
• ZUSTELL-TIEFE C C
• VORSCHUB-TIEFENZUSTELLUNG: B
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen
• KREIS-RADIUS R :
Radius der Kreistasche
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs in der Bearbeitungsebene

Abb. 8.11: Abstände und Zustellungen beim

Zyklus KREISTASCHE

F
G78 G77

Abb. 8.12: Umlaufsinn der Fräserbahn

TNC 360 8-13

8 Zyklen
8.2 Einfachere Bearbeitungszyklen

Übungsbeispiel: Kreistasche fräsen

Koordinaten der Taschenmitte:

X = 60 mm Y = 50 mm Z
Sicherheits-Abstand: 2 mm

Frästiefe: 12 mm
Y
Zustell-Tiefe: 6 mm

Vorschub Tiefenzustellung: 80 mm/min 12

Kreis-Radius: 35 mm 35 X
Fräsvorschub: 100 mm/min 50

Umlaufsinn der Fräserbahn: –

60

Zyklus KREISTASCHE in Bearbeitungsprogramm

%S814I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 G90 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+4 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S2000 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G77 P01 –2 P02 –12 P03 –6 P04 80 P05 35
P06 100 * ................................................................... Kreistaschen-Zyklus definieren
N60 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Zustellachse freifahren, Werkzeug einwechseln
N70 X+60 Y+50 M03 * .............................................. Anfahren der Startposition (Taschenmitte), Spindel EIN
N80 Z+2 M99 * .......................................................... Vorpositionieren in Z auf Sicherheits-Abstand, Zyklus-
Aufruf
N90 Z+100 M02 * ...................................................... Zustellachse freifahren und Programm beenden
N9999 %S814I G71 *

8-14 TNC 360

8 Zyklen

8.3 SL-Zyklen
SL-Zyklen sind sehr leistungsfähige Zyklen, mit denen sich beliebige
Konturen herstellen lassen. Sie besitzen folgende Eigenschaften:
• Eine Gesamtkontur kann aus überlagerten Teilkonturen zusammen-
gesetzt werden.
Beliebige Taschen und Inseln bilden dabei die Teilkonturen.
• Die Teilkonturen werden als Unterprogramme eingegeben.
• Die TNC überlagert die Teilkonturen automatisch und berechnet die
Schnittpunkte, die die Teilkonturen miteinander bilden.

Zyklus G37 KONTUR enthält die Teilkonturen-Liste (Subkontur-Liste, daher

auch der Name SLSL-Zyklen) und ist ein reiner Geometrie-Zyklus, in dem
keine Schnittdaten oder Zustellwerte definiert sind.

Die Bearbeitungsdaten werden in folgenden Zyklen festgelegt:

• VORBOHREN G56
• AUSRAEUMEN G57
• KONTURFRÄSEN G58/G59

In jedem Unterprogramm wird die Radiuskorrektur G41 bzw. G42 und der
Umlaufsinn durch die Reihenfolge der Punkte angegeben. Die TNC
erkennt aus diesen Angaben, ob eine Tasche oder Insel beschrieben ist:
• Die TNC erkennt eine Tasche, wenn die Kontur innen umlaufen wird
• und eine Insel, wenn die Kontur außen umlaufen wird

• Die Bearbeitung der SL-Kontur wird vom Maschinen-Parameter MP 7420 festgelegt.

• Vor dem Programmlauf wird eine grafische Simulation empfohlen.
Sie zeigt, ob alle Konturen richtig definiert wurden.
• In den Unterprogrammen für die Teilkonturen sind alle Koordinaten-Umrechnungen erlaubt.
• In den Unterprogrammen für die Teilkonturen werden F- und M-Wörter ignoriert.

Zum Einarbeiten wird bei den nachfolgenden Bearbeitungsbeispielen

zunächst nur der Zyklus AUSRAEUMEN verwendet.
Danach wird mit aufbauenden Beispielen der volle Leistungsumfang
dieser Zyklen-Gruppe gezeigt.

Parallelachsen programmieren
Bearbeitungen lassen sich auch in Parallelachsen als SL-Zyklen program-
mieren. (Für die Parallelachsen steht keine grafische Simulation zur
Verfügung). Die Parallelachsen müssen in der Bearbeitungsebene liegen.

Eingabe
Parallelachsen werden programmiert im ersten Koordinaten-Satz (Positio-
nier-Satz, I,J,K-Satz) des ersten Unterprogramms, das mit Zyklus G37
KONTUR aufgerufen wird.
Andere Koordinaten-Achsen, die später eingegeben werden, werden nicht
mehr berücksichtigt.

TNC 360 8-15

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

KONTUR G37
Anwendung
In Zyklus G37 KONTUR werden die Unterprogram- C D
me aufgelistet, die zu einer Gesamtkontur überla- A B
gert werden.

Eingaben
Eingegeben werden die LABEL-Nummern der
Unterprogramme. Es können maximal 12 Unter-
programme aufgelistet werden.

Wirkung
G37 ist ab seiner Definition wirksam. Abb. 8.13: Beispiel einer SL-Kontur: A, B = Taschen; C, D = Inseln

Beispiel:
G99 T3 L+0 R+3,5 *
T3 G17 S1500 * .......................................................... Bearbeitungsebene senkrecht zur Z-Achse
G37 P01 1 P02 2 P03 3 *
.
.
.
G00 G40 Z+100 M2 *
.
.
.
G98 L1 ........................................................................ Erstes Konturlabel zu Zyklus G37 KONTUR
G01 G42 X+0 Y+10 .................................................... Bearbeitung in der X/Y-Ebene
X+20 Y+10
I+50 J+50
.
.
.

8-16 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

AUSRAEUMEN G57
Zyklus-Ablauf
G57 bestimmt die Schnittführung und -Aufteilung.
• Das Werkzeug wird in der Werkzeugachse über den ersten Einstich-
punkt positioniert; dabei wird das Schlicht-Aufmaß berücksichtigt.
• Danach sticht das Werkzeug mit dem Vorschub für die
Tiefenzustellung ein.

Kontur umfräsen:
• Das Werkzeug fräst mit dem eingegebenen Vorschub die erste
Teilkontur; dabei wird das Schlichtaufmaß berücksichtigt.
• Am Einstichpunkt wird um die nächste Zustell-Tiefe zugestellt.

Dieser Vorgang wird wiederholt, bis die eingegebene Frästiefe erreicht ist.
• Weitere Teilkonturen werden ebenso gefräst

Tasche ausräumen:
• Nach dem Umfräsen wird die Tasche ausgeräumt. Die seitliche
Zustellung entspricht dem Werkzeug-Radius.
Inseln werden übersprungen.
• Wenn nötig, wird die Tasche mit mehreren Tiefen-Zustellungen ausge-
räumt.
• Beim Beenden des Zyklus wird das Werkzeug auf den
Sicherheitsabstand zurückgezogen.

Voraussetzung
Der Zyklus verlangt einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte
schneidend (DIN 844), wenn nicht vorgebohrt wird oder Konturen
bei der Bearbeitung übersprungen werden.

Eingaben A

• SICHERHEITSABSTAND A C
• FRÄSTIEFE B B
• ZUSTELLTIEFE C
• VORSCHUB TIEFENZUSTELLUNG:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen
• SCHLICHTAUFMAß D :
Aufmaß in der Bearbeitungsebene (positiver Zahlenwert)
• AUSRÄUMWINKEL α : D
Richtung des Vorschubs für die Ausräumbewegung.
Der Ausräumwinkel bezieht sich auf die Winkelbezugsachse und kann Abb. 8.14: Zustellungen und Abstände beim
so eingestellt werden, daß sich möglichst lange Schnitte mit wenigen Zyklus AUSRÄUMEN
Schnittbewegungen ergeben.
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit in der Bearbeitungsebene

Mit Maschinen-Parametern kann festgelegt werden, ob

• zuerst die Kontur umfräst wird und dann ausgeräumt wird, oder D
umgekehrt
• die Kontur im Gleich- oder Gegenlauf umfahren wird
• zuerst alle Taschen ausgeräumt werden und dann für alle Zustellungen
umfräst wird (bzw. umgekehrt)
• Umfräsen und Ausräumen für jede Zustellung gemeinsam erfolgen

Abb. 8.15: Werkzeug-Bahn beim Ausräumen

TNC 360 8-17

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Übungsbeispiel: Ausräumen Rechteckinsel

Rechteckinsel mit Rundungsradius

Werkzeug: Fräser mit einem Stirnzahn über
Y

12
Mitte schneidend (DIN 844), Radius 5 mm 2 5

R
60 1
Koordinaten der Eckpunkte der Insel:
X Y G98 L1
1 70 mm 60 mm
2 15 mm 60 mm
15 mm 20 mm
20
3 3 4
4 70 mm 20 mm
X
Koordinaten der Eckpunkte der Hilfstasche: 15 70
X Y
6 –5 mm –5 mm
7 105 mm –5 mm 8
8 105 mm 105 mm
9 –5 mm 105 mm
9
Startpunkt für Bearbeitung:
5 X = 40 mm Y = 60 mm
7
Sicherheits-Abstand: 2 mm
Frästiefe: 15 mm
6
Zustellung: 8 mm
Vorschub Tiefenzustellung: 100 mm/min
Schlichtaufmaß: 0 G98 L2
Ausräumwinkel: 00
Fräsvorschub: 500 mm/min

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

%S818I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+3 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S2500 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G37 P01 2 P02 1 * .............................................. In Zyklus KONTUR festlegen, daß die Konturelemente in den
Unterprogrammen 2 und 1 beschrieben sind
N60 G57 P01 –2 P02 –15 P03 –8 P04 100 P05 +0
P06 +0 P07 500 * ....................................................... Zyklus-Definition Ausräumen
N70 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Zustellachse freifahren, Werkzeug einwechseln
N80 X+40 Y+50 M03 * .............................................. Vorpositionieren in X/Y, Spindel EIN
N90 Z+2 M99 * .......................................................... Vorpositionieren in Z auf Sicherheits-Abstand, Zyklus-Aufruf
N100 Z+100 M02 *
N110 G98 L1 * Unterprogramm 1:
N120 G01 G42 X+40 Y+60 * Geometrie der Insel
N130 X+15 * (Radiuskorrektur G42 und Umlauf im Gegen-Uhrzeigersinn:
Konturelement ist eine Insel)
N150 Y+20 *
N160 G25 R12 *
N170 X+70 *
N180 G25 R12 *
N190 Y+60 *
N200 G25 R12 *
N210 X+40 *
N220 G98 L0 *
N230 G98 L2 * Unterprogramm 2:
N240 G01 G41 X-5 Y-5 * Geometrie der Hilfstasche:
N250 X+105 * Äußere Begrenzung der zu bearbeitenden
N260 Y+105 * Fläche
N270 X–5 * (Radiuskorrektur G41 und Umlauf im Gegen-
N280 Y–5 * Uhrzeigersinn: Konturelement ist Tasche)
N290 G98 L0 *
N9999 %S818I G71 *

8-18 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Überlagerte Konturen Z
Y
Taschen und Inseln können zu einer neuen Kontur überlagert werden.
Damit kann die Fläche einer Tasche durch eine überlagerte Tasche X
vergrößert oder eine Insel verkleinert werden.

Startposition
Die Bearbeitung beginnt an der Start-Position der ersten Tasche in Zyklus Y Z
G37 KONTUR. Die Startposition sollte möglichst weit von den überlappen-
den Zonen entfernt sein.
X

Abb. 8.16: Beispiele für überlagerte Konturen

Übungsbeispiel: Überlagerte Taschen

Die Bearbeitung beginnt mit dem ersten in Satz 6 genannten Kontur-Label.
Die erste Tasche muß außerhalb der zweiten Tasche beginnen.

Innen-Bearbeitung bei Verwendung eines

Fräsers mit einem Stirnzahn über Mitte
schneidend (DIN 844), Werkzeug-Radius 3 mm

Koordinaten der Kreismittelpunkte: Y

1 X = 35 mm Y = 50 mm
2 X = 65 mm Y = 50 mm
5

5
R2

R2
Kreisradien
R = 25 mm 50 1 2

Sicherheits-Abstand: 2 mm
Frästiefe: 10 mm
Zustellung: 5 mm
Vorschub Tiefenzustellung: 500 mm/min X
35 65
Schlichtaufmaß: 0
Ausräumwinkel: 0
Fräsvorschub: 500 mm/min

Fortsetzung nächste Seite

TNC 360 8-19

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

%S820I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+3 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S2500 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G37 P01 1 P02 2 * .............................................. In Zyklus KONTUR festlegen, daß die Konturelemente in den
Unterprogrammen 1 und 2 beschrieben sind
N60 G57 P01 –2 P02 –15 P03 –8 P04 100 P05 +0
P06 +0 P07 500 * ....................................................... Zyklus-Definition Ausräumen
N70 G00 G40 G90 Z+100 M06 * ............................... Zustellachse freifahren, Werkzeug einwechseln
N80 X+50 Y+50 M03 * .............................................. Vorpositionieren in X/Y, Spindel EIN
N90 Z+2 M99 * .......................................................... Vorpositionieren in Z auf Sicherheits-Abstand, Zyklus-Aufruf
N100 Z+100 M02 *

N110 G98 L1 *
.
.
.
N140 G98 L0 *
N150 G98 L2 *
.
.
.
N180 G98 L0 *
N9999 %S820I G71 *

Unterprogramme: Überlagerte Taschen

Die Taschenelemente A und B überlagern sich.
Die TNC berechnet die Schnittpunkte S1 und S2 automatisch, sie
müssen nicht programmiert werden.
Die Taschen werden als Vollkreise programmiert.

N110 G98 L1 * S1
N120 G01 G41 X+10 Y+50 * A B
N130
N140
I+35 J+50 G03 X+10 Y+50 *
G98 L0 *
A Tasche links
S2
N150 G98 L2 *
N160 G01 G41 X+90 Y+50 *
N170
N180
I+65 J+50 G03 X+90 Y+50 *
G98 L0 *
B Tasche rechts
N9999 % S820I G71 *
Abb. 8.17: Schnittpunkte S1 und S2 der
Je nach Einstellung der TNC (Maschinen-Parameter) beginnt die Taschen A und B
Fertigung mit der Bearbeitung der Umrißlinien oder mit der
Flächenbearbeitung:

Abb. 8.18: Beginn mit Bearbeitung der Umrißlinien Abb. 8.19: Beginn mit Flächenbearbeitung

8-20 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

„Summen“ -Fläche
Beide Teilflächen (Element A und Element B)
inklusive der gemeinsam überdeckten Fläche sollen
bearbeitet werden.
• A und B müssen Taschen sein.
• Die erste Tasche G37 muß außerhalb der B
zweiten beginnen.
A
N110 G98 L1 *
N120 G01 G41 X+10 Y+50 *
N130 I+35 J+50 G03 X+10 Y+50 *
N140 G98 L0 *

N150 G98 L2 *
N160 G01 G41 X+90 Y+50 *
N170 I+65 J+50 G03 X+50 Y+50 *
N180 G98 L0 * Abb. 8.20: Überlagerte Taschen: Summen-Fläche

„Differenz“ -Fläche
Fläche A soll ohne den von B überdeckten Anteil
bearbeitet werden:
• A muß Tasche und B muß Insel sein.
• A muß außerhalb B beginnen.

N110 G98 L1 * B
N120 G01 G41 X+10 Y+50 *
A
N130 I+35 J+50 G03 X+10 Y+50 *
N140 G98 L0 *

N150 G98 L2 *
N160 G01 G42 X+90 Y+50 *
N170 I+65 J+50 G03 X+90 Y+50 *
N180 G98 L0 *
Abb. 8.21: Überlagerte Taschen: Differenz-Fläche

„Schnitt“ -Fläche
Die von A und B gemeinsam überdeckte Fläche soll
bearbeitet werden.

• A und B müssen Taschen sein.

• A muß innerhalb B beginnen. A B

N110 G98 L1 *
N120 G01 G41 X+60 Y+50 *
N130 I+35 J+50 G03 X+60 Y+50 *
N140 G98 L0 *

N150 G98 L2 *
N160 G01 G41 X+90 Y+50 *
N170 I+65 J+50 G03 X+90 Y+50 *
N180 G98 L0 *
Abb. 8.22: Überlagerte Taschen: Schnitt-Fläche

Die Unterprogramme werden vom Hauptprogramm auf Seite 8-20 verwendet.

TNC 360 8-21

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Unterprogramme: Überlagerte Inseln

Eine Insel benötigt immer eine Tasche als zusätzliche äußere Begrenzung
(hier G98 L1). Eine Tasche kann auch mehrere Inselflächen verkleinern.
Der Anfang dieser Tasche muß innerhalb der ersten Insel liegen. Die
Anfangspunkte der weiteren geschnittenen Inselkonturen müssen
außerhalb der Tasche liegen.

%S822I G71 *
N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 *
N20 G31 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+2,5 *
N40 T1 G17 S2500 *
N50 G37 P01 2 P02 3 P03 1 *
N60 G57 P01 –2 P02 –10 P03 –5 P04 100
P05 +0 P06 +0 P07 500 *
N70 G00 G40 G90 Z+100 M06 *
N80 X+50 Y+50 M03 *
N90 Z+2 M99 *
N100 Z+100 M02 *
N110 G98 L1 *
N120 G01 G41 X+5 Y+5 *
N130 X+95 *
N140 Y+95 *
N150 X+5 *
N160 Y+5 *
N170 G98 L0 *
N180 G98 L2 *
.
.
.
N210 G98 L0 *
N220 G98 L3 *
.
.
.
N250 G98 L0 *
N9999 %S822I G71 *

„Summen“- Fläche
Element A und B inklusive der gemeinsam über-
deckten Fläche sollen unbearbeitet bleiben:
• A und B müssen Inseln sein.
• Die erste Insel muß außerhalb der zweiten
beginnen. B

N180 G98 L2 * A
N190 G01 G42 X+10 Y+50 *
N200 I+35 Y+50 G03 X+10 Y+50 *
N210 G98 L0 *
N220 G98 L3 *
N230 G01 G42 X+90 Y+50 *
N240 I+65 J+50 G03 X+90 Y+50 *
N250 G98 L0 *
N9999 % S822 I G71
Abb. 8.23: Überlagerte Inseln: Summen-Fläche

Die Ergänzungen und Unterprogramme werden ins Hauptprogramm auf Seite 8-22 eingetragen.

8-22 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

„Differenz“- Fläche
Fläche A soll ohne den von B überdeckten Anteil
unbearbeitet bleiben:
• A muß Insel und B muß Tasche sein.
• B muß innerhalb A beginnen.

N180 G98 L2 *
B
N190 G01 G42 X+10 Y+50 * A
N200 I+35 J+50 G03 X+10 Y+50 *
N210 G98 L0 *
N220 G98 L3 *
N230 G01 G41 X+40 Y+50 *
N240 I+65 J+50 G03 X+40 Y+50 *
N250 G98 L0 *
N9999 S822I G71*

Abb. 8.24: Überlagerte Inseln: Differenz-Fläche

„Schnitt“- Fläche
Die von A und B überdeckte Fläche soll
unbearbeitet bleiben.

• A und B müssen Inseln sein.

• A muß innerhalb B beginnen. A B
N180 G98 L2 *
N190 G01 G42 X+60 Y+50 *
N200 I+35 J+50 G03 X+60 Y+50 *
N210 G98 L0 *
N220 G98 L3 *
N230 G01 G42 X+90 Y+50 *
N240 I+65 J+50 G03 X+90 Y+50 *
N250 G98 L0 *
N9999 % S822I G71
Abb. 8.25: Überlagerte Inseln: Schnitt-Fläche

TNC 360 8-23

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Übungsbeispiel: Überlagerte Taschen mit Inseln

PGM S824I erweitert PGM S820I um

die innenliegenden Inseln C und D 16 16
Y
Werkzeug: Fräser mit einem Stirnzahn über
Mitte schneidend (DIN 844), Radius 3 mm 50 16

Die Kontur besteht aus den Elementen

25

R2
R
A und B, also zwei sich überlagernden Taschen,

5
C und D, also zwei Inseln, X
35 65
die sich innerhalb dieser Taschen befinden. D
C B
A

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

%S824I G71 *
N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 *
N20 G31 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+3 *
N40 T1 G17 S2500 *
N50 G37 P01 1 P02 2 P03 3 P04 4 *
N60 G57 P01 –2 P02 –10 P03 –5 P04 100 P05 +2 P06 +0 P07 500 *
N70 G00 G40 G90 Z+100 M06 *
N80 X+50 Y+50 M03 *
N90 Z+2 M99 *
N100 Z+100 M02 *
N110 G98 L1 *
N120 G01 G41 X+10 Y+50 *
N130 I+35 J+50 G03 X+10 Y+50 *
N140 G98 L0 *
N150 G98 L2 *
N160 G01 G41 X+90 Y+50 *
N170 I+65 J+50 G03 X+90 Y+50 *
N180 G98 L0 *
N190 G98 L3 *
N200 G01 G41 X+27 Y+42 *
N210 Y+58 *
N220 X+43 *
N230 Y+42 *
N240 X+27 *
N250 G98 L0 *
N260 G98 L4 *
N270 G01 G42 X+57 Y+42 *
N280 X+73 *
N290 X+65 Y+58 *
N300 X+57 Y+42 *
N310 G98 L0 *
N9999 %S824I G71 *

8-24 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Abb. 8.26: Umfräsen der Umrißlinien Abb. 8.27: Fertiggestellte Bearbeitung

VORBOHREN G56
Zyklus-Ablauf Y
Vorbohren der Fräser-Einstichpunkte an den Startpunkten der
Teilkonturen.
Bei SL-Konturen, die aus mehreren überlagerten Taschen und Inseln
bestehen, wird am Startpunkt der ersten Teilkontur vorgebohrt:
• Das Werkzeug wird über den ersten Einstichpunkt positioniert.
• Danach wird wie beim TIEFBOHREN G83 gebohrt.
• Anschließend wird das Werkzeug über dem nächsten Einstichpunkt
positioniert und der Bohrvorgang wiederholt.

X
Eingaben
• SICHERHEITSABSTAND
• BOHRTIEFE Abb. 8.28: Beispiel für Einstichpunkte beim
• ZUSTELLTIEFE wie bei G83 VORBOHREN
• VERWEILZEIT TIEFBOHREN
• VORSCHUB
• SCHLICHTAUFMASS
Aufmaß für das Bohren (siehe Abb. 8.29)
Die Summe aus Werkzeug-Radius und Schlicht-Aufmaß soll bei
Vorbohren und Ausräumen gleich sein.
Y
D

Abb. 8.29: Schlichtaufmaß

TNC 360 8-25

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

KONTURFRAESEN G58/G59
Die Zyklen G58/G59 dienen zum Schlichten der Konturtasche.
Mit den Zyklen können auch allgemeine Konturen gefräst werden.

Zyklus-Ablauf
• Das Werkzeug wird über den ersten Konturpunkt positioniert
• Danach sticht das Werkzeug mit dem eingegebenen Vorschub bis zur
ersten Zustell-Tiefe ein
• Mit der ersten Zustell-Tiefe fräst das Werkzeug mit dem eingegebenen
Vorschub und Drehsinn die erste Kontur
• Am Einstichpunkt wird das Werkzeug auf die nächste Zustell-Tiefe
zugestellt A

Der Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Frästiefe erreicht ist. C
Alle Teilkonturen werden auf diese Weise gefräst. B

Abb. 8.30: Zustellungen und Abstände beim

KONTURFRAESEN

Voraussetzung
Der Zyklus erfordert einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitte
schneidend (DIN 844).

Drehrichtung beim Konturfräsen

Drehrichtung im Uhrzeigersinn G58
• Für M3 gilt: Gegenlauf-Fräsen für Tasche und Insel

Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn G59

• Für M3 gilt: Gleichlauf-Fräsen für Tasche und Insel

Eingaben
• SICHERHEITS-ABSTAND A
• FRÄSTIEFE B
Y
• ZUSTELL-TIEFE C
• VORSCHUB-TIEFENZUSTELLUNG: D
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Einstechen
• VORSCHUB:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs in der Bearbeitungsebene

Abb. 8.31: Schlichtaufmaß

8-26 TNC 360

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Das folgende Schema zeigt die Anwendung der Zyklen Vorbohren,

Ausräumen und Konturfräsen im Bearbeitungsprogramm:

1. Liste der Kontur-Unterprogramme

G37
Kein Aufruf!

2. Bohren
Bohrer definieren und aufrufen
G56
Vor-Positionieren
Zyklus-Aufruf!

Abb. 8.32: Zyklus VORBOHREN

3. Schruppen
Schruppfräser definieren und aufrufen
G57
Vor-Positionieren
Zyklus-Aufruf!

Abb. 8.33: Zyklus AUSRAEUMEN

4. Schlichten
Schlichtfräser definieren und aufrufen
G58/G59
Vor-Positionieren
Zyklus-Aufruf!

Abb. 8.34: Zyklus KONTURFRAESEN

5. Kontur-Unterprogramme
M02 *
Unterprogramme für die Teilkonturen

TNC 360 8-27

8 Zyklen
8.3 SL-Zyklen

Übungsbeispiel: Überlagerte Taschen mit Inseln

Innenbearbeitung mit Vorbohren, Schruppen,

Schlichten.

PGM S829I baut auf S824I auf:

Der Hauptprogrammteil ist um die Zyklus-
Definition und -Aufrufen zum Vorbohren und
Schlichten erweitert.
Die Kontur-Unterprogramme 1 bis 4 sind
identisch zu denen aus PGM S824I (siehe
S. 8-24) und hinter Satz N300
anzufügen.

%S829I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+2,5 * ........................................... Werkzeug-Definition Bohrer
N40 G99 T2 L+0 R+3 * .............................................. Werkzeug-Definition Schruppfräser
N50 G99 T3 L+0 R+2,5 * ........................................... Werkzeug-Definition Schlichtfräser
N60 L10,0 * ................................................................ Unterprogramm-Aufruf für Werkzeug-Wechsel
N70 G38 M06 * .......................................................... Programmlauf-STOP
N80 T1 G17 S2500 * .................................................. Werkzeug-Aufruf Bohrer
N90 G37 P01 1 P02 2 P03 3 P04 4 * .......................... Zyklus-Definition Kontur
N100 G56 P01 –2 P02 –10 P03 –5 P04 500 P05 +2 * Zyklus-Definition Vorbohren
N110 Z+2 M03 *
N120 G79 * ................................................................ Zyklus-Aufruf Vorbohren
N130 L10,0 *
N140 G38 M06 * ........................................................ Werkzeug-Wechsel
N150 T2 G17 S1750 * ................................................ Werkzeug-Aufruf Schruppfräser
N160 G57 P01 –2 P02 –10 P03 –5 P04 100 P05+2
P06+0 P07 500 * ........................................................ Zyklus-Definition Ausräumen
N170 Z+2 M03 *
N180 G79 * ................................................................ Zyklus-Aufruf Ausräumen
N190 L10,0 *
N200 G38 M06 * ........................................................ Werkzeug-Wechsel
N210 T3 G17 S2500 * ................................................ Werkzeug-Aufruf Schlichtfräser
N220 G58 P01 –2 P02 –10 P03 –10 P04 100
P05 500 * ................................................................... Zyklus-Definition Konturfräsen
N230 Z+2 M03 *
N240 G79 * ................................................................ Zyklus-Aufruf Konturfräsen
N250 Z+100 M02 *
N260 G98 L10 * ......................................................... Unterprogramm für Werkzeug-Wechsel
N270 T0 G17 *
N280 G00 G40 G90 Z+100 *
N290 X–20 Y–20 *
N300 G98 L0 *
Ab Satz N310: Unterprogramme von Seite 8-24 anhängen
N9999 %S829I G71 *

8-28 TNC 360

8 Zyklen

8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Mit Koordinaten-Umrechnungen kann eine einmal
programmierte Kontur an verschiedenen Stellen
des Werkstücks mit veränderter Lage und Größe
ausgeführt werden. So läßt sich beispielsweise
eine Kontur
• verschieben Zyklen G53/G54
• spiegeln Zyklus G28
• drehen Zyklus G73
• verkleinern oder vergrößern Zyklus G72
Die ursprüngliche Kontur – das Original – muß als
Unterprogramm oder Programmteil gekennzeichnet
sein.

Wirksamkeit der Koordinaten-Umrechnungen

Beginn der Wirksamkeit: Eine Koordinaten-
Umrechnung wird ab ihrer Definition wirksam –
wird also nicht aufgerufen. Sie wirkt so lange, bis
sie rückgesetzt oder neu definiert wird.

Rücksetzen einer Koordinaten-Umrechnung:

• Zyklus mit Werten für das Grundverhalten erneut
definieren, z.B. Maßfaktor 1
• Zusatzfunktionen M02, M30 oder den Satz
N 9999 % … ausführen (abhängig von Abb. 8.35: Beispiele für Koordinaten-Umrechnungen
Maschinen-Parametern)
• Neues Programm anwählen

TNC 360 8-29

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

NULLPUNKT-Verschiebung G54
Z
Anwendung
Bearbeitungen können mit der Nullpunkt-Verschiebung an beliebigen
Stellen des Werkstücks wiederholt werden. Y Z
Y
X
Wirkung
X
Nach einer Zyklus-Definition NULLPUNKT-Verschiebung beziehen sich alle
Koordinaten-Eingaben auf den neuen Nullpunkt.
Die Verschiebung wird in der zusätzlichen Status-Anzeige angezeigt.

Eingaben
Eingegeben werden die Koordinaten des neuen Nullpunkts. Absolutwerte
beziehen sich auf den Nullpunkt, der durch das Bezugspunkt-Setzen Abb. 8.36: Wirkung der Nullpunkt-Verschie-
festgelegt ist. Inkrementalwerte beziehen sich auf den zuletzt gültigen bung
Nullpunkt; dieser kann bereits verschoben sein.

Z Z

Y Y

IY
Y X X
IX

Abb. 8.37: Nullpunkt absolut verschieben Abb. 8.38: Nullpunkt inkremental verschieben

Rücksetzen
Die Nullpunkt-Verschiebung mit den Koordinatenwerten X = 0, Y = 0 und Z
= 0 hebt eine Nullpunkt-Verschiebung wieder auf.

Werden Koordinaten-Umrechnungen kombiniert, ist die Nullpunkt-Verschiebung zuerst durchzuführen.

8-30 TNC 360

8 Zyklen

8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Übungsbeispiel: Nullpunkt verschieben

Ein als Unterprogramm geschriebener

Fertigungsablauf soll Z
a) bezogen auf den gesetzten Nullpunkt 1
X+0/Y+0 und
b) zusätzlich bezogen auf den verschobenen
Nullpunkt 2 X+40/Y+60 ausgeführt werden.
Y Z
Y
15 X
2
20
60
25 X
40 30

1
20
15

25 30

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

%S840I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+4 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S1500 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 * ........................................ Zustellachse freifahren
N60 L1,0 * .................................................................. Ausführung 1 ohne Nullpunkt-Verschiebung
N70 G54 X+40 Y+60 *
N80 L1,0 * .................................................................. Ausführung 2 mit Nullpunkt-Verschiebung
N90 G54 X+0 Y+0 * ................................................... Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
N100 Z+100 M02 *
N110 G98 L1 *
.
.
.
N230 G98 L0 *
N9999 %S840I G71 *

TNC 360 8-31

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Unterprogramm:

N110 G98 L1 *
N120 X–10 Y–10 M03 *
N130 Z+2 *
N140 G01 Z–5 F200 *
N150 G41 X+0 Y+0 *
N160 Y+20 *
N170 X+25 *
N180 X+30 Y+15 *
N190 Y+0 *
N200 X+0 *
N210 G40 X–10 Y–10 *
N220 G00 Z+2 *
N230 G98 L0 *

Das Unterprogramm steht bei den unterschiedlichen Umrechnungen an

folgender Stelle (NC-Satz) des Programms:

LBL 1 LBL 0
Nullpunkt-Verschiebung Satz N110 Satz N230
Spiegeln, Drehung, Maßfaktor Satz N130 Satz N250

8-32 TNC 360

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

SPIEGELN G28
Anwendung
Eine Bearbeitung kann in der Bearbeitungsebene Z
spiegelbildlich ausgeführt werden.
Y

Abb. 8.39: SPIEGELN einer Kontur

Wirkung Z
Die Spiegelung wird ab ihrer Definition im
Programm wirksam.
Eine Spiegelung wird in der zusätzlichen Status- Y
Anzeige angezeigt.
X
• Wird eine Achse gespiegelt, ändert sich der
Umlaufsinn des Werkzeugs.
Dies gilt nicht bei Bearbeitungszyklen.
• Werden zwei Achsen gespiegelt, bleibt der
Umlaufsinn erhalten.

Die Spiegelung hängt von der Lage des Nullpunkts

ab:
• Nullpunkt liegt auf der zu spiegelnden Kontur:
Das Teil klappt um die Achse Abb. 8.40: Mehrfaches Spiegeln und Umlaufsinn
• Nullpunkt liegt außerhalb der zu spiegelnden
Kontur: Das Teil verlagert sich zusätzlich

Eingabe
Z
Eingegeben wird die Achse, die gespiegelt wird.
Die Werkzeugachse kann nicht gespiegelt werden. Y

X
Rücksetzen
Eingabe von G28 ohne Achse setzt den Zyklus
zurück.

Abb. 8.41: Nullpunkt liegt außerhalb der zu spiegelnden Kontur

TNC 360 8-33

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Übungsbeispiel: Spiegeln

Eine Bearbeitung (Unterprogramm 1) soll

einmal – wie als Original programmiert – an Z
Position X+0/Y+0 1 und einmal an Position
X+70/Y+60 2 in X gespiegelt 3 ausgeführt Z
werden.

Y Y

3
2
X

X
60

1
20
15
70
25 30

Zyklus SPIEGELN im Bearbeitungsprogramm

%S844I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+4 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S1500 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 * ........................................ Zustellachse freifahren
N60 L1,0 * .................................................................. Ausführung 1 ungespiegelt
N70 G54 X+70 Y+60 * ............................................... Nullpunkt verschieben
N80 G28 X * ............................................................... Spiegeln aktivieren
N90 L1,0 * .................................................................. Ausführung 2, verschoben und gespiegelt
N100 G28 * ................................................................ Spiegeln rücksetzen
N110 G54 X+0 Y+0 * ................................................. Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
N120 Z+100 M02 *
N130 G98 L1 *
. Das Unterprogramm ist identisch mit dem
. Unterprogramm auf Seite 8-32
.
N250 G98 L0 *
N9999 %S844I G71 *

8-34 TNC 360

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

DREHUNG G73
Anwendung
Innerhalb eines Programms kann das Koordinatensystem in der
Bearbeitungsebene um den aktuellen Nullpunkt gedreht werden.

Wirkung
Die Drehung wird ab ihrer Definition im Programm wirksam. Sie wirkt
auch in der Betriebsart POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE.

Bezugsachse für den Drehwinkel:

• X/Y-Ebene X-Achse
• Y/Z-Ebene Y-Achse
• Z/X-Ebene Z-Achse
Der aktive Drehwinkel wird in der zusätzlichen Statusanzeige angezeigt.

Parallel-Achsen U,V,W werden nicht gedreht.

Eingaben
Der Drehwinkel wird in Grad (°) eingegeben.
Eingabe-Bereich: –360° bis +360° (absolut oder inkremental)

Rücksetzen
Eine Drehung wird mit dem Drehwinkel 0° aufgehoben

Übungsbeispiel: Drehen

Eine Kontur (Unterprogramm 1) soll einmal

– wie als Original programmiert – bezogen auf Z
Nullpunkt X+0/Y+0 und einmal bezogen auf
Nullpunkt X+70 Y+60 um 35° gedreht ausgeführt
werden. Z
X
Y
Y 3

35°

2 X

1
60

70

Fortsetzung nächste Seite

TNC 360 8-35

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Zyklus im Bearbeitungsprogramm

%S846I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+4 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S1500 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 * ........................................ Zustellachse freifahren
N60 L1,0 * .................................................................. Ausführung 1 nicht gedreht
N70 G54 X+70 Y+60 *
N80 G73 G90 H+35 *
N90 L1,0 * .................................................................. Ausführung 2, verschoben und gedreht
N100 G73 G90 H+0 * ................................................. Drehung rücksetzen
N110 G54 X+0 Y+0 * ................................................. Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
N120 Z+100 M02 *
N130 G98 L1 *
.
. Das Unterprogramm ist identisch mit dem
. Unterprogramm auf Seite 8-32
N250 G98 L0 *
N9999 %S846I G71 *

Zugehöriges Unterprogramm (siehe S. 8-32) wird nach M2 programmiert.

MAßFAKTOR G72
Anwendung
Innerhalb eines Programms können Konturen vergrößert oder verkleinert
werden. So lassen sich beispielsweise Schrumpf- und Aufmaß-Faktoren
berücksichtigen.

Wirkung
Der Maßfaktor ist ab der Zyklus-Definition wirksam.
Der Maßfaktor wirkt
• in der Bearbeitungsebene, oder auf alle drei Koordinatenachsen
gleichzeitig (abhängig von MP7410)
• auf Maßangaben in Zyklen
• auch auf Parallelachsen U, V, W

Eingabe
Eingegeben wird der Faktor F. Die TNC multipliziert Koordinaten und
Radien mit F (wie in „Wirkung“ beschrieben).
Vergrößerung: F größer als 1 bis 99,999 999
Verkleinerung: F kleiner als 1 bis 0,000 001

Rücksetzen
Ein Maßfaktor wird durch Zyklus MASSFAKTOR mit Faktor 1 aufgehoben.

Voraussetzung
Vor der Vergrößerung bzw. Verkleinerung sollte der Nullpunkt auf eine
Kante oder Ecke der Kontur verschoben werden.

8-36 TNC 360

8 Zyklen
8.4 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

Übungsbeispiel: Maßfaktor

Eine Kontur (Unterprogramm 1) soll einmal

– wie als Original programmiert – bezogen auf Z
den ursprünglich gesetzten Nullpunkt X+0/Y+0
und einmal bei auf X+60/Y+70 mit Maß-
faktor 0,8 verkleinert ausgeführt werden.
Z
Y
Y 3
X
12
16 20
2
70 24
X

20 1
15
60
25 30

Zyklus MASSFAKTOR im Bearbeitungsprogramm

%S847I G71 * ............................................................ Programm-Beginn

N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z–20 * ................................... Rohteil-Definition
N20 G31 X+100 Y+100 Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+4 * .............................................. Werkzeug-Definition
N40 T1 G17 S1500 * .................................................. Werkzeug-Aufruf
N50 G00 G40 G90 Z+100 * ........................................ Zustellachse freifahren
N60 L1,0 * .................................................................. Ausführung 1 in Originalgröße
N70 G54 X+70 Y+60 *
N80 G72 F0,8 *
N90 L1,0 * .................................................................. Ausführung 2 verschoben und verkleinert
N100 G72 F1 * ........................................................... Maßfaktor rücksetzen
N110 G54 X+0 Y+0 * ................................................. Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
N120 Z+100 M02 *
N130 G98 L1 *
.
. Das Unterprogramm ist identisch mit dem
. Unterprogramm auf Seite 8-32
N250 G98 L0 *
N9999 %S847I G71 *

Zugehöriges Unterprogramm (siehe S. 8-32) wird nach M2

programmiert.

TNC 360 8-37

8 Zyklen

8.5 Sonstige Zyklen

VERWEILZEIT G04
Anwendung
In einem laufenden Programm wird der nachfolgende Satz erst nach der
programmierten Verweilzeit abgearbeitet.

Eine Verweilzeit kann beispielsweise zum Spanbrechen dienen.

Wirkung
Der Zyklus wirkt ab der Definition. Modal wirkende bleibende Zustände
werden dadurch nicht beeinflußt, wie z.B. die Drehung der Spindel.

Eingabe
Die Verweilzeit wird nach G04 mit F in Sekunden angegeben.
Eingabebereich 0 bis 30 000 s (etwa 8,3 Stunden) in 0,001 s-Schritten.

NC-Satz z.B.: N135 G04 F3 *

PROGRAMM-AUFRUF G39
Anwendung und Wirkung
Bearbeitungs-Programme, wie z.B. spezielle Bohrzyklen, Fräsen von
Kurven, Geometrie-Module, können als Hauptprogramme erstellt und
einem Bearbeitungs-Zyklus gleichgestellt werden.
Dieses Hauptprogramm kann dann wie ein Zyklus aufgerufen werden.

Eingabe
Eingegeben wird der Name des aufzurufenden Programms

Das Programm wird mit

• G79 (separater Satz) oder
• M99 (satzweise) oder
• M89 (wird nach jedem Positioniersatz ausgeführt)
aufgerufen.

Beispiel: Programm-Aufruf
Aus einem Programm soll ein über Zyklus-Aufruf rufbares Programm 50
gerufen werden.

Bearbeitungsprogramm
.
.
.
G39 P01 50 ................................................................. Festlegung: "Programm 50 ist ein Zyklus“
G00 G40 X+20 Y+50 M99 .......................................... Aufruf von Programm 50
.
.
.

8-38 TNC 360

8 Zyklen
8.5 Sonstige Zyklen

SPINDEL-ORIENTIERUNG G36
Anwendung
Die TNC kann die Hauptspindel einer Werkzeugmaschine als
5. Achse ansteuern und in eine durch einen Winkel bestimmte Position
drehen.
Die Spindel-Orientierung wird benötigt
• bei Werkzeugwechsel-Systemen mit bestimmter Wechsel-Position für
das Werkzeug
• zum Ausrichten des Sende- und Empfangsfensters des OO
3D-Tastsystems TS 511 von HEIDENHAIN

Wirkung
Auf die im Zyklus definierte Winkelstellung wird durch Eingabe von M19
positioniert. Abb. 8.42: Spindel-Orientierung
Wird M19 ohne Zyklus-Definition ausgeführt, so wird die Hauptspindel auf
den in Maschinenparametern festgelegten Wert ausgerichtet.

Außer durch Zyklus G36 wird die Spindel-Orientierung auch über Maschinen-Parameter festgelegt.

Voraussetzung
Die Maschine muß für eine Spindel-Orientierung vorgesehen sein.

Eingabe
Orientierungswinkel S (bezogen auf die Winkelbezugsachse der
Arbeitsebene)
Eingabe-Bereich: 0 bis 360°.
Eingabe-Feinheit: 0,1°.

TNC 360 8-39

9 Externe Datenübertragung

Für die Datenübertragung zwischen der TNC und

anderen Geräten steht in der Betriebsart PRO- PROGRAMM-EINSPEICHERN
GRAMM EINSPEICHERN und für einen Programm- AUSWAHL = ENT/ENDE = NOENT
lauf die Datenschnittstelle RS-232-C zur Verfügung. PROGRAMM-UEBERSICHT
ALLE PROGRAMME EINLESEN
ANGEBOTENES PROGRAMM EINLESEN
Anwendungsbeispiele: ANGEWAEHLTES PROGRAMM EINLESEN
• Blockweises Übertragen (DNC-Betrieb) ANGEWAEHLTES PROGRAMM AUSGEBEN
• Programme in die TNC einlesen ALLE PROGRAMME AUSGEBEN
• Programme aus der TNC auf externen Speicher übertragen
• Programme ausdrucken Abb. 9.1: Menü zur externen Datenübertragung
usw.

9.1 Menü zur externen Datenübertragung

Externe Datenübertragung anwählen

EXT Menü zur externen Datenübertragung erscheint am Bildschirm

Die einzelnen Menüpunkte lassen sich mit den

vertikalen Pfeiltasten anwählen.

Funktion Menüpunkt

Programm-Nummern der Programme PROGRAMM-UEBERSICHT

auf dem Datenträger anzeigen

Alle Programme vom Datenträger ALLE PROGRAMME EINLESEN

in die TNC übertragen

Programme anzeigen lassen und wahlweise ANGEBOTENES PROGRAMM EINLESEN

in die TNC übertragen

Angewähltes Programm in die ANGEWÄHLTES PROGRAMM EINLESEN

TNC übertragen

Angewähltes Programm auf externes ANGEWÄHLTES PROGRAMM AUSGEBEN

Gerät übertragen

Alle Programme im TNC-Speicher auf ALLE PROGRAMME AUSGEBEN

externes Gerät übertragen

Übertragung abbrechen
Eine Datenübertragung wird mit der Taste END abgebrochen.

Werden Daten zwischen zwei TNCs übertragen, wird die TNC zuerst gestartet, in die Daten eingelesen werden.

Blockweises Übertragen
In den Betriebsarten PROGRAMMLAUF SATZFOLGE und EINZELSATZ
können Bearbeitungs-Programme, die größer sind als der Programm-
speicher der TNC, blockweise übertragen und gleichzeitig ausgeführt
werden (siehe S. 3-6).

9-2 TNC 360

9 Externe Datenübertragung

9.2 Steckerbelegung und Anschlußkabel für Datenschnittstelle

Schnittstelle V.24/RS-232-C
HEIDENHAIN-Geräte

HEIDENHAIN Geräte

Externes HEIDENHAIN V.24-Adapter-Block HEIDENHAIN X21

Gerät Standard-Kabel Verbindungs-Kabel TNC
z.B. FE 3m max. 17 m

Id.-Nr. 242 869 01 Id.-Nr. 239 758 01 Id.-Nr. 239 760..

ws/br ws/br ws/br ws/br

GND 1 1 1 1 1 1 1 1 GND Chassis
gn ge
TXD 2 2 2 2 2 2 2 2 RXD Receive Data
ge gn
RXD 3 3 3 3 3 3 3 3 TXD Transmit Data
gr rs
RTS 4 4 4 4 4 4 4 4 CTS Clear To Send
rs gr
CTS 5 5 5 5 5 5 5 5 RTS Request To Send
bl br
DSR 6 6 6 6 6 6 6 6 DTR Data Terminal Ready
rt rt
GND 7 7 7 7 7 7 7 7 GND Signal Ground
8 8 8 8 8 8 8 8
9 9 9 9 9 9 9 9
10 10 10 10 10 10 10 10
11 11 11 11 11 11 11 11
12 12 12 12 12 12 12 12
13 13 13 13 13 13 13 13
14 14 14 14 14 14 14 14
15 15 15 15 15 15 15 15
16 16 16 16 16 16 16 16
17 17 17 17 17 17 17 17
18 18 18 18 18 18 18 18
19 19 19 19 19 19 19 19
br bl
DTR 20 20 20 20 20 20 20 20 DSR Data Set Ready

Abb. 9.2: Schnittstellen-Belegung der V.24/RS-232-C für HEIDENHAIN Geräte

Die Stecker-Belegungen an der TNC-Logikeinheit (X25) und am Adapter-Block sind verschieden.

Fremdgeräte
Die Stecker-Belegung am Fremdgerät kann erheblich von der Stecker-
Belegung eines HEIDENHAIN-Gerätes abweichen. Sie ist vom Gerät und
der Übertragungsart abhängig.

TNC 360 9-3

9 Externe Datenübertragung

9.3 Geräte für Datenübertragung vorbereiten

HEIDENHAIN Geräte
HEIDENHAIN Geräte (Disketten-Einheit FE und Magnetband-Einheit ME)
sind an die TNC angepaßt. Sie können direkt zur Datenübertragung
genutzt werden.

Beispiel: Disketten-Einheit FE401

• Netzkabel der FE anschließen
• FE und TNC mit Übertragungs-Kabel verbinden
• FE einschalten
• Diskette in oberes Laufwerk einlegen
• Falls nötig: Diskette formatieren
• Schnittstelle einrichten (siehe S. 10-3)
• Daten übertragen

An der Disketten-Einheit FE401 kann die Baud-Rate umgeschaltet werden.

Fremdgeräte
Die TNC und Fremdgeräte müssen aneinander angepaßt werden.

Fremdgerät an TNC anpassen

• PC: Software anpassen
• Drucker: Schalter einstellen (DIP-Schalter)

TNC an Fremdgerät anpassen

Anwenderparameter 5020 einstellen

9-4 TNC 360

10 MOD-Funktionen

Über die MOD-Funktionen stehen zusätzliche Anzeigen und Eingabemög-

lichkeiten zur Verfügung. Welche MOD-Funktionen zur Verfügung stehen,
hängt von der angewählten Betriebsart ab.

Betriebsarten PROGRAMM-EINSPEICHERN
und PROGRAMM-TEST:
• NC-Software - Nummer anzeigen
• PLC-Software - Nummer anzeigen
• Schlüsselzahl eingeben
• Schnittstelle einrichten
• Maschinenspezifische Anwenderparameter

Alle übrigen Betriebsarten:

• NC-Software - Nummer anzeigen
• PLC-Software - Nummer anzeigen
• Positions-Anzeige wählen
• Maß-Einheit (mm/inch) festlegen
• Programmier-Sprache festlegen
• Verfahrbereichs-Begrenzung setzen

10.1 MOD-Funktionen anwählen, ändern und verlassen

MOD-Funktionen anwählen

MOD MOD-Funktionen anwählen

MOD-Funktion ändern

MOD-Funktion mit Pfeiltasten anwählen

ENT
MOD-Funktionen anzeigen lassen, bis gewünschte Funktion im
Dialogfeld steht
wiederholt

MOD-Funktionen verlassen

END MOD-Funktion beenden

10.2 NC- und PLC-Software-Nummer

Die Software-Nummern von NC und PLC stehen nach Anwahl der ent-
sprechenden MOD-Funktionen im Dialogfeld.

10-2 TNC 360

10 MOD-Funktionen

10.3 Schlüssel-Zahl eingeben

Die TNC benötigt für die folgenden Funktionen Schlüssel-Zahlen:

Funktion Schlüssel-Zahl

Lösch- und Editier-Schutz bei Programmen

(Status P) aufheben 86357
Anwender-Parameter anwählen 123
Betriebsstunden-Zähler für :
Steuerung EIN
Programmlauf
Spindel EIN 857282

Schlüssel-Zahlen werden nach Anwahl der entsprechenden MOD-Funktion

ins Dialogfeld eingegeben.

10.4 Externe Datenschnittstellen einrichten

Zum Einrichten der externen Daten-Schnittstellen stehen zwei Funktionen
zur Verfügung:
• BAUD-RATE
• V.24-SCHNITTSTELLE
Die Funktionen werden als MOD-Funktionen mit vertikalen Pfeiltasten
angewählt.

BAUD-RATE
Einstellung der Datenübertragungs-Geschwindigkeit.
Eingabemöglichkeiten über die Zifferntasten:
110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400 bd
Die BAUD-RATE der ME 101 beträgt 2400 Baud

V.24-Schnittstelle
Einstellung abhängig vom angeschlossenen Gerät
Auswahl der Einstellung mit der Taste ENT

Externes Gerät V.24-SCHNTTSTELLE =

HEIDENHAIN Disketten-Einheiten
FE 401 und FE 401B FE

HEIDENHAIN Magnetband-Einheit
ME 101 (Produktion eingestellt) ME

Fremdgeräte, wie Drucker, Leser,

Stanzer, PC ohne TNC.EXE EXT

Keine Übertragung von Daten; z.B. Digi-

talisieren ohne Meßwerterfassung oder
Arbeiten ohne angeschlossenes Gerät -leer-

TNC 360 10-3

10 MOD-Funktionen

10.5 Maschinenspezifische Anwender-Parameter

Der Maschinen-Hersteller kann bis zu 16 USER PARAMETER mit Funktio-
nen belegen. Nähere Informationen finden sich im Maschinen-Handbuch.

10.6 Positions-Anzeige wählen 1

In Abb. 10.1 sind folgende Positionen ge- 2 3

kennzeichnet:
• Ausgangs-Position A A Z
• Ziel-Position des Werkzeugs Z
• Werkstück-Nullpunkt W 4 5
• Maßstab-Nullpunkt M
W

Abb. 10.1: Charakteristische Positionen an Werkstück und Maßstab

Die TNC-Positions-Anzeigen können folgende

Koordinaten enthalten:

• Soll-Position; von der TNC momentan

vorgegebener Wert 1 ............................................................... SOLL
• Ist-Position; auf der sich das Werkzeug gerade
befindet 2 .................................................................................. IST
• Schleppfehler; Differenz zwischen Soll- und
Ist-Position 3 ............................................................................. SCHPF
• Referenz-Position; Ist-Position bezogen auf den
Maßstab-Nullpunkt 4 ................................................................. REF
• Restweg zur programmierten Position; Differenz
zwischen Ist- und Ziel-Position 5 ............................................... RESTW

Die gewünschte Anzeige wird mit der Taste ENT angewählt und direkt im
Statusfeld eingeblendet.

10-4 TNC 360

10 MOD-Funktionen

10.7 Maßsystem wählen

Diese MOD-Funktion legt fest, ob Koordinaten in mm oder inch (Zoll-
System) angezeigt werden.
• Metrisches Maßsystem: z. B. X = 15,789 (mm)
MOD-Funktion WECHSEL MM/INCH
Anzeige mit 3 Stellen nach dem Komma
• Zoll-System: z. B. X = 0,6216 (inch)
MOD-Funktion WECHSEL MM/INCH
Anzeige mit 4 Stellen nach dem Komma

10.8 Programmiersprache wählen

Mit der MOD-Funktion PROGRAMM-EINGABE kann zwischen HEIDEN-
HAIN-Klartext-Dialog und DIN/ISO-Programmierung umgeschaltet werden:
• Im Klartext-Dialog programmieren:
PROGRAMM-EINGABE: HEIDENHAIN
• Gemäß DIN/ISO programmieren:
PROGRAMM-EINGABE: ISO

TNC 360 10-5

10 MOD-Funktionen

10.9 Verfahrbereichs-Begrenzungen Z
eingeben
Innerhalb des maximalen Verfahrbereichs kann der Z
max
tatsächlich nutzbare Verfahrweg für die Koordi-
Z
natenachsen zusätzlich eingeschränkt werden. min
Anwendungsbeispiel: Y
Teilapparat gegen Kollisionen sichern X
min Y
Der maximale Verfahrbereich ist durch Software- X
Endschalter begrenzt. max max
Der tatsächlich nutzbare Verfahrweg wird mit der Y
MOD-Funktion BEGRENZUNG eingeschränkt.
min
Dabei werden die Maximalwerte in positiver und X
negativer Richtung der Achsen bezogen auf den
Maßstab-Nullpunkt eingegeben. Abb. 10.2: Verfahrbereichs-Begrenzungen am Werkstück

Arbeiten ohne Verfahrbereichs-Begrenzung

Für Koordinatenachsen, die ohne Verfahrbereichs-Begrenzungen verfahren
werden sollen, wird der maximale Verfahrweg der TNC
(+/- 30 000 mm) als BEGRENZUNG eingegeben.

Maximalen Verfahrbereich ermitteln und eingeben

POSITIONS-ANZEIGE REF anwählen

Gewünschte positive und negative End-Positionen der X-, Y- und Z-Achse anfahren

Werte mit Vorzeichen notieren

MOD MOD-Funktionen anwählen

Notierte Werte für die Achsen als BEGRENZUNGEN eingeben

END MOD-Funktion verlassen

• Werkzeug-Radius-Korrekturen werden bei Verfahrbereichs-Begrenzungen nicht berücksichtigt.

• Verfahrbereichs-Begrenzungen und Software-Endschalter werden berücksichtigt, nachdem die Referenz-Punkte
überfahren sind.
• Die TNC überprüft für jede Achse, ob die negative Begrenzung kleiner ist als die positive.
• Die Referenz-Positionen können auch mit der Funktion "Ist-Position übernehmen" (siehe S.4-20) direkt übernom-
men werden.

10-6 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme

11.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Allgemeine Anwender-Parametern sind Maschinen-Paramter, die das
Verhalten der TNC beeinflussen. Eingestellt werden beispielsweise
• Dialogsprache
• Schnittstellen-Verhalten
• Verfahr-Geschwindigkeiten
• Ablauf von Bearbeitungen
• Wirkung der Overrides

Allgemeine Anwender-Parameter anwählen

Allgemeine Anwender-Parameter werden mit der Schlüssel-Zahl 123 in
den MOD-Funktionen angewählt.

In den MOD-Funktionen stehen auch maschinenspezifische Anwender-Parameter (USER PARAMETER) zur

Verfügung.

Parameter für die externe Datenübertragung

Steuerzeichen für blockweises Übertragen festlegen.
Eingabewerte: Zahl zwischen 0 und 32 382
(ASCII-Zeichen mit 16 bit-Codierung)
Anmerkung:
Das hier festgelegte Zeichen für das Programm-Ende gilt auch für die
Einstellung der Standard-Datenschnittstelle.

MP5010

Funktion MP Bit

• Programm-Ende bzw. 5010.0 .................................................................................. 0 bis 7

• Programm-Anfang 5010.0 .................................................................................. 8 bis 15

• Daten-Eingabe 5010.1 .................................................................................. 0 bis 15

• Daten-Ausgabe 5010.2 .................................................................................. 0 bis 15

• Kommando-Block-Anfang bzw. 5010.3 .................................................................................. 0 bis 7

• Kommando-Block-Ende 5010.3 .................................................................................. 8 bis 15

• Positive Rückmeldung bzw. 5010.4 .................................................................................. 0 bis 7

• negative Rückmeldung 5010.4 .................................................................................. 8 bis 15

• Datenübertragung beendet 5010.5 .................................................................................. 0 bis 15

11-2 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.1 Allgemeine Anwender-Parameter

TNC-Schnittstellen an externes Gerät anpassen:

Datenformat und Übertragungsstopp
Eingabewert: Zahl zwischen 0 und 255
Der Eingabewert ergibt sich aus der Summe der Einzelwerte in der Spalte
Wert.

MP5020

Funktion Fälle Wert

• Anzahl Datenbits 7 Datenbit (ASCII-Code, 8.bit = Parität) ..................................... +0

8 Datenbit (ASCII-Code, 9.bit = Parität) ..................................... +1

• Block-Check-Charakter BCC BCC beliebig ................................................................................. +0

BCC-Steuerzeichen nicht erlaubt .................................................. +2

• Übertragungsstopp durch RTS aktiv .............................................................................................. +4

inaktiv ........................................................................................... +0

• Übertragungsstopp durch DC3 aktiv .............................................................................................. +8

inaktiv ........................................................................................... +0

• Zeichenparität geradzahlig ................................................................................... +0

ungeradzahlig ............................................................................. +16

• Zeichenparität unerwünscht ................................................................................ +0

erwünscht .................................................................................. +32

• Anzahl Stoppbits 11/2 Stoppbits ............................................................................... +0

2 Stoppbits ............................................................................. +64
1 Stoppbit ............................................................................. +128
1 Stoppbit ............................................................................. +192

Beispiel
TNC-Schnittstelle auf externes Fremdgerät mit folgender Einstellung
anpassen:
8 Datenbit, BCC beliebig, Übertragungsstopp durch DC3, geradzahlige
Zeichenparität, Zeichenparität erwünscht, 2 Stoppbits
Eingabewert: 1+0+8+0+32+64 = 105 für MP 5020 eingeben

Schnittstellen-Typ festlegen:
MP5030

Funktion Fälle Wert

• Schnittstellen-Typ Standard .......................................................................................... 0

Schnittstelle für blockweises Übertragen ....................................... 1

TNC 360 11-3

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Parameter für 3D-Tastsysteme

Signalübertragung des Tastsystems festlegen
MP6010

Funktion Wert

• Kabel-Übertragung ........................................................................................................................................... 0

• Infrarot-Übertragung ........................................................................................................................................ 1

Fahrverhalten des Tastsystems festlegen

Parameter Funktion Wert

MP6120 Antast-Vorschub in mm/min .............................................................. 80 bis 30.000

MP6130 Maximaler Verfahrweg zum ersten Antastpunkt in mm ...................... 0 bis 30.000

MP6140 Sicherheitsabstand zum Antastpunkt

beim automatischen Messen in mm ................................................... 0 bis 30.000

MP6150 Eilgang zum Antasten in mm/min ...................................................... 80 bis 30.000

Parameter für TNC-Anzeigen und den Editor

Programmierplatz einrichten
MP7210

Funktion Wert

• TNC mit Maschine ........................................................................................................................................... 0

• TNC als Programmierplatz mit aktiver PLC ...................................................................................................... 1

• TNC als Programmierplatz mit inaktiver PLC ................................................................................................... 2

11-4 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Satznummern-Schrittweite bei DIN/ISO-Programmierung wählen

MP7220

Funktion Wert

• Satznummern-Schrittweite festlegen ................................................................................................. 0 bis 255

Dialogsprache umschalten
MP7230

Funktion Wert

• Dialogsprache Deutsch (National) .................................................................................................................... 0

• Dialogsprache Englisch (Standard) ................................................................................................................... 1

Hersteller-Zyklen schützen
Programme, die als Programm-Nummer die Nummer eines Hersteller-
Zyklus haben, können nicht editiert werden.

MP7240

Funktion Wert

• Hersteller-Zyklen schützen .............................................................................................................................. 0

• Hersteller-Zyklen nicht schützen ...................................................................................................................... 1

Werkzeug-Tabelle (Programm 0) festlegen

Eingabewerte: Zahlenwert

Parameter Funktion Wert

• MP7260 Anzahl der Werkzeuge in der Tabelle ................................... 0 bis 99

• MP7261 Anzahl der Werkzeuge mit Platznummer ............................. 0 bis 99

• MP7264 Reservierte Plätze neben Sonderwerkzeugen ....................... 0 bis 3

TNC 360 11-5

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Einstellungen für die Betriebsart MANUELLER BETRIEB

Eingabewert 0 bis 3:
Summe der Einzelwerte aus Spalte Wert

MP7270

Funktion Fälle Wert

• Vorschub im Handbetrieb anzeigen Vorschub anzeigen ....................................................................... +1

Vorschub nicht anzeigen .............................................................. +0

• Spindeldrehzahl S und M-Funktionen S und M weiter wirksam .............................................................. +0

nach STOP weiter wirksam S und M nicht mehr wirksam ....................................................... +2

Dezimalzeichen
MP7280

Funktion Wert

• Dezimal-Punkt .................................................................................................................................................. 1

• Dezimal-Komma ............................................................................................................................................... 0

11-6 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Anzeigeschritte für Koordinatenachsen

MP7290

Funktion Wert

• Anzeigeschritt 0.001 mm ................................................................................................................................. 0

• Anzeigeschritt 0.005 mm ................................................................................................................................. 1

Q-Parameter und Status-Anzeige

MP7300

Funktion Fälle Wert

• Q-Parameter und Status-Anzeige nicht löschen ................................................................................ +0

löschen bei M02, M30 und END PGM ......................................... +1

• Zuletzt programmiertes Werkzeug nicht aktivieren ............................................................................. +0

nach Stromunterbrechung aktivieren ...................................................................................... +4

Darstellungsart
Eingabewert: Zahl zwischen 0 und 3 (Summe der Einzelwerte in Spalte
Wert)

MP7310

Funktion Fälle Wert

• Darstellung in 3 Ebenen Projektionsmethode 1 .................................................................. +0

nach DIN 6, Teil 1 Projektionsmethode 2 .................................................................. +1

• Koordinatensystem um 90° in Drehung ........................................................................................ +2

Bearbeitungsebene drehen keine Drehung .............................................................................. +0

Parameter für Bearbeitungen und den Programmlauf

Wirkung von Zyklus 11 MASSFAKTOR
MP7410

Funktion Wert

• MASSFAKTOR in 3 Achsen wirksam .............................................................................................................. 0

• MASSFAKTOR in Bearbeitungsebene wirksam .............................................................................................. 1

MP7411 Werkzeug-Korrektur-Daten im TOUCH-PROBE Satz

Funktion Wert

• Aktuelle Werkzeug-Daten werden mit den kalibrierten Daten des Tastsystems überschrieben .................... 0

• Aktuelle Werkzeug-Daten bleiben erhalten ...................................................................................................... 1

TNC 360 11-7

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Verhalten von Bearbeitungszyklen

Dieser allgemeine Anwender-Parameter legt die Bearbeitung von Taschen
fest.
Eingabewert: Zahl zwischen 0 und 15 (Summe der Einzelwerte in Spalte
Wert)

MP7420

Funktion Fälle Wert

• Fräsrichtung beim Fräsen eines Uhrzeigersinn für Taschen, Gegen-Uhrzeigersinn für Inseln ........ +1
Kanals um die Kontur Gegen-Uhrzeigersinn für Taschen, Uhrzeigersinn für Inseln ........ +0

• Reihenfolge von Ausräumen und Kontur-Kanal vor Ausräumen ........................................................ +0

Kanal-Fräsen Kontur-Kanal nach Ausräumen ..................................................... +2

• Konturen vereinigen Korrigierte Konturen vereinigen .................................................... +0

Unkorrigierte Konturen vereinigen ............................................... +4

• Tiefenbearbeitung Tasche vor jeder weiteren Zustellung vollständig

umfräsen und ausräumen ............................................................ +8
Kontur-Kanal-Fräsen und Ausräumen jeweils bis zur
Taschentiefe ................................................................................. +0

Überlappung beim Taschenfräsen

Betrag der Überlappung bei Taschen-Bearbeitungen:
Produkt aus MP7430 mal Werkzeugradius

MP7430

Funktion Wert

• Überlappungsfaktor für Taschen ................................................................................................... 0,1 bis 1.414

Wirkung von Zusatz-Funktionen

Die Zusatz-Funktionen M6 und M89 werden durch MP 7440 beeinflußt:

Eingabewert: Zahl zwischen 0 und 7

(Summe der Einzelwerte in Spalte Wert)

MP7440

Funktion Fälle Wert

• M06 mit Stopp-Funktion belegen Programmlauf-Unterbrechung bei M06 ........................................ +0

keine Programmlauf-Unterbrechung bei M06 .............................. +1

• M89 als modalen Zyklus-Aufruf nutzen Modaler Zyklus-Aufruf durch M89 ............................................... +2
M89 als freie Zusatz-Funktion ...................................................... +0

• Achsstillstand bei Ausführen Achsstillstand bei M-Funktion ...................................................... +4

einer M-Funktion kein Achsstillstand ....................................................................... +0

11-8 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Sicherheitsgrenze für die Bearbeitung von Ecken mit konstanter Bahngeschwindigkeit

Ecken, deren innerer Winkel den eingegebenen Wert unterschreitet,
werden bei M90 nicht mehr mit konstanter Bahngeschwindigkeit bearbei-
tet.

MP7460

Funktion Wert

• konstante Bahngeschwindigkeit an Ecken für innere Winkel in Grad ......................................... 0 bis 179,999

Koordinaten-Anzeige für Drehachse wählen

MP7470

Funktion Wert

• Winkel-Anzeige bis ± 359,999° ........................................................................................................................ 0

• Winkel-Anzeige bis ± 30.000° .......................................................................................................................... 1

Parameter für Override-Verhalten und elektronisches Handrad

Override einstellen
Eingabewert: Zahl zwischen 0 und 7 (Summe der Einzelwerte in Spalte
Wert)

MP7620

Funktion Fälle Wert

• Vorschub-Override, wenn Eilgang-Taste Override wirksam .............................................................. +1

in Programmlauf-Betriebsart gedrückt Override nicht wirksam ..................................................... +0

• Vorschub-Override, wenn Eilgang- und Override wirksam .............................................................. +4

externe Richtungstaste gedrückt Override nicht wirksam ..................................................... +0

• Stufen für Overrides 1%-Stufen ......................................................................... +0

0,01%-Stufen .................................................................... +8

TNC 360 11-9

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.1 Allgemeine Anwender-Parameter

Handräder anmelden
Eingabewert: Zahl zwischen 0 und 5

MP 7640

Funktion Wert

• Kein Handrad .................................................................................................................................................... 0

• HR330 mit Zusatztasten – die Tasten für Verfahrrichtung
und Eilgang am Handrad werden von der NC ausgewertet ............................................................................ 1

• HR130 ohne Zusatztasten ................................................................................................................................ 2

• HR330 mit Zusatztasten – die Tasten für Verfahrrichtung
und Eilgang am Handrad werden von der PLC ausgewertet ........................................................................... 3

• HR332 mit zwölf Zusatztasten ......................................................................................................................... 4

• Mehrfach-Handrad mit Zusatztasten ............................................................................................................... 5

11-10 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme

11.2 Zusatz-Funktionen (M-Funktionen)

Zusatz-Funktionen mit festgelegter Wirkung

M Funktion Wirksam am
Satz- Satz-
Anfang Ende

M00 Programmlauf-Halt/Spindel-Halt/Kühlmittel-Aus •

M02 Programmlauf-Halt/Spindel-Halt/Kühlmittel-Aus. Löschen der Status-Anzeige •

(abhängig von Maschinen-Parameter)/Rücksprung zu Satz 1

M03 Spindel-Ein im Uhrzeigersinn •

M04 Spindel-Ein im Gegenuhrzeigersinn •

M05 Spindel-Halt •

M06 Werkzeug-Wechsel/Programmlauf-Halt (abhängig von Maschinen-Parameter)/ •

Spindel-Halt

M08 Kühlmittel-Ein •

M09 Kühlmittel-Aus •

M13 Spindel-Ein im Uhrzeigersinn/Kühlmittel-Ein •

M14 Spindel-Ein im Gegenuhrzeigersinn/Kühlmittel-Ein •

M30 Gleiche Funktion wie M02 •

M89 Freie Zusatz-Funktion •

oder
Zyklus-Aufruf, modal wirksam (abhängig von Maschinen-Parameter) •

M90 Ecken verschleifen •

M91 Im Positioniersatz: •
Koordinaten beziehen sich auf den Maschinen-Nullpunkt

M92 Im Positioniersatz: •
Koordinaten beziehen sich auf eine vom Maschinen-
Hersteller definierte Position,
z. B. Werkzeugwechsel-Position

M93 Im Positioniersatz: •
Koordinaten beziehen sich auf die aktuelle Werkzeug-Position.
Wirkt in Sätzen mit R0, R+, R-

M94 Anzeige der Drehachse auf einen Wert unter 360° reduzieren •

M95 Reserviert •

M96 Reserviert •

M97 Kleine Konturstufen bearbeiten •

M98 Offene Konturen vollständig bearbeiten •

M99 Satzweiser Zyklus-Aufruf •

TNC 360 11-11

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.2 Zusatz-Funktionen (M-Funktionen)

Freie Zusatz-Funktionen
Freie Zusatz-Funktionen werden vom Maschinenhersteller bestimmt.
Sie sind im Maschinen-Handbuch beschrieben.

Wirksamkeit freier Zusatz-Funktionen

M Funktion Wirksam am M Funktion Wirksam am

Satz- Satz- Satz- Satz-
Anfang Ende Anfang Ende
M01 • M50 •
M07 • M51 •
M10 • M52 •
M11 • M53 •
M12 • M54 •
M15 • M55 •
M16 • M56 •
M17 • M57 •
M18 • M58 •
M19 • M59 •
M20 • M60 •
M21 • M61 •
M22 • M62 •
M23 • M63 •
M24 • M64 •
M25 • M65 •
M26 • M66 •
M27 • M67 •
M28 • M68 •
M29 • M69 •
M31 • M70 •
M32 • M71 •
M33 • M72 •
M34 • M73 •
M35 • M74 •
M36 • M75 •
M37 • M76 •
M38 • M77 •
M39 • M78 •
M40 • M79 •
M41 • M80 •
M42 • M81 •
M43 • M82 •
M44 • M83 •
M45 • M84 •
M46 • M85 •
M47 • M86 •
M48 • M87 •
M49 • M88 •

11-12 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme

11.3 Vorbelegte Q-Parameter

Die Q-Parameter Q100 bis Q113 werden von der TNC mit Werten belegt.
Den Q-Parametern werden zugewiesen:

• Werte aus der PLC

• Angaben zu Werkzeug und Spindel
• Angaben zum Betriebszustand usw.

Werte aus der PLC: Q100 bis Q107

Die TNC benutzt die Parameter Q100 bis Q107, um Werte aus der PLC in
ein NC-Programm zu übernehmen

Werkzeug-Radius: Q108
Der Radius des aktuellen Werkzeugs wird Q108 zugewiesen.

Werkzeug-Achse: Q109
Der Wert des Parameters Q109 hängt von der aktuellen Werkzeug-Achse
ab.

Werkzeug-Achse Parameter-Wert
Keine Werkzeug-Achse definiert Q109 = –1
Z-Achse Q109 = 2
Y-Achse Q109 = 1
X-Achse Q109 = 0

Spindel-Zustand: Q110
Der Wert des Parameters Q110 hängt von der zuletzt programmierten M-
Funktion für die Spindel ab.

M-Funktion Parameter-Wert
kein Spindel-Zustand definiert Q110= –1
M03: Spindel-Ein, Uhrzeigersinn Q110= 0
M04: Spindel-Ein, Gegenuhrzeigersinn Q110= 1
M05 nach M03 Q110= 2
M05 nach M04 Q110= 3

Kühlmittel-Versorgung: Q111

M-Funktion Parameter-Wert
M08: Kühlmittel-Ein Q111 = 1
M09: Kühlmittel-Aus Q111 = 0

TNC 360 11-13

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.3 Vorbelegte Q-Parameter

Überlappungsfaktor: Q112
Der Überlappungsfaktor beim Taschenfräsen (MP 7430) wird Q112
zugewiesen.

Maßangaben im Programm: Q113

Der Wert des Parameters Q113 hängt bei Verschachtelungen (mit %...)
von den Maßangaben des Programms ab, das als erstes andere Program-
me ruft. Nach NC-Start wird Q113 wie folgt gesetzt:

Maßangaben des Hauptprogramms Parameter-Wert

Metrisches System (mm) Q113 = 0
Zoll-System (inch) Q113 = 1

Aktuelle Werkzeug-Länge: Q114

Der aktuelle Wert der Werkzeug-Länge wird Q114 zugewiesen.

Koordinaten nach Antasten während des Programmlaufs

Die Parameter Q115 bis Q118 enthalten nach einer programmierten
Messung mit dem 3D-Tastsystem die Koordinaten der Spindelposition
zum Antast-Zeitpunkt.
Länge und Radius des Taststifts werden für diese Koordinaten nicht
berücksichtigt.

Koordinatenachse Parameter

X-Achse Q115
Y-Achse Q116
Z-Achse Q117
IV-Achse Q118

Aktuelle Werkzeug-Radiuskorrektur
Die aktuelle Werkzeug-Radiuskorrektur wird wie folgt dem Parameter
Q123 zugewiesen:

Aktuelle Werkzeug-Radiuskorrektur Parameter-Wert

R0 Q123 = 0
RL Q123 = 1
RR Q123 = 2
R+ Q123 = 3
R- Q123 = 4

11-14 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme

11.4 Diagramme zur Werkstück-Bearbeitung

Spindel-Drehzahl S
Die Spindeldrehzahl S wird aus dem Werkzeug-Radius R und der Schnitt-
geschwindigkeit v ermittelt:

S = V
2 . R .π

Einheiten:
S in 1/min
V in m/min
R in mm
Aus dem Diagramm wird die Spindeldrehzahl direkt abgelesen.

Beispiel:
Werkzeug-Radius R = 15 mm
Schnittgeschwindigkeit V = 50 m/min
Spindel-Drehzahl S ³ 500 1/min
(errechnet S = 497 U/min)

Werkzeug Radius
R [mm]

Schnittgeschwindigkeit
V [m/min]

TNC 360 11-15

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.4 Diagramme zur Werkstück-Bearbeitung

Vorschub F
Der Vorschub F des Werkzeugs wird aus der Schneidenzahl n des Werk-
zeugs, der zulässigen Spandicke d pro Schneide und der Spindel-Drehzahl
S ermittelt:
F= n.d.S

Einheiten:
F in mm/min
d in mm
S in 1/min
Der aus dem Diagramm abgelesene Vorschub muß mit der Schneidenzahl
multipliziert werden.

Beispiel:
Spandicke d = 0,1 mm
Spindel-Drehzahl S = 500 U/min
Diagramm-Vorschub F = 50 mm/min
Schneidenzahl n = 6
Einzugebender Vorschub F = 300 mm/min

Das Diagramm liefert Richtwerte. Ihm liegt zugrunde:

• Zustellung der Werkzeug-Achse aus dem Vollen = 0,5 . R oder
• Seitliche Zustellung = 0,25 . R
Tiefenzustellung =R

Spandicke
d [mm]

Spindeldrehzahl
S [U/min]

11-16 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.4 Diagramme zur Werkstück-Bearbeitung

Vorschub F beim Gewindeschneiden

Der Vorschub beim Gewindeschneiden F wird aus der Steigung des
Gewindes p und der Spindel-Drehzahl ermittelt:
F = p.S

Einheiten:
F in mm/min
p in mm/1
S in 1/mm
Aus dem Diagramm wird der Vorschub beim Gewindeschneiden direkt
abgelesen.

Beispiel:
Gewinde-Steigung p = 1 mm/U
Spindel-Drehzahl S = 100 U/min
Vorschub beim Gewindeschneiden F = 100 mm/min

Steigung
p [mm/U]

Spindeldrehzahl
S [U/min]

TNC 360 11-17

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme

11.5 Technische Information

TNC 360
Kurzbeschreibung
Bahnsteuerung für Maschinen mit bis zu 4 Achsen, zusätzlich Spindel-
Orientierung

Komponenten
Logik-Einheit, Bedienfeld, monochromer Lumineszenz-Flachbildschirm
oder Kathodenstrahl-Bildschirm

Datenschnittstelle
V.24 / RS-232-C

Gleichzeitig verfahrende Achsen bei Konturelementen

• Geraden bis zu 3 Achsen
• Kreise in 2 Achsen
• Schraubenlinie 3 Achsen

Parallelbetrieb
zum Editieren, während die TNC ein Bearbeitungsprogramm ausführt

Programm-Test
Rechnerisch und per Test-Grafik

Programm-Typen
• HEIDENHAIN-Klartext-Dialog und DIN/ISO-Programme
• Werkzeug-Tabelle (Programm 0)

Programm-Speicher
• batterie-gepuffert für bis zu 32 Programme
• Größe ca. 4.000 Sätze

Werkzeug-Definitionen
• bis zu 254 Werkzeuge im Programm oder bis zu 99 Werkzeuge in der
Werkzeug-Tabelle (Programm 0)

11-18 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.5 Technische Information

Programmierbare Funktionen
Konturelemente
Gerade, Fase, Kreisbahn, Kreismittelpunkt, Kreisradius, tangential an-
schließende Kreisbahn, Ecken runden

Programm-Sprünge
Unterprogramm, Programmteil-Wiederholung, Hauptprogramm als
Unterprogramm

Bearbeitungs-Zyklen
Tief- und Gewindebohren (auch mit geregelter Spindel), Rechteck- und
Kreistasche fräsen, Nut fräsen, beliebige Taschen und Inseln bearbeiten

Koordinaten-Umrechnungen
Nullpunkt-Verschiebung, Spiegeln, Drehung, Massfaktor

3D-Tastsystem-Einsatz
Antastfunktionen zum Messen und Bezugspunkt-Setzen,
Digitalisieren von 3D-Formen (Option, nur KLARTEXT-Programmierung)

Mathematische Funktionen
Grundrechenarten +, –, . und %, Dreiecksberechnungen
sin, cos, tan und arctan
Wurzel aus Werten (ša) und Quadratsummen (š a2 + b2)
Vergleiche größer, kleiner, gleich, ungleich

TNC-Daten
Satz-Verarbeitungszeit 1500 Sätze/min (40 ms/Satz)
Regelkreis-Zykluszeit 6 ms
Datenübertragungs- maximal 38400 Baud
Geschwindigkeit
Umgebungstemperatur 0°C bis 45°C (Betrieb)
–30°C bis 70°C (Lagerung)
Verfahrweg maximal ± 30 m (1181 Zoll)
Verfahrgeschwindigkeit maximal 30 m/min (1181Zoll/min)
Spindeldrehzahl maximal 99 999 U/min
Eingabe-Feinheit bis 1 µm (0,0001 Zoll) bzw. 0,001°

TNC 360 11-19

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.5 Technische Information

Zubehör
Disketten-Einheit FE 401

Ausführung tragbares Koffergerät

Einsatzbereich alle TNC-Bahnsteuerungen,

TNC 131, TNC 135

Datenschnittstellen 2 Schnittstellen V.24/RS-232-C

Übertragungsgeschwindigkeit • TNC : 2400 bis 38400 Baud

• PRT : 110 bis 9600 Baud

Diskettenlaufwerk separates Laufwerk zum Kopieren,

Speicherplatz 795 kbyte (ca. 25.000
Programmsätze), bis zu 256 Dateien

Disketten 3,5 Zoll, DS DD, 135 TP

Schaltende 3D-Tastsysteme

Ausführung Tastsysteme mit Rubin-Tastkugel

und Taststift mit Soll-Bruchstelle,
genormte Werkzeugkegel

Fabrikate TS 120: Kabelanschluß,

Anpaßelektronik integriert
TS 511: Infrarot-Übertragungs-
strecke, separate Sende-
und Empfangseinheit

Einwechselung TS 120: manuell

TS 511: automatisch

Antast-Reproduzierbarkeit besser 1µm

Antast-Geschwindigkeit maximal 3 m/min

Elektronische Handräder

HR 130 • Einbauversion

HR 330 • Mobile Version, Übertragung

über Kabel.
Ausgerüstet mit Achswahltasten,
Eilgangstaste, Sicherheits-
schalter, NOT-AUS-Taste.

11-20 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme

11.6 TNC-Meldetexte
Die TNC erzeugt die Meldetexte automatisch. Sie stehen unter anderem
zur Verfügung bei
• falschen Eingaben
• logischen Fehlern im Programm
• nicht ausführbaren Konturelementen
• unvorschriftsmäßigem Tastsystem-Einsatz
Einige besonders häufig vorkommende TNC-Meldetexte stehen in den
folgenden Übersichten.
Ein Meldetext, der die Nummer eines Programmsatzes enthält, wurde
durch diesen Satz oder einen vorhergegangenen verursacht.
TNC-Meldetexte werden mit der Taste CE gelöscht, nachdem ihre
Ursache beseitigt ist.

TNC-Meldetexte beim Programmieren

EINGABE WEITERER PROGRAMME UNMOEGLICH

Alte Dateien löschen, um weitere eingeben zu können

EINGABEWERT FALSCH

• LBL-Nummer korrekt eingeben

• Richtige Taste drücken

EXT. AUS/EINGABE NICHT BEREIT

Verbindung zu externem Gerät korrekt herstellen

LABEL-NUMMER BELEGT

Label-Nummer nur jeweils einmal vergeben

SPRUNG AUF LABEL 0 NICHT ERLAUBT

L 0,0 nicht programmieren

SATZNUMMER BELEGT

Neue Satznummer mit N vergeben die im Programm noch nicht verwen-

det wurde

TNC 360 11-21

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11.6 TNC-Meldetexte

TNC-Meldetexte beim Programm-Test und Programmlauf

AKTUELLER SATZ NICHT ANGEWAEHLT

Vor Programm-Test oder Programmlauf Programm-Anfang mit GOTO 0

wählen

ANTASTPUNKT NICHT ERREICHBAR

3D-Tastsystem näher am Antastpunkt vorpositionieren

ARITKMETIKFEHLER

Berechnungen mit nicht erlaubten Werten

• Werte innerhalb der Bereichsgrenzen definieren

• Antast-Positionen für das 3D-Tastsystem eindeutig auseinanderliegend
wählen
• Berechnungen müssen mathematisch korrekt durchfürbar sein

BAHN-KORR. FALSCH BEENDET

Werkzeug-Radius-Korrektur nicht in einem Satz mit Kreisbahn-Position

aufheben

BAHN-KORR. FALSCH BEENDET

• Gleiche Radius-Korrektur vor und nach einem G24- und G25-Satz

eingeben
• Werkzeug-Radius-Korrektur nicht in einem Satz mit Kreisbahn-Position
beginnen

CYCL UNVOLLSTAENDIG

• Zyklen mit allen Angaben in der festgelegten Reihenfolge definieren

• Umrechnungszyklen nicht aufrufen
• Vor einem Zyklus-Aufruf den Zyklus definieren
• Zustelltiefe ungleich 0 eingeben

DEFINITION BLK FORM FEHLERHAFT

• MIN- und MAX-Punkt entsprechend Vorschrift programmieren

• Seitenverhältnis kleiner 84:1 wählen
• G30/G31 beim Programmieren mit %... ins Hauptprogramm schreiben

DOPPEL-PROGR. EINER ACHSE

Für Positionierungen Koordinaten jeder Achse nur einmal eingeben

EBENE FALSCH DEFINIERT

• Werkzeug-Achse bei aktiver Grunddrehung nicht ändern

• Hauptachsen für Kreisbahn korrekt definieren
• Beide Hauptachsen für I,J,K definieren

11-22 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.6 TNC-Meldetexte

FALSCHE ACHSE PROGRAMMIERT

• gesperrte Achsen nicht programmieren

• Rechteck-Tasche und Nut in der Bearbeitungsebene ausführen
• Drehacshen nicht spiegeln
• Fasenlänge positiv eingeben

FALSCHE DREHZAHL

Drehzahl innerhalb der Bereichsgrenzen programmieren

FASE NICHT ERLAUBT

• Fase zwischen zwei Geradensätze mit gleicher Radius-Korrektur

einfügen
• Keine Änderung am laufenden PGM
• Programm nicht editieren, während es übertragen oder ausgeführt wird

GROBER POSITIONIERFEHLER

Die TNC überwacht Positionen und Bewegungen. Weicht die Ist-Position

zu stark von der Soll-Position ab, wird diese Fehlermeldung blinkend
ausgegeben. Zur Behebung des Fehlers END-Taste einige Sekunden
gedrückt halten (Warmstart)

KREIS-ENDPUNKT FALSCH

• Anschlußkreis vollständig eingeben

• Bahn-Endpunkte auf Kreisbahn liegend programmieren

LABEL-NR. NICHT VORHANDEN

Nur gesetzte Label-Nummern aufrufen

PGM-ABSCHNITT NICHT DARSTELLBAR

• Fräserradius kleiner wählen

• Bewegungen mit einer Dreh-Achse werden nicht grafisch simuliert
• Werkzeug-Achse für Simulation gleich der Achse im G30-Satz eingeben

RADIUSKORREKTUR UNDEFINIERT

Radiuskorrektur im ersten Unterprogramm zu Zyklus G37 (KONTUR)

eingeben

RUNDUNG NICHT DEFINIERT

Tangential anschließende Kreise und Rundungs-Kreise korrekt eingeben

RUNDUNGS-RADIUS ZU GROSS

Rundungs-Kreise müssen zwischen Kontur-Elemente passen

TNC 360 11-23

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11.6 TNC-Meldetexte

TASTE OHNE FUNKTION

Diese Meldung kommt immer dann, wenn eine Taste betätigt wird, die für
den aktuellen Dialog nicht benötigt wird

TASTSTIFT AUSGELENKT

Taststift vor dem ersten Antasten ohne Werkstück-Berührung vorpositio-

nieren

TASTSYSTEM NICHT BEREIT

• Sende- und Empfangsfenster (TS 511) auf Empfangseinheit einstellen

• Tastsystem auf Betriebsbereitschaft prüfen

UNDEFINIERTER PROGRAMMSTART

• Im ersten Verfahrsatz G00 G90 G40 programmieren (Werkzeug muß

aufgerufen sein)
• Programm nach Unterbrechung nicht mit anschließender Kreisbahn
oder Pol-Übernahme neu starten

VORSCHUB FEHLT

• Vorschub für Positioniersatz eingeben

• FMAX in jedem Satz erneut eingeben

VORZ. CYCL-PARAMETER FALSCH

Vorzeichen für Zyklus-Parameter vorschriftsgemäß eingeben

WERKZEUG-RADIUS ZU GROSS

Werkzeug-Radius so wählen, daß

• er innerhalb der vorgegebenen Grenzen liegt
• Konturelemente sich berechnen und ausführen lassen

WINKEL-BEZUG FEHLT

• Kreisbahnen und -Endpunkte eindeutig definieren

• Bei Polarkoordinaten-Angaben Polarkoordinaten-Winkel korrekt definie-
ren

11-24 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.6 TNC-Meldetexte

ZU HOHE VERSCHACHTELUNG

• Unterprogramme mit G98 L0 abschließen

• Unterprogramm-Aufruf ohne Wiederholung ausführen (L ..,0)
• Aufruf für Programmteil-Wiederholungen mit Wiederholungen program-
mieren (L ..,5)
• Unterprogramme dürfen sich nicht selbst aufrufen
• Unterprogramme maximal 8-fach verschachteln
• Hauptprogramme als Unterprogramme maximal 4-fach verschachteln

TNC 360 11-25

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme

11.7 Adressbuchstaben (DIN/ISO)

G-Funktionen
Gruppe G Funktion satzweise Hinweis
wirksam Seite
Positioniervorgänge 00 Geraden-Interpolation, kartesisch, im Eilgang 5-10
01 Geraden-Interpolation, kartesisch 5-10
02 Kreis-Interpolation, kartesisch, im Uhrzeigersinn 5-18
03 Kreis-Interpolation, kartesisch, im Gegen-Uhrzeigersinn 5-18
05 Kreis-Interpolation, kartesisch, ohne Drehrichtungsangabe 5-18
06 Kreis-Interpolation, kartesisch, tangentialer Konturanschluß 5-24
07 Achsparalleler Positionier-Satz * 5-41
10 Geraden-Interpolation, polar, im Eilgang 5-28
11 Geraden-Interpolation, polar 5-28
12 Kreis-Interpolation, polar, im Uhrzeigersinn 5-30
13 Kreis-Interpolation, polar, im Gegen-Uhrzeigersinn 5-30
15 Kreis-Interpolation, polar, ohne Drehrichtungsangabe 5-30
16 Kreis-Interpolation, polar, tangentialer Konturanschluß 5-32
Zyklen 04 Verweilzeit * 8-38
28 Spiegeln 8-33
36 Spindel-Orientierung 8-39
37 Definition der Taschenkontur 8-26
39 Zyklus Programm-Aufruf, Zyklus-Aufruf über G79 * 8-3
54 Nullpunkt-Verschiebung im Programm 8-30
56 Vorbohren der Kontur-Tasche (in Verbindung mit G37) 8-25
57 Ausräumen der Kontur-Tasche (in Verbindung mit G37) 8-17
58 Konturfräsen im Uhrzeigersinn (in Verbindung mit G37) 8-26
59 Konturfräsen im Gegen-Uhrzeigersinn (in Verbindung mit G37) 8-26
72 Maßfaktor 8-36
73 Drehung des Koordinatensystems 8-35
74 Nutenfräsen 8-9
75 Rechtecktasche-Fräsen im Uhrzeigersinn 8-11
76 Rechtecktasche-Fräsen im Gegen-Uhrzeigersinn 8-11
77 Kreistasche-Fräsen im Uhrzeigersinn 8-13
78 Kreistasche-Fräsen im Gegen-Uhrzeigersinn 8-13
83 Tiefbohren 8-4
84 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter 8-6
85 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter 8-8
79 Zyklus-Aufruf * 8-3
17 Ebenenauswahl XY, Werkzeug-Achse Z 5-16
Auswahl der 18 Ebenenauswahl ZX, Werkzeug-Achse Y 5-16
Bearbeitungsebene 19 Ebenenauswahl YZ, Werkzeug-Achse X 5-16
20 Werkzeug-Achse IV 5-16
24 Fasen mit Fasenlänge R * 5-13
Fasen, Runden 25 Ecken-Runden mit R * 5-26
Anfahren, Verlassen 26 Tangentiales Anfahren einer Kontur mit R * 5-6
einer Kontur 27 Tangentiales Verlassen einer Kontur mit R * 5-6
29 Übernahme des letzten Positions-Sollwertes als Pol 5-28
30 Rohteil-Definition für Grafik, Min.-Punkt 4-14
Rohteil-Definition 31 Rohteil-Definition für Grafik, Max.-Punkt 4-14
38 Programmlauf-STOP * 3-4
40 Keine Werkzeug-Korrektur (R0) 4-12
Bahnkorrektur 41 Werkzeugbahn-Korrektur, links von der Kontur (RL) 4-12
42 Werkzeugbahn-Korrektur, rechts von der Kontur (RR) 4-12
43 Achsparallele Korrektur, Verlängerung (R+) 4-12
44 Achsparallele Korrektur, Verkürzung (R–) 4-12
50 Lösch- und Editierschutz am Programm-Anfang 1-20
51 Nächste Werkzeug-Nummer (bei zentralem Werkzeugspeicher) * 4-9
55 Antast-Funktion * 7-17
70 Maßeinheit: Inch (zu Programm-Beginn) 4-14
Maßeinheit 71 Maßeinheit: Millimeter (zu Programm-Beginn) 4-14
90 Absolute Maßangaben 1-11
Maßangaben 91 Inkrementale Maßangaben 1-11
98 Setzen einer Label-Nummer * 6-2
99 Werkzeug-Definition * 4-7

11-26 TNC 360

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.7 Adressbuchstaben (DIN/ISO)

Sonstige Adressen

Adress- Funktion
Buchstabe

% Programm-Anfang bzw. Programm-Aufruf mit G39

A Drehbewegung um X-Achse
B Drehbewegung um Y-Achse
C Drehbewegung um Z-Achse

D Parameter-Definition (Programm-Parameter Q)

F Vorschub
F Verweilzeit mit G04
F Maßfaktor mit G72

G Wegbedingung

H Polarkoordinaten-Winkel im Kettenmaß/Absolutmaß
H Drehwinkel mit G73

I X-Koordinate des Kreismittelpunkts/Pols

J Y-Koordinate des Kreismittelpunkts/Pols
K Z-Koordinate des Kreismittelpunkts/Pols

L Setzen einer Label-Nummer mit G98

L Sprung auf eine Label-Nummer
L Werkzeug-Länge mit G99

M Hilfs-Funktionen

N Satznummer

P Zyklus-Parameter in Bearbeitungszyklen
P Parameter in Parameter-Definitionen

Q Programm-Parameter/Zyklus-Parameter Q

R Polarkoordinaten-Radius
R Kreis-Radius mit G02/G03/G05
R Rundungs-Radius mit G25/G26/G27
R Fasen-Abschnitt mit G24
R Werkzeug-Radius mit G99

S Spindeldrehzahl
S Spindel-Orientierung mit G36

T Werkzeug-Definition mit G99

T Werkzeug-Aufruf

U Linearbewegung parallel zur X-Achse

V Linearbewegung parallel zur Y-Achse
W Linearbewegung parallel zur Z-Achse

X X-Achse
Y Y-Achse
Z Z-Achse

* Satzende

TNC 360 11-27

11 Tabellen, Übersichten, Diagramme
11.7 Adress-Buchstaben (DIN/ISO)

Parameter-Definitionen

D Funktion Hinweis Seite

00 Zuweisung 7-5

01 Addition 7-5
02 Subtraktion 7-5
03 Multiplikation 7-5
04 Division 7-5

05 Wurzel 7-5

06 Sinus 7-7
07 Cosinus 7-7

08 Wurzel aus Quadratsumme (c = š a2 + b2) 7-7

09 Wenn gleich, Sprung 7-8

10 Wenn ungleich, Sprung 7-8
11 Wenn größer, Sprung 7-8
12 Wenn kleiner, Sprung 7-8

13 Angle (Winkel aus c . sind ð und c . cos ð) 7-7

14 Fehler-Nummer 7-11

15 Print 7-11

19 Zuweisung PLC-Merker 7-11

11-28 TNC 360

Zusatz-Funktionen (M-Funktionen)
Zusatz-Funktionen mit festgelegter Wirkung

M Funktion Wirksam am
Satz- Satz-
Anfang Ende

M00 Programmlauf-Halt/Spindel-Halt/Kühlmittel-Aus •

M02 Programmlauf-Halt/Spindel-Halt/Kühlmittel-Aus/ggf. Löschen der Status- •

Anzeige (maschinenparameterabhängig)/Rücksprung zu Satz 1

M03 Spindel-Ein im Uhrzeigersinn •

M04 Spindel-Ein im Gegenuhrzeigersinn •

M05 Spindel-Halt •

M06 Werkzeugwechsel/Programmlauf-Halt (maschinenparameterabhängig)/ •

Spindel-Halt

M08 Kühlmittel-Ein •

M09 Kühlmittel-Aus •

M13 Spindel-Ein im Uhrzeigersinn/Kühlmittel-Ein •

M14 Spindel-Ein im Gegenuhrzeigersinn/Kühlmittel-Ein •

M30 Gleiche Funktion wie M02 •

M89 Freie Zusatz-Funktion •

oder

Zyklus-Aufruf, modal wirksam (maschinenparameterabhängig) •

M90 Ecken verschleifen •

M91 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf den Maschinen-Nullpunkt •

M92 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf eine vom Maschinen- •

Hersteller definierte Position, z. B. Werkzeugwechsel-Position

M93 Im Positioniersatz::Koordinaten beziehen sich auf die aktuelle Werkzeug- •

Position. Wirkt in Sätzen mit R0, R+, R-

M94 Anzeige der Drehachse auf einen Wert unter 360° reduzieren •

M95 Reserviert •

M96 Reserviert •

M97 Kleine Konturstufen bearbeiten •

M98 Offene Konturen vollständig bearbeiten •

M99 Satzweiser Zyklus-Aufruf •