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Cr-Mo-legierter Vergütungsstahl

1.7225/
1.7227
42CrMo4/42CrMoS4
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1.7225/1.7227 Cr-Mo-legierter Vergütungsstahl

42CrMo4/42CrMoS4 C 0,38 – 0,45 Si max. 0,40 Mn 0,60 – 0,90 Cr 0,90 – 1,20 Mo 0,15 – 0,30 S max. 0,035 / 0,020 – 0,040

Normenzuordnung EN 10083-3 1.7225/1.7227 42CrMo4 / 42CrMoS4

EN 10263-4 1.7225 42CrMo4 / –
EN 10269 1.7225 42CrMo4 / –
ASTM A331, A505, A519, A646
AISI 4137, 4137H
BS 708A42, 708H37, 708M40, 709M40,
EN19, EN19A, EN19B, EN19C
JIS SCM4, SCM4H, SCM440, SCM440H
AFNOR 40CD4, 42CD4 / 40CD4u, 42CD4u
DIN 17200 1.7225/1.7227 42CrMo4 / 42CrMoS4
DIN 1654 Teil 4 1.7225 42CrMo4 / –
UNS G41400
SIS 14 2244
UNE F1252 / F1257
ISO 683-1 42CrMo4 / 42CrMoS4

Hauptanwendung Der Vergütungsstahl 42CrMo4 bzw. 42CrMoS4 ist ein vielseitig einsetzbarer Werkstoff und
wird hauptsächlich im Automobil- und Fahrzeugbau verwendet. Hohe Festigkeiten bei gleich-
zeitig hoher Zähigkeit ermöglichen den Einsatz für hochbeanspruchte Bauteile, wie z. B.
Achsschenkel, Pleuelstangen, Kurbelwellen, Getriebewellen, Zahnräder oder Ritzel. Auch im
Maschinenbau kann dieser Stahl im vergüteten und zusätzlich randschichtgehärtetem Zustand
universell eingesetzt werden.

Technischer Vergütet 800 – 1600 MPa

Lieferzustand Weichgeglüht Max. 690 MPa
GKZ Max. 660 MPa
GKZ sonder Max. 610 MPa
Isotherm auf Ferrit – Perlit behandelt 195 – 228 HB
Kaltscherfähig geglüht Max. 255 HB

Schweißen 42CrMo4/42CrMoS4 ist nur schwer schweißbar und sollte daher in Schweißkonstruktionen
nicht eingesetzt werden. Lässt sich ein Schweißen nicht vermeiden, müssen die Angaben
der Schweißzusatzwerkstoffhersteller beachtet werden. Zusätzlich empfiehlt sich eine Wärme-
nachbehandlung zur Vergleichmäßigung des Gefügezustandes.

Warmumformung 42CrMo4/42CrMoS4 wird bei 1050 °C – 850 °C warm umgeformt.

Physikalische Dichte (kg/dm3) 7,72

Eigenschaften Elastizitätsmodul (103 MPa) 210
Elektr. Widerstand bei 20 °C (Ω mm2/m) 0,19
Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C (W/m K) 42,6
Spez. Wärmekapazität bei 20 °C (J/kg K) 470
Wärmeausdehnung
im weichgeglühten Zustand (10-6 K-1)
20 – 100 °C 11,1
20 – 200 °C 12,1
20 – 300 °C 12,9
20 – 400 °C 13,5
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1.7225/1.7227
42CrMo4/42CrMoS4

Mechanische Im vergüteten Zustand bei Raumtemperatur:

Eigenschaften
Durchmesser (mm) ≤ 16 > 16 ≤ 40 > 40 ≤ 100
Streckgrenze (MPa) 900 750 650
Zugfestigkeit (MPa) 1100 – 1300 1000 – 1200 900 – 1100
Bruchdehnung (L0 = 5 d0) (%) 10 11 12
Brucheinschnürung (%) 40 45 50
Kerbschlagarbeit ISO - V (J) 30 35 35

Durchmesser (mm) > 100 ≤ 160 > 160 ≤ 250

Streckgrenze (MPa) 550 500
Zugfestigkeit (MPa) 800 – 950 750 – 900
Bruchdehnung (L0 = 5 d0) (%) 13 14
Brucheinschnürung (%) 50 55
Kerbschlagarbeit ISO - V (J) 35 35

Hinweis: Diese typischen Werte gelten für Längsproben, die bis 25 mm Durchmesser aus dem
Kern, über 25 mm aus der Randzone, und zwar mit einem Randabstand von 12,5 mm
herausgearbeitet werden. Abweichende Anforderungen können auf Anfrage berück-
sichtigt werden.

Härtbarkeits-
streuband
60

50
HŠrte (HRC)

40

30

20
0 10 20 30 40 50
Abstand von der StirnflŠche (mm)
ÐÐ Untergrenze ÐÐ Obergrenze
Untergrenze + HH Obergrenze + HL
Härtetemperatur: 840 °C
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1.7225/1.7227
42CrMo4/42CrMoS4

Wärmebehandlung Ms: 325 °C AC1: 735 °C AC3: 780 °C

Normalglühen:
Das Normalglühen sollte bei Temperaturen zwischen 840 °C und 880 °C mit anschließender
Luftabkühlung durchgeführt werden. Je nach Bauteilabmessung kann ein nachfolgendes
Anlassen notwendig sein.

Weichglühen:
Weichglühen erfolgt bei Temperaturen von 680 °C – 720 °C mit einer sich anschließenden
langsamen Ofenabkühlung.

Vergüten:
Große Bauteile mit einfachen Geometrien werden in der Regel bei Temperaturen von 820 °C –
850 °C gehärtet und anschließend in Wasser abgeschreckt. Komplizierte oder dünne Bauteile
werden dagegen mit Härtetemperaturen von 830 °C – 860 °C behandelt und anschließend in
Öl oder wässrigem Polymer ähnlicher Abschreckwirkung abgeschreckt. Das Abschrecken in
Polymer bewirkt verbesserte Maßhaltigkeit. Bauteile bis etwa Ø 10 mm oder vergleichbarer
Abmessung können auch im Hochdruckgasstrom verzugsarm gehärtet werden.
Die Anlassbehandlung sollte unmittelbar nach dem Härten stattfinden, um das Auftreten von
Rissen möglichst zu vermeiden. Das Anlassen sollte bei Temperaturen zwischen 540 °C und
680 °C erfolgen und die Haltedauer mindestens eine Stunde betragen. Die anschließende Ab-
kühlung erfolgt an Luft.

Einzelstabvergütung:
Das Verfahren des induktiven Einzelstabvergütens mit Hilfe des kontinuierlichen, rotierenden
Vorschubhärtens führt zu einer deutlichen Steigerung des qualitativen Niveaus. Die Stäbe wer-
den dabei hintereinander induktiv erwärmt und in Ringdüsen mit Wasser unter hohem Druck
abgeschreckt. Das Anlassen erfolgt ebenfalls induktiv direkt im Anschluss, bevor die Stäbe
materialschonend in Bunden gesammelt werden.
Im Vergleich zu konventionell vergüteten Proben sind die Eigenschaften des Materials aus der
Einzelstabvergütung bei Gefüge, Festigkeit, Zähigkeit, Geradheit und Eigenspannungszustand
über die Stablänge und das gesamte Fertigungslos entscheidend verbessert. Darüber hinaus
arbeitet dieses Verfahren entkohlungs- und verzunderungsarm und reduziert Härteverzüge
drastisch.

Vergütungs- 1500
Bruchdehnung und BrucheinschnŸrung in %

schaubild
Streckgrenze und Zugfestigkeit in MPa

1200
Zug
f e st
igke
it
Stre 90
900 c kgre
nze

600 chnŸrung 60
Brucheins

300 30
Bruchdehnung

0
450 500 550 600 650 700
Anlasstemperatur in ¡C

Härtetemperatur: 840 °C
Vergütungsquerschnitt: Ø 60 mm
Proben konventionell in
Hochleistungsöl gehärtet
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1.7225/1.7227
42CrMo4/42CrMoS4

In der folgenden Abbildung sind die mechanischen Kennwerte, die bei der Einzelstabver-
gütung erreicht werden können, vergleichend zu konventionell vergüteten Ø 60 mm Proben
dargestellt.

Ein weiterer Vorteil der Einzelstabvergütung beim Werkstoff 42CrMo4 ist die deutliche Absen-
kung der Übergangstemperatur der Kerbschlagarbeit.

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