D

Bedienungsanleitung
Roboter-Interface

GB

Operating Instructions
Robot interface

ROB 4000 / 5000 TIG

ROB 5000 OC TIG

Instructions de service
Interface robot

42,0410,1003

042005

Sehr geehrter Leser

Einleitung

Wir danken Ihnen fr Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfltig lesen, lernen Sie die
vielfltigen Mglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so knnen Sie seine
Vorteile bestmglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so fr mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfltiger Umgang mit Ihrem Produkt untersttzt
dessen langlebige Qualitt und Zuverlssigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
fr hervorragende Ergebnisse.

ud_fr_st_et_00491

012004

Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ...................................................................................................................................................
Sicherheit .................................................................................................................................................
Gertekonzept ..........................................................................................................................................
Roboter-Interface Merkmale ....................................................................................................................
Anwendungsbeispiel ................................................................................................................................
Zusatzhinweise ........................................................................................................................................

3
3
3
4
4
5

Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter) .......................................................................................... 5

Allgemeines ............................................................................................................................................. 5
Kenngren ............................................................................................................................................. 5
Schweien Ein (Welding start) ................................................................................................................. 5
Roboter Ready / Quick stop ..................................................................................................................... 5
Betriebsbit 0-2 (Mode 0-2; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ........................................................................... 6
Gas Test ................................................................................................................................................... 9
Drahtvorlauf (Wire feed) .......................................................................................................................... 9
Drahtrcklauf (Wire retract) ................................................................................................................... 10
Quellenstrung quittieren (Source error reset; ROB 5000 / ROB 5000 OC) .......................................... 10
Job / Program Select (ROB 5000 / ROB 5000 OC) ................................................................................ 11
Programmnummer (Job / Program Bit 0-7; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ............................................... 12
Einstellung Puls-Bereich ........................................................................................................................ 12
Jobanwahl digital (Job / Program Bit 0-7; ROB 5000 / ROB 5000 OC) .................................................. 13
Jobanwahl analog: Systemvoraussetzung ............................................................................................. 13
Jobanwahl analog: aktivieren ................................................................................................................. 13
Jobanwahl analog: Eingangssignale ...................................................................................................... 13
Jobanwahl analog: Prinzip ..................................................................................................................... 14
Jobanwahl analog: hchster anwhlbarer Job ....................................................................................... 14
Schwei-Simulation (Welding Simulation) ............................................................................................. 14
Positionssuchen (Touch sensing; ROB 5000 / ROB 5000 OC) .............................................................. 15
KD disable .............................................................................................................................................. 15
Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter) .......................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
Sollwert Hauptstrom ...............................................................................................................................
Sollwert Externer Parameter 1 ...............................................................................................................
Sollwert Grundstrom ..............................................................................................................................
Sollwert Duty Cycle ................................................................................................................................
Analoger Eingang Externer Parameter 2 (zuknftig) ..............................................................................
(Robot welding speed; ROB 5000 / ROB 5000 OC, nicht aktiv) ............................................................

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Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter) .......................................................................................

Allgemeines ...........................................................................................................................................
Signal Lichtbogen stabil (Arc stable) ....................................................................................................
Prozess aktiv (Process active signal; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ........................................................
Haupt-Stromsignal (Main current signal; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ...................................................
Limitsignal (nicht aktiv) ...........................................................................................................................
Kollisionsschutz (Collision protection) ....................................................................................................
Stromquelle bereit (Power source ready) ...............................................................................................
Hochfrequenz aktiv ................................................................................................................................
Puls High ................................................................................................................................................

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Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter) ......................................................................................

Allgemeines ...........................................................................................................................................
Istwert Schweispannung (Welding voltage, ROB 5000 / ROB 5000 OC) ............................................
Istwert Schweistrom (Welding current) ................................................................................................
Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb (Motor current; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ................................
Drahtgeschwindigkeit (Wire feeder; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ..........................................................
Analoger Ausgang Arc Length (ROB 5000 / ROB 5000 OC, nicht aktiv) ................................................

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Applikationsbeispiele ...................................................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
Basic Version Analog - ROB 4000 .........................................................................................................
High-End Version Analog - ROB 5000 / ROB 5000 OC .........................................................................
High-End Version Digital - ROB 5000 / ROB 5000 OC ..........................................................................

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23
23
23
25

Anschlussplan ............................................................................................................................................. 27
Beschaltung der Eingnge und Ausgnge .................................................................................................. 28
Signalverlauf bei Anwahl ber Programmnummer ROB 4000 / ROB 5000 ................................................. 29
Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer ROB 4000 / ROB 5000 .......................................................... 30
Signalverlauf bei Anwahl ber Programmnummer ROB 5000 OC ............................................................. 31
Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer ROB 5000 OC ...................................................................... 32
Fehlerdiagnose und -behebung ..................................................................................................................
Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000 ................................................................................................
Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000 ................................................................................................
Angezeigte Service-Codes .....................................................................................................................
Fronius Worldwide

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Allgemeines
Sicherheit

Gertekonzept

Warnung! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgefhrte Arbeiten knnen

schwerwiegende Personen- und Sachschden verursachen. Die in dieser
Anleitung beschriebenen Arbeiten erst dann durchfhren, wenn Sie folgende
Dokumente vollstndig gelesen und verstanden haben:
Diese Bedienungsanleitung
Die Bedienungsanleitung der Stromquelle, insbesondere das Kapitel
Sicherheitsvorschriften.

Die Roboter-Interfaces ROB 4000 / 5000 und ROB 5000 OC, nachfolgend kurz Roboter-Interfaces genannt, sind Automaten- und Roboter-Interfaces mit analogen und
digitalen Ein- und Ausgngen. Die Roboter-Interfaces sind fr den Einbau in einen
Automaten- oder Roboterschaltschrank ausgelegt (auch Anbau mglich).
Vorteile:
Verbindung zur Stromquelle ber standardisierte LocalNet-Schnittstelle
Kein Umbau der Stromquelle notwendig
Zustzlich zu den digitalen Ein- und Ausgngen:
Analoge Ein- und Ausgnge fr die bertragung von Prozessgren
Dadurch Unabhngigkeit von Bit-Breite der Datenverarbeitung in der vorhandenen
Robotersteuerung
Einfacher Stromquellentausch
Einfache Steckverbindungen
Geringer Verdrahtungsaufwand
Montage erfolgt mittels Hutschienen-Aufnahme
Gehuseabmessungen (l x b x h) = 160 / 90 / 58 mm
Hohe Strsicherheit bei der Datenbertragung
Der Anschluss des Roboter-Interfaces erfolgt ber ein 10-poliges Verbindungskabel
(43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10-poliges Kabel Fernbedienung 5 / 10 / 20 m) an einen
10-poligen Anschluss LocalNet der digitalen Stromquelle. Steht kein freier Anschluss
LocalNet zur Verfgung, kann der Verteiler LocalNet passiv (4,100,261) verwendet
werden (z.B. zwischen Stromquelle und Verbindungsschlauchpaket).
Hinweis! Der Verteiler LocalNet passiv ist nicht in Verbindung mit einem
Schweibrenner JobMaster TIG verwendbar.
Mit dem Roboter-Interface wird ein 1 m langer Kabelbaum LocalNet, inklusive 10-poliger
Anschlussbuchse, mitgeliefert. Die 10-polige Anschlussbuchse dient als Durchgangsstck durch die Schaltschrankwand. Fr den Anschluss eines weiteren Teilnehmers
LocalNet (z.B. Fernbedienung), im Bereich der Robotersteuerung, wird die Option
Einbauset ROB 5000 LocalNet (4,100,270: 10-polige Anschlussbuchse mit Kabelbaum
fr das Roboter-Interface) angeboten.
Zur Verbindung der Robotersteuerung mit dem Roboter-Interface ist ein vorgefertigter,
1,5 m langer Kabelbaum verfgbar (4,100,260: Kabelbaum ROB 5000; 4,100,274:
Kabelbaum ROB 4000).

Gertekonzept
(Fortsetzung)

Der Kabelbaum ist interfaceseitig mit Molexsteckern anschlussfertig vorkonfektioniert.

Steuerungsseitig kann der Kabelbaum an die Anschlusstechnik der Robotersteuerung
angepasst werden. Die ausfhrliche Kabelbaum-Beschriftung, mit mehrfachem Aufdruck
gleicher Bezeichnungen ber die gesamte Kabellnge, macht das Anschlieen bersichtlich.
Zur Vermeidung allflliger Strungen darf die Leitungslnge, zwischen dem RoboterInterface und der Steuerung, 1,5 m nicht berschreiten.

Roboter-Interface
Merkmale

ROB 4000 (4,100,239)

Die Ansteuerung der Stromquelle erfolgt ber analoge Sollwerte (0-10 V fr
Schweistrom)
Die Betriebsart muss am Bedienpanel der Stromquelle angewhlt werden.
Zusatzfunktionen ROB 5000 (4,100,255), ROB 5000 OC (4,100,474)
Betriebsarten-Anwahl ber den Roboter
Jobanwahl ber den Roboter
Funktion Positionssuchen
Strung Quittieren
Signal Prozess aktiv
Signal Hauptstrom
Sollwerte fr Schweistrme und Drahtgeschwindigkeiten
Istwert fr Schweispannung, Stromaufnahme Drahtantrieb und Drahtgeschwindigkeit
Zustzliche Analog-Parameter

Anwendungsbeispiel

(9)

(3)

Roboterinterface
in

(7)

(8)

(12)

out

Control

(6)

(11)

(2)

(1) (10) (4)

(5)

Abb.1 Anwendungsbeispiel Roboter-Interface ROB 4000 / 5000

Legende:
(1) Stromquelle
(2) Khlgert
(3) Roboter-Interface
(4) Robotersteuerung
(5) Schaltschrank Robotersteuerung
(6) Roboter
(7) Drahtantrieb

(8) Schweibrenner
(9) Verbindungsschlauchpaket
(10) Verbindungskabel LocalNet
(11) Verteiler LocalNet passiv (nicht in
Verbindung mit JobMaster TIG)
(12) Drahtspule

Zusatzhinweise

HINWEIS! Solange das Roboter-Interface am LocalNet angeschlossen ist,

bleibt automatisch die Betriebsart 2-Takt Betrieb angewhlt
(Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Nhere Informationen zu den Betriebsarten finden Sie in der Bedienungsanleitung
Stromquelle.

Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter)

Allgemeines

Beim OPEN COLLECTOR Roboter-Interface ROB 5000 OC sind alle digitalen Eingangssignale invertiert (Invertierte Logic).
Beschaltung der digitalen Eingangssignale:
ROB 4000 / 5000 auf 24 V (High)
ROB 5000 OC auf GND (Low)

Kenngren

Signalpegel:
LOW ........ 0 - 2,5 V
HIGH ....... 18 - 30 V
Bezugspotential: GND = X7/2 bzw. X12/2

Schweien Ein
(Welding start)

Signal X2:4

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Das Signal Schweien ein startet den Schweiprozess. Solange das Signal Schweien ein gesetzt ist, bleibt der Schweiprozess aktiv.
Ausnahme:
Das digitale Eingangssignal Roboter ready ist nicht gesetzt
Das digitale Ausgangssignal Stromquelle bereit (Power source ready) fehlt

Roboter Ready /
Quick stop

Signal X2:5

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Roboter ready ist

HIGH-aktiv bei ROB 4000/5000: 24 V = Stromquelle schweibereit
LOW-aktiv bei ROB 5000 OC: 0 V = Stromquelle schweibereit
Quick-Stop ist
LOW-aktiv bei ROB 4000/5000: 0 V = Quick-Stop ist gesetzt
HIGH-aktiv bei ROB 5000 OC: 24 V = Quick-Stop ist gesetzt

Roboter Ready /
Quick stop
(Fortsetzung)

Das Signal Quick-Stop stoppt den Schweiprozess sofort

Am Bedienpanel wird die Fehlermeldung St | oP ausgegeben
HINWEIS! Aus Sicherheitsgrnden ist das Signal Quick-Stop ausschlielich
als Schnellstopp fr den Maschinenschutz vorgesehen. Sofern zustzlich
Personenschutz gefordert ist, nach wie vor einen geeigneten Not-Aus Schalter
verwenden.
HINWEIS! Quick-Stop beendet den Schweivorgang ohne Rckbrand.
Nach dem Einschalten der Stromquelle ist Quick-Stop sofort aktiv
Am Bedienpanel wird St | oP angezeigt.
Schweibereitschaft der Stromquelle herstellen:
Signal Quick-Stop deaktivieren ( Roboter ready setzen)
Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset) setzen (nur bei ROB 5000 /
ROB 5000 OC)

Betriebsbit 0-2
(Mode 0-2; ROB
5000 / ROB 5000
OC)

HINWEIS! Ist Quick-Stop aktiv, werden weder Befehle noch Sollwertvorgaben

angenommen.
HINWEIS! Beim Roboter-Interface ROB 4000 ist die Betriebsart TIG fix angewhlt.
ROB 4000/5000
0

MODE
1 2

ROB 5000 OC
0

MODE
1 2

Jobbetrieb

Parameteranwahl
intern

CC / CV

TIG

Signallevel wenn BIT 0 - BIT 2 gesetzt sind

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

ROB 5000

ROB 5000 OC

Signal X8:1 (BIT 1)

HIGH

LOW

Signal X8:2 (BIT 2)

HIGH

LOW

Signal X2:6 (BIT 0)

Folgende Betriebsarten werden untersttzt:

Job-Betrieb (ROB 5000 / ROB 5000 OC)
Abruf gespeicherter Schweiparameter ber die Nummer des entsprechenden Jobs.
Parameteranwahl intern (ROB 5000 / ROB 5000 OC)
Die Auswahl von Schweiparametern ber die Programmieroberflche der Robotersteuerung ist aufwendig. Insbesondere bei der Programmierung eines Jobs. Die Betriebsart Parameteranwahl intern ermglicht die Auswahl der erforderlichen Schweiparameter ber das Bedienpanel der Stromquelle oder ber eine Fernbedienung.

Betriebsbit 0-2
(Mode 0-2; ROB
5000 / ROB 5000
OC)
(Fortsetzung)

Die Parameteranwahl intern kann auch whrend des Schweivorgangs erfolgen. Die fr
den aktuellen Schweiprozess erforderlichen Signale werden weiterhin von der Robotersteuerung vorgegeben.
CC / CV (Konstantstrom / Konstantspannung; ROB 5000 / ROB 5000 OC)
HINWEIS! Die Betriebsart CC / CV (Konstantstrom/Konstantspannung) wird
als Option fr das Roboter-Interface ROB 5000 / ROB 5000 OC oder den
Feldbuskoppler fr Roboteransteuerung angeboten.
Ein Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweispannung oder konstantem Schweistrom wird ermglicht.
Einschrnkungen gegenber den brigen Betriebsarten:
Fr das linken Display knnen mit Taste Parameteranwahl nur mehr folgende Parameter angewhlt werden:
Schweistrom
Verfgbare Eingangssignale:
HINWEIS! Bei angewhlter Betriebsart CC / CV stehen nachfolgend aufgelistete Eingangssignale zur Verfgung. Die Eingangssignale nehmen gegenber
den brigen Betriebsarten genderte Funktionen an.
Folgende Aufzhlung enthlt die Eingangssignale und deren Funktionen:
-

Analoges Eingangssignal Hauptstrom (Welding current) ... Vorgabe des Schweistromes

Analoges Eingangssignal Externer Parameter 1 (External parameter 1) ... Vorgabe
der Schweispannung
Analoges Eingangssignal Grundstrom (Base current) ... Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit
Digitales Eingangssignal Schweien ein (Welding start) ... Start des Schweistromes
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweistrom aktiv
Digitales Eingangssignal Drahtvorlauf (Wire feed) ... Start der Drahtfrderung mit
der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtfrderung aktiv

Digitales Eingangssignal Drahtrcklauf (Wire retract) ... Start eines Drahtrckzuges mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Drahtrckzug aktiv

Digitales Eingangssignal Roboter ready ... bleibt unverndert

Digitales Eingangssignal Gas Test ... bleibt unverndert

HINWEIS! Mit dem Eingangssignal Schweien ein wird nur der Schweistrom
gestartet, nicht aber die Drahtfrderung.

Betriebsbit 0-2
(Mode 0-2; ROB
5000 / ROB 5000
OC)
(Fortsetzung)

Signalpegel fr analoge Eingangssignale:

Auch bei angewhlter Betriebsart CC / CV, betrgt der Signalpegel fr die analogen
Eingangssignale 0 bis 10 V.
0 V ......... z.B. minimaler Schweistrom
10 V ....... z.B. maximaler Schweistrom

Vorgabe eines Sollwertes fr den Schweistrom:

-

Mittels Eingangssignal Roboter ready die Schweibereitschaft der Stromquelle

herstellen
Mittels Eingangssignal Hauptstrom (Welding current) den gewnschten Schweistrom vorgeben
Mittels Eingangssignal Externer Parameter 1 (External parameter 1) einen Wert
vorgeben, auf welchen die Schweispannung begrenzt werden soll.

Wichtig! Wird keine spezielle Begrenzung der Schweispannung gewnscht, mittels

Eingangssignal Externer Parameter 1 die grtmgliche Schweispannung einstellen.
Wrde eine hhere als die eingestellte Schweispannung auftreten, kann der angewhlte Schweistrom nicht eingehalten werden.
-

Mittels Eingangssignal Grundstrom die gewnschte Drahtgeschwindigkeit einstellen

Mittels Eingangssignal Schweien ein den Schweistrom starten
Mittels Eingangssignal Drahtvorlauf die Drahtfrderung starten

Vorgabe eines Sollwertes fr die Schweispannung:

-

Mittels Eingangssignal Roboter ready die Schweibereitschaft der Stromquelle

herstellen
Mittels Eingangssignal Externer Parameter 1 (External parameter 1) die gewnschte Schweispannung vorgeben
Mittels Eingangssignal Hauptstrom (Welding Current) einen Wert vorgeben, auf
welchen der Schweistrom begrenzt werden soll
HINWEIS! Wird keine spezielle Begrenzung des Schweistromes gewnscht,
mittels Eingangssignal Hauptstrom (Welding Current) den grtmglichen
Schweistrom einstellen.

Wrde ein hherer als der eingestellte Schweistrom auftreten, kann die angewhlte
Schweispannung nicht eingehalten werden.
-

Mittels Eingangssignal Grundstrom (Base current) die gewnschte Drahtgeschwindigkeit einstellen

Mittels Eingangssignal Schweien ein den Schweistrom starten
Mittels Eingangssignal Drahtvorlauf die Drahtfrderung starten

TIG
Verfahren WIG-Schweien ist angewhlt. Die Schweistrom-Vorgabe erfolgt mittels
analogem Eingangssignal Sollwert Hauptstrom.

Gas Test
Signal X2:7

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Das Signal Gas Test aktiviert die Funktion Gasprfen (wie die Taste Gasprfen). Die
bentigte Gasmenge kann am Druckminderer an der Gasflasche eingestellt werden.
Der Gastest kann fr eine zustzliche Gasvorstrmung whrend der Positionierung
verwendet werden.
Wichtig! Solange der Schweiprozess aktiv ist, wird die Gasvor- und Gas-Nachstrmzeit von der Stromquelle gesteuert, es ist daher nicht notwendig, das Signal Gas Test
whrend des Schweiprozesses zu setzen!

Drahtvorlauf
(Wire feed)

WARNUNG! Verletzungsgefahr durch austretenden Schweidraht, Schweibrenner von Gesicht und Krper weghalten.

Signal X2:11

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Das Signal Drahtvorlauf ermglicht ein strom- und gasloses Einfdeln des Schweidrahtes in das Schlauchpaket (wie die Taste Drahteinfdeln).
Die Einfdelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Men der
Stromquelle abhngig.
HINWEIS! Das Eingangssignal Drahtvorlauf hat Prioritt gegenber dem
Signal Drahtrcklauf. Sind beide Signale gleichzeitig gesetzt, erfolgt eine
Fortsetzung des Drahtvorlaufes.
Wichtig! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung des Schweidrahtes, ergibt sich
beim Setzen des Signals Drahtvorlauf folgender Ablauf:
Signal Drahtvorlauf

Fdi
(z.B. 22)

Drahtgeschwindigkeit
(m/min oder ipm)

t (s)

2 2,5 3

Abb.2 Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit

beim Setzen des digitalen Eingangssignals
Drahtvorlauf

Signal verbleibt bis zu einer Sekunde

... Unabhngig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit whrend der ersten Sekunde auf
1 m/min oder 39.37 ipm.
Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekunden
... Nach Ablauf einer Sekunde, erhht
sich die Drahtgeschwindigkeit innerhalb der nchsten 1,5 Sekunden
gleichmig.
Signal verbleibt lnger als 2,5 Sekunden ... Nach insgesamt 2,5
Sekunden erfolgt eine konstante
Drahtfrderung entsprechend der fr
den Parameter Fdi eingestellten
Drahtgeschwindigkeit.

Wichtig! Ist zustzlich das digitale Eingangssignal KD disable gesetzt, gilt fr den
Vorlauf nicht Fdi, sondern das analoge Ausgangssignal Drahtgeschwindigkeit. Dabei
startet das digitale Eingangssignal Drahtvorlauf den Vorlauf sofort mit dem analogen
Sollwert fr die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft Abb.2 nicht zu.

Drahtrcklauf
(Wire retract)

Signal X14:6

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Das Signal Drahtrcklauf erwirkt ein Zurckziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Men der Stromquelle abhngig.
HINWEIS! Den Draht nur um geringe Lngen zurckziehen lassen, da der
Draht beim Rcklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
Wichtig! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung des Schweidrahtes, ergibt sich
beim Setzen des Signals Drahtrcklauf folgender Ablauf:
Signal Drahtvorlauf

Fdi
(z.B. 22)

Drahtgeschwindigkeit
(m/min oder ipm)

t (s)

2 2,5 3

Abb.3 Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit

beim Setzen des digitalen Eingangssignals
Drahtrcklauf

Signal verbleibt bis zu einer Sekunde

... Unabhngig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit whrend der ersten Sekunde auf
1 m/min oder 39.37 ipm.
Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekunden
... Nach Ablauf einer Sekunde, erhht
sich die Drahtgeschwindigkeit innerhalb der nchsten 1,5 Sekunden
gleichmig.
Signal verbleibt lnger als 2,5 Sekunden ... Nach insgesamt 2,5
Sekunden erfolgt eine konstante
Drahtfrderung entsprechend der fr
den Parameter Fdi eingestellten
Drahtgeschwindigkeit.

Wichtig! Ist zustzlich das digitale Eingangssignal KD disable gesetzt, gilt fr die
Rcklaufgeschwindigkeit nicht Fdi, sondern das analoge Ausgangssignal Drahtgeschwindigkeit. Dabei startet das digitale Eingangssignal Drahtrcklauf den Rcklauf
sofort mit dem analogen Sollwert fr die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft Abb.3
nicht zu.

Quellenstrung
quittieren (Source error reset;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

Signal X8:5

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

HINWEIS! Fr eine erfolgreiche Fehlerquittierung muss das Signal Quellenstrung quittieren mindestens 10 ms gesetzt bleiben.
Tritt an der Stromquelle eine Fehlermeldung (Quellenstrung) auf, wird der Fehler ber
das Signal Quellenstrung quittieren zurckgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache
zu beheben.
Besitzt die Robotersteuerung kein digitales Signal zur Quittierung, Signal Quellenstrung quittieren immer legen auf
ROB 4000/5000: 24 VDC (High)
ROB 5000 OC: GND (Low)
Der Fehler wird dann sofort nach Behebung der Ursache zurckgesetzt.
HINWEIS! Solange das Signal Quellenstrung quittieren gesetzt ist, erfolgt
keine Anzeige eines mglichen Servicecodes.

10

Quellenstrung
quittieren (Source error reset;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)
(Fortsetzung)

Beispiel: Besteht die Gefahr fehlender Khlflssigkeit, kommt es bei gesetztem Signal
zu keiner Anzeige des Servicecodes No | H2O. In dem Fall kann eine Beschdigung
des wassergekhlten Schweibrenners die Folge sein.
Abhilfe: Das Signal Quellenstrung quittieren nur als kurzen Impuls zur Quittierung
ausfhren.
WARNUNG! Gefahr von Personen- und Sachschden durch berraschend
startenden Schweiprozess. Ist das Signal Quellenstrung quittieren immer
auf
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
darf das Signal Schweien ein (Welding start) whrend der Fehlerbehebung
nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der
Schweiprozess gestartet.

Job / Program
Select (ROB 5000
/ ROB 5000 OC)

Signal X8:6

ROB 5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Das Signal Job / Program Select ermglicht eine unterschiedliche Verwendung der
Signale Programmnummer (Job/Program Bit 0-7, siehe folgende Seite)
Im Jobbetrieb, bei Job / Program Select auf
LOW (ROB 5000)
HIGH (ROB 5000 OC),
erfolgt mittels Job/Program Bit 0 - 7 eine digitale Anwahl des gewnschten Jobs. Den
Jobbetrieb mittels Betriebsbit 0-2 anwhlen.
Wichtig! Im Jobbetrieb (Betriebsbit 0-2), bei Job / Program Select auf
HIGH (ROB 5000)
LOW (ROB 5000 OC),
besteht zustzlich die Mglichkeit der analogen Jobanwahl. Nheres dazu entnehmen
Sie bitte den Abschnitten fr die Jobanwahl analog..
Bei Parameteranwahl intern oder TIG erfolgt mittels Job/Program Bit 0-7 eine Auswahl
des Verfahrens (siehe folgenden Abschnitt Programmnummer). Die Parameteranwahl
intern oder TIG mittels Betriebsbit 0-2 anwhlen.

11

Programmnummer (Job / Program Bit 0-7;

ROB 5000 / ROB
5000 OC)

HINWEIS! Die Belegung ist identisch mit der Funktion Job-Nummer (siehe
folgenden Abschnitt). Die Auswahl zwischen den Funktionen Programmnummer und Job-Nummer erfolgt mit den Betriebsbits 0-2.
Stecker X11/1

Stecker X11/2

Stecker X11/3

Stecker X11/4

Einstellung PulsBereich

Job / Programm Bit 0

ROB 5000
ROB 5000 OC

Verfahren

0V

24 V

DC

24 V

0V

AC

Job / Programm Bit 1

ROB 5000
ROB 5000 OC

Verfahren

0V

24 V

DC -

24 V

0V

DC +

Job / Programm Bit 2

ROB 5000
ROB 5000 OC

Verfahren

0V

24 V

keine Kalottenbildung

24 V

0V

Kalottenbildung aktiviert

Job / Programm Bit 3

ROB 5000
ROB 5000 OC

Verfahren

0V

24 V

Puls OFF

24 V

0V

Puls ON

000

Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen

X11/5

Puls Range, Puls-Bereich erste Stelle

001

Einstellung Puls-Bereich deaktiviert

X11/6

Puls Range, Puls-Bereich zweite Stelle

010

0,2 - 2 Hz

X11/7

Puls Range, Puls-Bereich dritte Stelle

011

2 - 20 Hz

100

20 - 200 Hz

101

200 - 2000 Hz

Beispiel ROB 5000:

X11/5 ist nicht gesetzt (= 0)
X11/6 ist nicht gesetzt (= 0)
X11/7 ist gesetzt (= 1)
Frequenzbereich von 20 - 200 Hz ist
angewhlt

12

Beispiel ROB 5000 OC:

X11/5 ist nicht gesetzt (= 1)
X11/6 ist nicht gesetzt (= 1)
X11/7 ist gesetzt (= 0)
Frequenzbereich von 20 - 200 Hz ist
angewhlt

Jobanwahl digital
(Job / Program
Bit 0-7; ROB 5000
/ ROB 5000 OC)

Stecker

Signal ROB 5000

Signal ROB 5000 OC

Programm-Bit

X11/1

24 V

0V

X11/2

24 V

0V

X11/3

24 V

0V

X11/4

24 V

0V

X11/5

24 V

0V

X11/6

24 V

0V

X11/7

24 V

0V

X11/8

24 V

0V

HINWEIS! Die Belegung ist identisch mit der Funktion Programmnummer. Die
Auswahl zwischen den Funktionen Job-Nummer und Programmnummer
erfolgt mit den Betriebsbits 0-2.
Die Funktion Job-Nummer steht zur Verfgung, wenn mit den Betriebsbits 0-2 Jobbetrieb ausgewhlt wurde.
Mit der Funktion Job-Nummer erfolgt ein Abruf gespeicherter Schweiparameter ber
die Nummer des entsprechenden Jobs.

Jobanwahl
analog: Systemvoraussetzung

Fr die Jobanwahl analog gelten folgende Systemvoraussetzungen:

ROB 5000 / ROB 5000 OC
Software-Version ROB 5000 / ROB 5000 OC: 1.50.00
Software-Version Stromquelle: 3.24.70
Software-Version Fernbedienung RCU 5000i: 1.07.34

Jobanwahl
analog: aktivieren

Die Jobanwahl analog wie folgt aktivieren:

1. - ROB 5000: Job / Program Select auf HIGH
- ROB 5000 OC: Job / Program Select auf LOW
2. Betriebsbits 0-2 auf 2 = Jobbetrieb

Jobanwahl
analog: Eingangssignale

Die Jobanwahl analog ermglicht die Anwahl von Jobnummern mit folgenden analogen
Eingangssignalen:
1. Grundstrom
2. Duty Cycle
Diese beiden Eingangssignale werden im Jobbetrieb nicht fr ihre eigentliche Funktion
bentigt. Im Jobbetrieb erfllen sie daher eine Zweitfunktion fr die analoge Jobanwahl.
Wichtig! Nhere Informationen zu den beiden oben angefhrten Eingangssignalen
entnehmen Sie dem Kapitel Analoge Eingangssignale.

13

Jobanwahl
analog: Prinzip

Beide analogen Eingangssignale

Dienen dem Generieren eines Zahlenwertes fr den entsprechenden Job
Verfgen ber einen Bereich von 0-10 V
Unterteilen den Bereich in 16 Stufen zu jeweils 0,625 V
A: Teilwert 1 fr Eingangssignal Grundstrom:
1. Stufe = Spannungswert (V) / 0,625 V
2. Teilwert 1 = Stufe * 16
Beispiel:
1. Stufe = 6,25 V / 0,625 V = 10
2. Teilwert 1 = 10 * 16 = 160
B: Teilwert 2 fr Eingangssignal Duty Cycle:
3. Stufe = Spannungswert (V) / 0,625 V
4. Teilwert 2 = Stufe
Beispiel:
3. Stufe = 6,25 V / 0,625 V = 10
4. Teilwert 2 = 10
C: Angewhlter Job:
5. Job = Teilwert 1 (A) + Teilwert 2 (B)
Beispiel:
5. 160 (A) + 10 (B) = 170

Jobanwahl
analog: hchster
anwhlbarer Job

Wichtig! Beide analogen Eingangssignale

Verwenden die hchste Stufe 16 fr die Signalerkennung
Nutzen daher statt 0 - 10 V einen effektiven Bereich von 0 - 9,375 V
Daher betrgt der hchste anwhlbare Job:
A: 9,375 V / 0,625 V = 15, 15 * 16 = 240
B: 9,375 V / 0,625 V = 15
C: 240 + 15 = 255

Schwei-Simulation (Welding
Simulation)

Signal X14:2

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Das Signal Schwei-Simulation ermglicht das Abfahren einer programmierten

Schweibahn ohne Lichtbogen, Drahtfrderung und Schutzgas. Die digitalen Ausgangssignale Lichtbogen stabil, Haupt-Stromsignal und Prozess aktiv werden wie bei
einem reellen Schweiprozess gesetzt.

14

Positionssuchen
(Touch sensing;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

Signal X8:7

ROB 5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Mittels Signal Positionssuchen kann eine Berhrung der Wolframelektrode mit dem
Werkstck festgestellt werden (Kurzschluss zwischen Werkstck und Wolframelektrode).
Wird das Signal Positionssuchen gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle
touch an. An der Wolframelektrode wird eine Spannung von 30 V (Strom auf 3 A
begrenzt) angelegt.
Das Auftreten des Kurzschlusses wird ber das Signal Lichtbogen stabil (siehe Kapitel
Digitale Ausgangssignale) an die Robotersteuerung bermittelt.
HINWEIS! Die Ausgabe des Signales Lichtbogen stabil erfolgt um 0,2 s lnger
als die Dauer des Kurzschluss-Stromes.
Solange das Signal Positionssuchen gesetzt bleibt, kann kein Schweivorgang stattfinden. Setzt die Robotersteuerung das Signal Positionssuchen whrend des Schweiens, wird der Schweivorgang abgebrochen nach Ablauf der Freibrandzeit (einstellbar
im Setup-Men Stromquelle). Die Positionserkennung kann ausgefhrt werden.

KD disable
Signal X14:5

ROB 4000 / 5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Das Signal KD disable ermglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des
Kaltdraht-Vorschubs auf externe Ansteuerung:
KD disable nicht gesetzt = KD enable:
Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs ber die Stromquelle
KD disable gesetzt:
Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs ber das Roboter-Interface
Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen:
Drahtvorlauf (Wire feed)
Drahtrcklauf (Wire retract)

15

Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter)

Allgemeines

Die analogen Differenzverstrker-Eingnge am Roboter-Interface gewhrleisten eine

galvanische Trennung des Roboter-Interfaces von den analogen Ausgngen der Robotersteuerung. Jeder Eingang am Roboter-Interface verfgt ber ein eigenes negatives
Potential.
Besitzt die Robotersteuerung nur einen gemeinsamen GND fr ihre analogen Ausgangssignale, mssen die negativen Potentiale, der Eingnge am Roboter-Interface,
miteinander verbunden werden!
Die nachfolgend beschriebenen analogen Eingnge sind bei Spannungen von 0-10 V
aktiv. Bleiben einzelne analoge Eingnge unbelegt werden die an der Stromquelle
eingestellten Werte bernommen.

Sollwert Hauptstrom

Stecker X2/1 ........................ Analog in + 0 bis + 10 V

Stecker X2/8 ........................ Analog in - (Minus)
Der Sollwert Hauptstrom wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
0 V ........ Minimaler Hauptstrom
10 V ...... Maximaler Hauptstrom
Ein Vorgeben des Sollwertes Hauptstrom ist im Job-Betrieb nicht mglich.

Sollwert Externer
Parameter 1

Stecker X2/2 ........................ Analog in + 0 bis + 10 V

Stecker X2/9 ........................ Analog in - (Minus)
Der Externe Parameter 1 wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
0V ......... Externer Parameter 1 - Minimalwert
10V ....... Externer Parameter 1 - Maximalwert
Wichtig! Die genaue Beschreibung des externen Parameters entnehmen Sie bitte der
Bedienungsanleitung Stromquelle. Dort finden Sie auch die verfgbaren Funktionen, mit
denen dieser belegt werden kann.

16

Sollwert Grundstrom

Stecker X14/3 ............ Analog in + 0 bis + 10 V

Stecker X14/11 .......... Analog in - (Minus)
Der Sollwert Grundstrom wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
0 V ........ Minimaler Grundstrom
10 V ...... Maximaler Grundstrom

Sollwert Duty
Cycle

Stecker X5/1 ........................ Analog in + 0 bis + 10 V

Stecker X5/8 ........................ Analog in - (Minus)
Der Sollwert Duty Cycle wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
0 V ........ Minimaler Duty Cycle
10 V ...... Maximaler Duty Cycle

Analoger Eingang Externer

Parameter 2
(zuknftig)
(Robot welding
speed; ROB 5000
/ ROB 5000 OC,
nicht aktiv)

Stecker X5/2 ........................ Analog in + 0 bis + 10 V

Stecker X5/9 ........................ Analog in - (Minus)
Gilt in Verbindung mit einem Kaltdraht-Vorschub: Der analoge Eingang fr den Externen
Parameter 2 dient derzeit nur der Vorgabe eines Wertes fr die Drahtgeschwindigkeit.
Der Sollwert fr die Drahtgeschwindigkeit wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
Fr jeden der angefhrten Bereiche gilt:
0 V ........ Minimale Drahtgeschwindigkeit
10 V ...... Maximale Drahtgeschwindigkeit

17

Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter)

Allgemeines

HINWEIS! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboter-Interface

unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am RoboterInterface auf 0 gesetzt.
Im Roboter-Interface ist die Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY)
verfgbar.
24 V SECONDARY ist mit galvanischer Trennung zum LocalNet ausgefhrt. Eine
Schutzbeschaltung begrenzt unzulssige Spannungspegel auf 100 V.
Am Stecker X14/1 auswhlen, welche Spannung an die digitalen Ausgnge des RoboterInterfaces geschaltet wird.
-

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

Externe Spannung Robotersteuerung (24 V): An Pin X14/1 die externe Spannung
der Digital-Ausgangskarte Robotersteuerung anlegen.
Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY): Einen Bgel zwischen
X14/1 und X14/7 anbringen.

Stecker X2/12 ...................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Das Signal Lichtbogen stabil wird gesetzt, sobald nach Beginn der Lichtbogenzndung
ein stabiler Lichtbogen besteht.

Prozess aktiv
(Process active
signal; ROB 5000
/ ROB 5000 OC)

Stecker X8/10 ...................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Setzt die Robotersteuerung das digitale Eingangssignal Schweien ein, beginnt der
Schweiprozess mit der Gasvorstrmung, gefolgt vom eigentlichen Schweivorgang
und der Gasnachstrmung.
Vom Beginn der Gasvorstrmung bis zum Ende der Gasnachstrmung setzt die Stromquelle das Signal Prozess aktiv (Abb.4).
Mit Hilfe des Signales Prozess aktiv kann ein optimaler Gasschutz sichergestellt
werden
Durch ausreichende Verweilzeit des Roboters
Am Anfang und am Ende der Schweinaht

18

Haupt-Stromsignal (Main current

signal; ROB 5000
/ ROB 5000 OC)

Stecker X8/9 ........................ Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
HINWEIS! Solange das Roboter-Interface am LocalNet angeschlossen ist,
bleibt automatisch die Betriebsart 2-Takt Betrieb angewhlt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Im Setup-Men der Stromquelle wird definiert:
- Start-Stromphase mit Startstrom (I-S), Startstromdauer (t-S) und Slope (SL)
- End-Stromphase mit Endstrom (I-E), Endstromdauer (t-E) und Slope (SL)
Zwischen der Startstrom- und der Endstrom-Phase wird das Haupt-Stromsignal gesetzt
(Abb.4).
Wichtig! Nhere Informationen finden Sie in der Bedienungsanleitung Stromquelle.
Prozess aktiv

Haupt-Stromsignal

Gas-Nachstrmzeit
(GPo)

Endstrom (I-E)

Slope (SL)

Schweistrom

Slope (SL)

Startstrom (I-S)

Gas-Vorstrmzeit (GPr)

Abb.4 Digitale Ausgangssignale Prozess aktiv und Haupt-Stromsignal

Limitsignal (nicht
aktiv)

Stecker X14/10 .................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Kollisionsschutz
(Collision protection)

Stecker X2/13 ...................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Meist verfgt der Roboter-Schweibrenner ber eine Abschaltdose. Im Falle einer
Kollision ffnet der Kontakt in der Abschaltdose und lst das LOW-aktive Signal Kollisionsschutz aus.
Die Robotersteuerung muss den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten und den
Schweiprozess ber das Eingangssignal Quick-Stop unterbrechen.

19

Stromquelle
bereit (Power
source ready)

Stecker X2/14 ...................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Das Signal Stromquelle bereit bleibt gesetzt, solange die Stromquelle schweibereit
ist.
Das Signal Stromquelle bereit liegt nicht mehr an, sobald an der Stromquelle eine
Fehlermeldung auftritt oder von der Robotersteuerung das Signal Quick-Stop gesetzt
wird.
ber das Signal Stromquelle bereit knnen daher sowohl stromquelleninterne als auch
roboterseitige Fehler erfasst werden.

Hochfrequenz
aktiv

Stecker X5/15 ...................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Das Signal Hochfrequenz aktiv bleibt gesetzt, solange die Hochfrequenz aktiv ist.

Puls High

Stecker X5/16 ...................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Das Signal PULS-HIGH ist bei Betriebsart Puls (fPuls < 5 Hz) bei jedem Impuls HIGH
aktiv.

I
PULS-HIGH

PULS-HIGH

t
Abb.5 Signal PULS HIGH aktiv

20

Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter)

Allgemeines

HINWEIS! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboter-Interface

unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am RoboterInterface auf 0 gesetzt.
Die analogen Ausgnge am Roboter-Interface stehen fr die Einrichtung des Roboters
sowie fr Anzeige- und Dokumentation von Prozessparametern zur Verfgung.

Istwert Schweispannung (Welding voltage,

ROB 5000 / ROB
5000 OC)

Stecker X5/4 ........................ Analog out + 0 bis + 10 V

Stecker X5/11 ...................... Analog out - (Minus)
Der Istwert Schweispannung wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen
Ausgang bertragen
- 1 V am analogen Ausgang entspricht 10 V Schweispannung
- Bereich fr Istwert Schweispannung .... 0 - 100 V
HINWEIS! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der Sollwert Schweispannung bertragen, unmittelbar nach dem Schweivorgang der HOLD-Wert.

Istwert Schweistrom (Welding

current)

Stecker X2/3 ........................ Analog out + 0 bis +10 V

Stecker X2/10 ...................... Analog out - (Minus)
Der Istwert Schweistrom wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen
Ausgang bertragen
- 1 V am analogen Ausgang entsprechen 100 A Schweistrom
- Bereich fr Istwert Schweistrom .... 0 - 1000 A
HINWEIS! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der Sollwert Schweistrom
bertragen, unmittelbar nach dem Schweivorgang der HOLD-Wert.

Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb (Motor

current; ROB
5000 / ROB 5000
OC)

Stecker X5/7 ........................ Analog out + 0 bis + 10 V

Stecker X5/14 ...................... Analog out - (Minus)
Der Istwert Motorstrom wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang bertragen
- 1 V am analogen Ausgang entsprechen 0,5 A Stromaufnahme
- Bereich fr Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb .... 0 - 5 A
Wichtig! Der Istwert Motorstrom gibt Aufschluss ber den Zustand des Drahtfrdersystems.

21

Drahtgeschwindigkeit (Wire
feeder; ROB 5000
/ ROB 5000 OC)

Stecker X5/6 ........................ Analog out + 0 bis + 10 V

Stecker X5/13 ...................... Analog out - (Minus)
Die Drahtgeschwindigkeit wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen
Ausgang bertragen
- Bereich fr Istwert Drahtgeschwindigkeit .... 0 - maximale Drahtgeschwindigkeit
HINWEIS! Im Ruhezustand der Stromquelle wird die Drahtgeschwindigkeit
bertragen, unmittelbar nach dem Schweivorgang der HOLD-Wert.
Wichtig! Die Drahtgeschwindigkeit wird aus der Motordrehzahl des Drahtantriebes
ermittelt.
Die bertragene Drahtgeschwindigkeit kann von der reellen Drahtgeschwindigkeit
abweichen
- Aufgrund von mglichem Schlupf an den Frderrollen des Drahtantriebes

Analoger Ausgang Arc Length

(ROB 5000 / ROB
5000 OC, nicht
aktiv)

Stecker X5/ 5 ....................... Analog out + 0 bis + 10 V

Stecker X5/12 ...................... Analog out - (Minus)
Der analoge Ausgang Arc Length (AVC) dient zur externen Anbindung einer AVC-Regelung (automatic voltage control).

22

Applikationsbeispiele
Allgemeines

Je nach Anforderung an die Roboteranwendung, brauchen nicht alle Eingangs- und

Ausgangssignale (Befehle) gentzt werden, die das Roboter-Interface zur Verfgung
stellt. In den nachfolgend angefhrten Beispielen, zur Verknpfung des Roboter-Interfaces mit der Robotersteuerung, werden die unterschiedlichen Befehlsumfnge der
Roboter-Interfaces behandelt. Dabei stellen die jeweils fett gedruckten Eingangs- und
Ausgangssignale das Mindestma an anzuwenden Befehlen dar.

Basic Version
Analog - ROB
4000

Beispiel fr die wichtigsten analogen und digitalen Befehle bei Ansteuerung der Stromquelle ber analoge Sollwerte
0 - 10 V fr Schweistrom 1 und 2
Anwahl des Verfahrens am Bedienpanel der Stromquelle
Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000:
Im Gegensatz zu ROB 5000 / ROB 5000 OC, erlaubt das Roboter-Interface ROB 4000
keine Fehlerquittierung mittels SignalQuellenstrung quittieren (Source error reset).
Fehlermeldungen an der Stromquelle werden sofort nach der Fehlerbehebung selbstttig quittiert.
WARNUNG! Gefahr von Personen- und Sachschden durch berraschend
startenden Schweiprozess. Whrend der Fehlerbehebung darf das Signal
Schweien ein nicht gesetzt sein, sonst startet unmittelbar nach Behebung
des Fehlers der Schweiprozess.

High-End Version
Analog - ROB
5000 / ROB 5000
OC

Beispiel fr die Anwendung des Befehlsumfanges ROB 5000 bei Ansteuerung der
Stromquelle ber analoge Sollwerte
0 - 10 V fr Schweistrom

23

High-End Version
Analog - ROB
5000 / ROB 5000
OC
(Fortsetzung)

Tabelle fr Jobanwahl ber den Roboter:

ROB 5000
0

MODE
1 2

ROB 5000 OC
0

MODE
1 2

Jobbetrieb

Parameteranwahl
intern

CC / CV

TIG

Verfgbar sind die digitalen Zusatzfunktionen ROB 5000 / ROB 5000 OC

Strung quittieren
Anwahl von Verfahren und Betriebsart ber den Roboter
Funktion Positionssuchen
Signal Prozess aktiv und Hauptstrom-Signal
Externer Parameter
Signale Gas Test, Drahtvorlauf, Drahtrcklauf, Sollwert-Umschaltung
Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000 / ROB 5000 OC:
Fehlermeldungen an der Stromquelle werden ber das Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset) zurckgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.
WARNUNG! Gefahr von Personen- und Sachschden durch berraschend
startenden Schweiprozess. Ist das Signal Quellenstrung quittieren (Source
error reset) immer auf
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
darf das Signal Schweien ein whrend der Fehlerbehebung nicht gesetzt
sein, sonst startet unmittelbar nach Behebung des Fehlers der Schweiprozess.

24

High-End Version
Analog - ROB
5000 / ROB 5000
OC
(Fortsetzung)

HINWEIS! Beim Roboter-Interface ROB 5000 OC (Open Collector) sind alle

digitalen Eingnge invertiert.
Applikationsbeispiel MODE 2 und QUICK STOP bei ROB 5000 OC
*

High-End Version
Digital - ROB
5000 / ROB 5000
OC

Beispiel fr die wichtigsten analogen und digitalen Befehle:

Anwahl von Betriebsart und Verfahren ber den Roboter
Jobanwahl ber den Roboter
0 - 10 V fr Hauptstrom
0 - 10 V fr Externen Parameter 1
0 - 10 V fr Grundstrom
0 - 10 V fr Duty Cycle
Tabelle fr Jobanwahl ber den Roboter:
ROB 5000
0

MODE
1 2

ROB 5000 OC
0

MODE
1 2

Jobbetrieb

Parameteranwahl
intern

CC / CV

TIG

25

High-End Version
Digital - ROB
5000 / ROB 5000
OC
(Fortsetzung)

Verfgbar sind die digitalen Zusatzfunktionen ROB 5000 / ROB 5000 OC

Strung quittieren
Funktion Positionssuchen
Signal Prozess aktiv
Signale Gas Test, Drahtvorlauf, Drahtrcklauf
Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000 / ROB 5000 OC:
Fehlermeldungen an der Stromquelle werden ber das Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset) zurckgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.
WARNUNG! Gefahr von Personen- und Sachschden durch berraschend
startenden Schweiprozess. Ist das Signal Quellenstrung quittieren (Source
error reset) immer auf
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
darf das Signal Schweien ein whrend der Fehlerbehebung nicht gesetzt
sein, sonst startet unmittelbar nach Behebung des Fehlers der Schweiprozess.

26

Anschlussplan

27

Beschaltung der Eingnge und Ausgnge

Abb.6 Beschaltung eines digitalen Ausganges

Interface
Eingang

+ 5V
2K7

Roboter
Open Collektor
Ausgang

OR

10K

HIGH: 0V ... 2,5V

LOW: 18V ... 30 V

Abb.7 Beschaltung eines digitalen Einganges ROB

4000 / 5000

Abb.8 Beschaltung eines analogen Ausganges

Abb.9 Beschaltung eines analogen Einganges

28

Abb.7.1Beschaltung eines digitalen Einganges ROB

5000 OC

Signalverlauf bei Anwahl ber Programmnummer

ROB 4000 / ROB 5000

Betriebsart (AC / DC /
Kalottenbildung)
(Job / Program Bit
0-7)

1
0

Sollwert Hauptstrom
(Welding current) 10 V
0V
Sollwert Externer
Parameter 1 10 V
(External parameter)
0V
Sollwert Grundstrom
(Base current) 10 V
0V
Sollwert Duty Cycle
10 V
0V

Roboter ready

1
0

Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

1
0

Schweien ein
(Welding start)

1
0

Prozess aktiv
(Process active signal)

1
0

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

1
0

Haupt-Stromsignal
(Main current signal)

1
0

Stromquelle bereit
(Power source ready)

1
0

Gas-Vorstrmzeit Startstrom

29

Schweistrom

Endstrom Gas-Nachstrmzeit

Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer ROB

4000 / ROB 5000

Roboter ready

1
0

Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

1
0

Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Jobbetrieb)

1
0

Job-Nummer
(Job / Program Bit
0-7)

1
0

Schweien ein
(Welding start)

1
0

Prozess aktiv
(Process active signal)

1
0

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

1
0

Haupt-Stromsignal
(Main current signal)

1
0

Stromquelle bereit
(Power source ready)

1
0

Gas-Vorstrmzeit Startstrom

30

Schweistrom

Endstrom Gas-Nachstrmzeit

Signalverlauf bei Anwahl ber Programmnummer

ROB 5000 OC
Wichtig! Smtliche Signalzustnde beziehen sich auf den Interface-Eingang, nicht auf die Robotersteuerung.
Betriebsart (AC / DC /
Kalottenbildung)
(Job / Program Bit
0-7)

1
0

Sollwert Hauptstrom
(Welding current) 10 V
0V
Sollwert Externer
Parameter 1 10 V
(External parameter)
0V
Sollwert Grundstrom
(Base current) 10 V
0V
Sollwert Duty Cycle
10 V
0V

Roboter ready

1
0

Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

1
0

Schweien ein
(Welding start)

1
0

Prozess aktiv
(Process active signal)

1
0

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

1
0

Haupt-Stromsignal
(Main current signal)

1
0

Stromquelle bereit
(Power source ready)

1
0

Gas-Vorstrmzeit Startstrom

31

Schweistrom

Endstrom Gas-Nachstrmzeit

Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer ROB

5000 OC
Wichtig! Smtliche Signalzustnde beziehen sich auf den Interface-Eingang, nicht auf die Robotersteuerung.
Roboter ready
1
0
Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

1
0

Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Jobbetrieb)

1
0

Job-Nummer
(Job / Program Bit
0-7)

1
0

Schweien ein
(Welding start)

1
0

Prozess aktiv
(Process active signal)

1
0

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

1
0

Haupt-Stromsignal
(Main current signal)

1
0

Stromquelle bereit
(Power source ready)

1
0

Gas-Vorstrmzeit Startstrom

32

Schweistrom

Endstrom Gas-Nachstrmzeit

Fehlerdiagnose und -behebung

Fehlermeldungen
quittieren - ROB
5000

Fehlermeldungen an der Stromquelle werden ber das Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset; auf dieser Seite nicht abgebildet) zurckgesetzt. Zuvor ist
jedoch die Fehlerursache zu beheben.
WARNUNG! Gefahr von Personen- und Sachschden durch berraschend
startenden Schweiprozess. Ist das Signal Quellenstrung quittieren (Source
error reset) immer auf
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
darf das Signal Schweien ein whrend der Fehlerbehebung nicht gesetzt
sein, sonst startet unmittelbar nach Behebung des Fehlers der Schweiprozess.

Fehlermeldungen
quittieren - ROB
4000

Im Gegensatz zu ROB 5000 / ROB 5000 OC, erlaubt das Roboter-Interface ROB 4000
keine Fehlerquittierung mittels SignalQuellenstrung quittieren (Source error reset).
Fehlermeldungen an der Stromquelle werden sofort nach der Fehlerbehebung selbstttig quittiert.
WARNUNG! Gefahr von Personen- und Sachschden durch berraschend
startenden Schweiprozess. Whrend der Fehlerbehebung darf das Signal
Schweien ein nicht gesetzt sein, sonst startet unmittelbar nach Behebung
des Fehlers der Schweiprozess.

Angezeigte
Service-Codes

Eine detaillierte Beschreibung der angezeigten Service-Codes finden Sie im Kapitel

Fehlerdiagnose und Behebung der Bedienungsanleitung Ihrer Stromquelle.

33

34

Dear Reader
Introduction

Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically highgrade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.

ud_fr_st_et_00493

012004

Table of contents
General remarks ...........................................................................................................................................
Safety .......................................................................................................................................................
Machine concept ......................................................................................................................................
Robot interface features ...........................................................................................................................
Application example .................................................................................................................................
For your information .................................................................................................................................

3
3
3
4
4
5

Digital input signals (signals from robot) ....................................................................................................... 5

General remarks ...................................................................................................................................... 5
Parameters .............................................................................................................................................. 5
Welding start ............................................................................................................................................ 5
Robot ready/Quick stop ............................................................................................................................ 5
Mode bit 0-2 (ROB 5000/ROB 5000 OC) ................................................................................................. 6
Gas test .................................................................................................................................................... 9
Wire feed ................................................................................................................................................. 9
Wire retract ............................................................................................................................................ 10
Source error reset; ROB 5000/ROB 5000 OC ....................................................................................... 10
Job/program select (ROB 5000/ROB 5000 OC) ..................................................................................... 11
Program number (Job/program bit 0-7; ROB 5000/ROB 5000 OC) ....................................................... 12
Pulse range settings ............................................................................................................................... 12
Job selection digital (Job/program bit 0-7; ROB 5000/ROB 5000 OC) .................................................. 13
Analog job selection: System requirements ........................................................................................... 13
Analog job selection: activate ................................................................................................................. 13
Analog job selection: Input signals ......................................................................................................... 13
Analog job selection: Principle ............................................................................................................... 14
Analog job selection: highest selectable job ........................................................................................... 14
Welding simulation ................................................................................................................................. 14
TouchSensing (ROB 5000/ROB 5000 OC) ............................................................................................ 15
KD disable .............................................................................................................................................. 15
Analog input signals (signals from robot) ....................................................................................................
General remarks ....................................................................................................................................
Welding current command value ...........................................................................................................
External parameter 1 command value ...................................................................................................
Base current command value ................................................................................................................
Duty cycle command value ....................................................................................................................
External parameter 2 analog input (under development) .......................................................................
(Robot welding speed; ROB 5000 / ROB 5000 OC, not active) .............................................................

16
16
16
16
17
17
17
17

Digital output signals (signals to robot) .......................................................................................................

General remarks ....................................................................................................................................
Arc stable ...............................................................................................................................................
Process active signal; ROB 5000/ROB 5000 OC ...................................................................................
Main current signal (ROB 5000/ROB 5000 OC) .....................................................................................
Limit signal (not active) ..........................................................................................................................
Collision protection .................................................................................................................................
Power source ready ...............................................................................................................................
High frequency active .............................................................................................................................
Pulse high ..............................................................................................................................................

18
18
18
18
19
19
19
20
20
20

Analog output signals (signals to robot) ......................................................................................................

General remarks ....................................................................................................................................
Welding voltage actual value, ROB 5000/ROB 5000 OC .......................................................................
Welding current ......................................................................................................................................
Actual value of wire drive current (motor current; ROB 5000/ROB 5000 OC) .......................................
Wire feeder; ROB 5000/ROB 5000 OC .................................................................................................
Arc length analog output (ROB 5000/ROB 5000 OC, not active) ...........................................................

21
21
21
21
21
22
22

Application examples ..................................................................................................................................

General remarks ....................................................................................................................................
Basic Version Analog - ROB 4000 .........................................................................................................
High-End Version Analog - ROB 5000/ROB 5000 OC ...........................................................................
High-End Version Digital - ROB 5000/ROB 5000 OC ............................................................................
High-End Version Digital - ROB 5000/ROB 5000 OC ............................................................................

23
23
23
23
25
26

Wiring diagram ............................................................................................................................................ 27

Input and output wiring diagrams ................................................................................................................ 28
Signal waveform when selecting program number ROB 4000/ROB 5000 .................................................. 29
Signal waveform when selecting via job number (ROB 4000/ROB 5000) ................................................... 30
Signal waveform when selecting program number ROB 5000 OC ............................................................. 31
Signal waveform when selecting via job number (ROB 5000 OC) .............................................................. 32
Troubleshooting ...........................................................................................................................................
Reset error messages - ROB 5000 ........................................................................................................
Reset error messages - ROB 4000 ........................................................................................................
Displayed service codes ........................................................................................................................
Fronius Worldwide

33
33
33
33

General remarks
Safety

Machine concept

WARNING! Operator error and shoddy workmanship can cause serious injury
and material damage. Do not carry out any of the operations described in this
manual until you have completely read and understood the following documents:
these operating instructions
the power source operating instructions, particularly the chapter entitled
Safety rules.

The robot interfaces ROB 4000/5000 and ROB 5000 OC, hereafter referred to as robot
interfaces, are designed for automatic welders and have analog and digital inputs and
outputs. The robot interfaces are to be installed in an automatic welder and robot control
cubicle (can also be surface-mounted).
Advantages:
connection to power source via a standard LocalNet interface
no modification to power source necessary
in addition to the digital inputs and outputs:
analog inputs and outputs for the transfer of process variables
Therefore independent of the bit width employed in the existing robot control
simple replacement of power source
simple plug-in connections
very little wiring required
installed on DIN rail
housing dimensions (l x w x h) = 160 x 90 x 58 mm
high degree of interference immunity during data transmission
The robot interface is connected using a 10-pin cable (43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10pin remote control cable 5/10/20 m) to a 10-pin LocalNet interface on the digital power
source. If no LocalNet interface ports are available, the LocalNet passive distributor
(4,100,261) can be used (e.g. between the power source and interconnecting hosepack).
NOTE! The LocalNet passive distributor cannot be used with a JobMaster TIG
welding torch.
A 1 m long LocalNet cable harness, including a 10-pin socket, is supplied with the robot
interface. The 10-pin socket is used as a bushing through the side of the control cubicle.
The ROB 5000 LocalNet installation set option (4,100,270: 10-pin connection socket
with cable harness for the robot interface) is available if an additional LocalNet node
(e.g. remote control) needs to be connected to the robot control.
A made-up, 1.5m long cable harness is available for connecting the robot control to the
robot interface (4,100,260: cable harness ROB 5000; 4,100,274: cable harness ROB
4000).

Machine concept
(continued)

The cable harness on the interface side is terminated with Molex plugs and is already
made-up. The cable harness on the control side can be modified to match the termination system used on the robot control. The comprehensive labelling of the cable harness,
with each identifier printed at several locations along the cable, simplifies the connection
procedure.
To prevent faults, the length of the cable between the robot interface and the control
must not exceed 1.5 m.

Robot interface
features

ROB 4000 (4,100,239)

The power source is controlled by analog command values (0-10 V for welding
current)
The operating mode must be selected on the power source control panel.
Additional functions ROB 5000 (4,100,255), ROB 5000 OC (4,100,474)
Operating mode selected via the robot
Job selected via the robot
Touch sensing function
Reset error
Process active signal
Main current signal
Command values for welding currents and wirefeed speeds
Actual value for welding voltage, motor current input and wirefeed speed
Additional analog parameters

Application
example

(9)

(3)

Robot
interface
in

(7)

(8)

(12)

out

Control

(6)

(11)

(2)

(1) (10) (4)

(5)

Fig. 1 ROB 4000/5000 robot interface application example

Legend:
(1) Power source
(2) Cooling unit
(3) Robot interface
(4) Robot control
(5) Robot control cubicle
(6) Robot
(7) Motor

(8) Welding torch

(9) Interconnecting hosepack
(10) LocalNet cable
(11) LocalNet passive distributor (not with
JobMaster TIG)
(12) Wirespool

For your information

NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, 2-step mode
remains selected
(display: 2-step mode).
More information about operating modes can be found in the power source operating
instructions.

Digital input signals (signals from robot)

General remarks

On the OPEN COLLECTOR ROB 5000 OC robot interface, all digital input signals are
inverted (inverse logic).
Wiring of the digital input signals:
ROB 4000/5000 to 24 V (High)
ROB 5000 OC to GND (Low)

Parameters

Signal level:
LOW ........ 0 - 2.5 V
HIGH ....... 18 - 30 V
Ground: GND = X7/2 or X12/2

Welding start
Signal X2:4

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

The Welding start signal starts the welding process. The welding process continues
until Welding start is reset.
Exception:
The digital input signal Robot ready is not set
The digital output signal Power source ready is missing

Robot ready/
Quick stop

Signal X2:5

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Robot ready is
HIGH active on ROB 4000/5000: 24 V = power source ready for welding
LOW active on ROB 5000 OC: 0 V = power source ready for welding
Quick stop is
LOW active on ROB 4000/5000: 0 V = Quick stop is set
HIGH active on ROB 5000 OC: 24 V = Quick stop is set

Robot ready/
Quick stop
(continued)

The Quick stop signal stops the welding process immediately

The St | oP error message appears on the control panel
NOTE! The Quick stop signal is intended to be used solely as a way of protecting the machine by shutting it down immediately. If additional personal protection is required, a suitable Emergency Stop button should be provided.
NOTE! Quick stop ends the welding process without burn-back.
Quick stop is active as soon as the power source is switched on
St | oP appears on the control panel.
Prepare the power source for welding:
Reset the Quick stop signal (set Robot ready)
Set the Source error reset signal (ROB 5000/ROB 5000 OC only)

Mode bit 0-2

(ROB 5000/ROB
5000 OC)

NOTE! Commands and command values are not accepted when Quick stop
is active.
NOTE! TIG mode is permanently selected on the ROB 4000 robot interface.

ROB 4000/5000
0

MODE
1 2

ROB 5000 OC
0

MODE
1 2

Job mode

Parameter selection
internal

CC/CV

TIG

Signal level when BIT 0 - BIT 2 are set

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

ROB 5000

ROB 5000 OC

Signal X8:1 (BIT 1)

HIGH

LOW

Signal X8:2 (BIT 2)

HIGH

LOW

Signal X2:6 (BIT 0)

The following operating modes are supported:

Job mode (ROB 5000/ROB 5000 OC)
Call up saved welding parameters using the corresponding job number.
Internal parameter selection (ROB 5000/ROB 5000 OC)
Selecting welding parameters via the robot control programming interface is timeconsuming, especially when programming a job. The Internal parameter selection
mode enables the required welding parameters to be selected from the power source
control panel or via a remote control unit.

Mode bit 0-2

(ROB 5000/ROB
5000 OC)
(continued)

Internal parameter selection can also take place while welding is in progress. The
signals required for the current welding operation continue to be sent from the robot
control.
CC/CV (constant current/constant voltage; ROB 5000/ROB 5000 OC)
NOTE! CC/CV (constant current/constant voltage) mode is available as an
option for the ROB 5000/ROB 5000 OC robot interface or the robot control field
bus coupler.
The power source can be operated with either a constant welding current or a constant
welding voltage.
Restrictions compared to other operating modes:
The following parameters can be selected for the left-hand display using the Parameter
selection key:
welding current
Available input signals:
NOTE! The input signals listed below will be present when CC/CV mode is
selected. These input signals assume different functions in this mode compared
with other modes.
The input signals and their functions:
-

Analog input signal Welding current ... Specifies the welding current
Analog input signal External parameter 1 ... Specifies the welding voltage

Analog input signal Base current ... Specifies the wirefeed speed
Digital input signal Welding start ... Starts the welding current
The welding current remains on for as long as the signal is set
Digital input signal Wire feed ... Starts the wire feed at the specified speed
The wire feed remains on for as long as the signal is set

Digital input signal Wire retract ... Starts a wire retract at the specified speed
The wire retract remains on for as long as the signal is set

Digital input signal Robot ready ... remains unchanged

Digital input signal Gas test ... remains unchanged

NOTE! The Welding start input signal only starts the welding current; the
wirefeed is not started.

Mode bit 0-2

(ROB 5000/ROB
5000 OC)
(continued)

Signal level for analog input signals:

Even if CC/CV mode is selected, the signal level for the analog input signals is 0 to 10 V.
0 V ......... e.g. minimum welding current
10 V ....... e.g. maximum welding current

Specifying a command value for the welding current:

-

Use the Robot ready input signal to set up the power source for welding
Use the Welding current input signal to specify the required welding current
Use the External parameter 1 input signal to enter a value that the welding voltage
is not to exceed.

Important! If no maximum welding voltage is required, use the External Parameter 1

input signal to specify the highest possible welding voltage.
Should a voltage occur that is higher than the specified welding voltage, it will not be
possible to maintain the selected welding current.
-

Set the required wirefeed speed using the Base current input signal
Use the Welding start input signal to start the welding current
Start the wire feed with the Wire feed input signal

Specifying a command value for the welding voltage:

-

Use the Robot ready input signal to set up the power source for welding
Use the External parameter 1 input signal to enter the required welding voltage
Use the Welding current input signal to enter a value that the welding current is not
to exceed.
NOTE! If no maximum welding current is required, use the Welding current
input signal to specify the highest possible welding current.

Should a current occur that is higher than the specified welding current, it will not be
possible to maintain the selected welding voltage.
-

Set the required wirefeed speed using the Base current input signal
Use the Welding start input signal to start the welding current
Start the wire feed with the Wire feed input signal

TIG
TIG welding is selected. The required welding current is obtained from the analog
Welding current input signal.

Gas test
Signal X2:7

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

The Gas test signal starts the Gas test function (as does the Gas test key). The
required gas flow can be set on the pressure regulator on the gas cylinder.
The gas test can be used to create an additional gas pre-flow during positioning.
Important! If welding is in progress, the gas pre-flow and post-flow times are controlled
by the power source. It is therefore not necessary to set the Gas test signal when
welding!

Wire feed

WARNING! Risk of injury from filler wire emerging, keep welding torch away
from face and body.

Signal X2:11

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

The Wire inching signal enables the filler wire to be fed into the hosepack without the
use of current or gas (as does the Feeder inching key).
The feeder inching speed is determined by the corresponding setting in the power
source setup menu.
NOTE! The wire feed input signal has priority over the wire retract signal. If
both signals are present at the same time, the wire feed continues.
Important! To facilitate the exact positioning of the filler wire, the following procedure is
executed when the wire inching signal is set:
Wire inching signal

Wire speed
(m/min or ipm)
Fdi
(e.g. 22)

t (s)

1
1

2 2,5 3

Fig. 2 Time-path of the wire speed when the digital

input signal Wire inching is set

Signal remains for up to one second

... Irrespective of the value that has
been set, the wire speed remains at 1
m/min or 39.37 ipm for the first
second.
Signal remains for up to 2.5 seconds
... After one second, the wire speed
increases at a uniform rate over the
next 1.5 seconds.
Signal remains for more than 2.5
seconds ... After a total of 2.5 seconds, the wire starts to be fed at a
constant rate equal to the speed set
for the parameter Fdi.

Important! If the digital input signal Cold wire disable is also set, then the analog
output signal wire speed applies, rather than Fdi. The digital input signal wire inching starts immediately with the analog command value for the wire speed. In this
case, Fig. 2 does not apply.

Wire retract
Signal X14:6

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

The Wire retract signal causes the wire to be retracted. The wire speed is determined
by the corresponding setting in the power source setup menu.
NOTE! Do not allow long lengths of wire to be retracted, as the wire is not
wound onto the wirespool.
Important! To facilitate the exact positioning of the filler wire, the following procedure is
executed when the wire retract signal is set:
Wire retract signal

Wire speed
(m/min or ipm)
Fdi
(e.g. 22)

t (s)

1
1

2 2,5 3

Fig. 3 Time-path of the wire speed when the digital

input signal Wire retract is set

Signal remains for up to one second

... Irrespective of the value that has
been set, the wire speed remains at 1
m/min or 39.37 ipm for the first
second.
Signal remains for up to 2.5 seconds
... After one second, the wire speed
increases at a uniform rate over the
next 1.5 seconds.
Signal remains for more than 2.5
seconds ... After a total of 2.5 seconds, the wire starts to be fed at a
constant rate equal to the speed set
for the parameter Fdi.

Important! If the digital input signal Cold wire disable is also set, then the analog
output signal wire speed applies to the retract speed, rather than Fdi. The digital input
signal wire retract starts retracting the wire immediately with the analog command
value for the wire speed. In this case, Fig. 3 does not apply.

Source error
reset; ROB 5000/
ROB 5000 OC

Signal X8:5

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

NOTE! To reset an error, the Source error reset signal must be on for at least
10 ms.
Any error messages (Source error) that appear on the power source are reset using
the Source error reset signal. However, the cause of the error must first be eliminated.
If the robot control has no digital signal for resetting, always set the Source error reset
signal to
ROB 4000/5000: 24 VDC (High)
ROB 5000 OC: GND (Low)
The error is then reset immediately after the cause has been rectified.
NOTE! Any Service Codes that are output will not be displayed while the Source error reset signal is set.

10

Example: if there is not enough coolant, the No | H2O Service code will not be displayed if the signal is set. This can result in damage to the water-cooled welding torch.
Remedies: Only use the Source error reset signal as a short pulse to reset the error.
WARNING! Risk of injury and damage if welding starts unexpectedly. If the
Source error reset signal is still
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
the Welding start signal must not be set while the error is being rectified,
otherwise welding will start as soon as the error is fixed.

Job/program
select (ROB 5000/
ROB 5000 OC)

Signal X8:6

ROB 5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

The Job/program select signal allows the Program number signals to be used in
different ways (Job/program bit 0 -7, see next page)
In job mode, if Job/Program Select is
LOW (ROB 5000)
HIGH (ROB 5000 OC),
the required job is digitally selected by means of Job/Program bit 0 - 7. Select Job
mode using mode bit 0-2.
Important! In job mode (mode bit 0-2), if Job/Program Select is
HIGH (ROB 5000)
LOW (ROB 5000 OC),
there is also the analog job selection option. Refer to the paragraphs on Analog job
selection for more information.
In the case of internal parameter selection or TIG, Job/program bit 0 -7 is used to
select the process (see the following section Program number). Select internal parameter selection or TIG with mode bit 0-2.

11

Program number
(Job/program bit
0-7; ROB 5000/
ROB 5000 OC)

NOTE! The allocations are identical to those in the Job number function (see
next section). The choice between the program number and job number
functions is made using mode bits 0 -2.
Pin X11/1

Pin X11/2

Pin X11/3

Pin X11/4

Pulse range
settings

Job/program bit 0
ROB 5000
ROB 5000 OC

Process

0V

24 V

DC

24 V

0V

AC

Job/program bit 1
ROB 5000
ROB 5000 OC

Process

0V

24 V

DC -

24 V

0V

DC +

Job/program bit 2
ROB 5000
ROB 5000 OC

Process

0V

24 V

No cap-shaping

24 V

0V

Cap-shaping activated

Job/program bit 3
ROB 5000
ROB 5000 OC

Process

0V

24 V

Pulse OFF

24 V

0V

Pulse ON

000

Set pulse range on power source

X11/5

Pulse range, first digit

001

Setting of pulse range deactivated

X11/6

Pulse range, second digit

010

0.2 - 2 Hz

X11/7

Pulse range, third digit

011

2 - 20 Hz

100

20 - 200 Hz

101

200 - 2000 Hz

Example ROB 5000:

X11/5 is not set (= 0)
X11/6 is not set (= 0)
X11/7 is set (= 1)
Frequency range 20 - 200 Hz selected

12

Example ROB 5000 OC:

X11/5 is not set (= 1)
X11/6 is not set (= 1)
X11/7 is set (= 0)
Frequency range 20 - 200 Hz selected

Job selection
digital (Job/
program bit 0-7;
ROB 5000/ROB
5000 OC)

Pin

Signal ROB 5000

Signal ROB 5000 OC

Program bit

X11/1

24 V

0V

X11/2

24 V

0V

X11/3

24 V

0V

X11/4

24 V

0V

X11/5

24 V

0V

X11/6

24 V

0V

X11/7

24 V

0V

X11/8

24 V

0V

NOTE! The allocations are identical to those in the Program number function.
The choice between the job number and program number functions is made
using mode bits 0 -2.
The Job number function is available if Job mode was selected using mode bits 0 -2.
When the Job number function is used, saved welding parameters are called up using
the number of the corresponding job.

Analog job
selection: System requirements

System requirements for analog job selection are as follows:

ROB 5000/ROB 5000 OC
Software version ROB 5000/ROB 5000 OC: 1.50.00
Power source software version: 3.24.70
RCU 5000i remote control unit software version: 1.07.34

Analog job
selection: activate

Activate analog job selection as follows:

1. - ROB 5000: Job/Program Select to HIGH
- ROB 5000 OC: Job/Program Select to LOW
2. Mode bits 0 -2 to 2 = Job mode

Analog job
selection: Input
signals

Analog job selection enables job numbers to be selected using the following analog input
signals:
1. Base current
2. Duty cycle
In job mode, the usual functions that these two input signals perform are absent. The
two signals have therefore been given this additional analog job selection function.
Important! More information about these two input signals can be found in the Analog
input signals chapter.

13

Analog job
selection: Principle

Both analog input signals

are used to generate a numeric value for the corresponding job
will be in the range 0-10 V
subdivide this range into 16 steps, each of 0.625 V
A: Part value 1 for Base current input signal:
1. Step = Voltage (V)/0.625 V
2. Part value 1 = Step * 16
Example:
1. Step = 6.25 V/0.625 V = 10
2. Part value 1 = 10 * 16 = 160
B: Part value 2 for Duty cycle input signal:
3. Step = Voltage (V)/0.625 V
4. Part value 2 = Step
Example:
3. Step = 6.25 V/0.625 V = 10
4. Part value 2 = 10
C: Selected job:
5. Job = Part value 1 (A) + Part value 2 (B)
Example:
5. 160 (A) + 10 (B) = 170

Analog job
selection: highest selectable job

Important! Both analog input signals

use the highest step 16 for signal recognition
therefore utilise an effective range of 0 - 9.375 V instead of 0 - 10 V
The highest selectable job is thus:
A: 9.375 V/0.625 V = 15, 15 * 16 = 240
B: 9.375 V/0.625 V = 15
C: 240 + 15 = 255

Welding simulation

Signal X14:2

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

The Welding simulation signal allows a programmed welding path to be simulated; an

arc, wire feed and shielding gas are not required. The digital output signals Arc stable,
Main current signal and Process active are set just as if welding was actually being
performed.

14

TouchSensing
(ROB 5000/ROB
5000 OC)

Signal X8:7

ROB 5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

The Touch sensing signal can be used to indicate that the tungsten electrode has
made contact with the workpiece (short-circuit between workpiece and electrode).
If the Touch sensing signal is set, the control panel on the power source shows touch.
There will be a voltage of 30 V on the tungsten electrode (current limited to 3 A).
The fact that a short-circuit has occurred is transmitted to the robot control via the Arc
stable signal (see the Digital output signals chapter).
NOTE! Output of the arc stable signal takes about 0.2 s longer than the
duration of the short-circuit current.
No welding can take place while the Touch sensing signal is set. If the robot control
sets the Touch sensing signal during a welding operation, welding is stopped at the end
of the burn-back time (which can be specified in the power source setup menu). Position
detection can be carried out.

KD disable
Signal X14:5

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

The KD disable signal facilitates the changeover from internal to external control of the
cold-wire feeder:
KD disable not set = KD enable:
internal control of the cold-wire feeder via the power source
KD disable set:
external control of the cold-wire feeder via the robot interface
External or internal control of the cold-wire feeder affects the following functions:
Wire feed
Wire retract

15

Analog input signals (signals from robot)

General remarks

The analog differential amplifier inputs on the robot interface ensure the robot interface
and the analog outputs on the robot control are electrically isolated. Each input on the
robot interface has its own negative potential.
If the robot control uses a common GND for its analog output signals, the negative
potentials, i.e. the inputs on the robot interface, must be linked together.
The analog inputs described below are active at voltages from 0-10 V. If individual
analog inputs are not allocated, the values set at the power source will be used.

Welding current
command value

Pin X2/1 ............................... Analog in + 0 to + 10 V

Pin X2/8 ............................... Analog in - (minus)
A voltage of 0 - 10 V is specified for the Welding current command value.
0 V ........ Minimum welding current
10 V ...... Maximum welding current
The command value for Welding current cannot be entered while in Job mode.

External parameter 1 command

value

Pin X2/2 ............................... Analog in + 0 to + 10 V

Pin X2/9 ............................... Analog in - (minus)
A voltage of 0 - 10 V is specified for external parameter 1.
0V ......... External parameter 1 - minimum value
10V ....... External parameter 1 - maximum value
Important! The power source operating instructions contain a much more detailed
description of the external parameter, as well as the functions it can perform.

16

Base current
command value

Pin X14/3 ................... Analog in + 0 to + 10 V

Pin X14/11 ................. Analog in - (minus)
A voltage of 0 - 10 V is specified for the Base current command value.
0 V ........ Minimum base current
10 V ...... Maximum base current

Duty cycle command value

Pin X5/1 ............................... Analog in + 0 to + 10 V

Pin X5/8 ............................... Analog in - (minus)
A voltage of 0 - 10 V is specified for the Duty cycle command value.
0 V ........ Minimum duty cycle
10 V ...... Maximum duty cycle

External parameter 2 analog input

(under development)
(Robot welding
speed; ROB 5000
/ ROB 5000 OC,
not active)

Pin X5/2 ............................... Analog in + 0 to + 10 V

Pin X5/9 ............................... Analog in - (minus)
If a cold-wire feeder is being used: the External parameter 2 analog input is currently
only used to specify a value for the wirefeed speed.
A voltage of 0 - 10 V is specified for the wirefeed speed command value.
The following applies in each instance:
0 V ........ Minimum wirefeed speed
10 V ...... Maximum wirefeed speed

17

Digital output signals (signals to robot)

General remarks

NOTE! If the connection between the power source and the robot interface
goes down, all digital and analog output signals on the robot interface will be set
to 0.
The power source supply voltage (24 V SECONDARY) is available in the robot interface.
24 V SECONDARY is electrically isolated from the LocalNet. A suppressor circuit limits
excess voltages to 100 V.
Use pin X14/1 to select which voltage is to be connected to the digital outputs of the
robot interface.
-

Arc stable

External voltage robot control (24 V): Connect the external voltage of the robot
control digital output card to pin X14/1.
Power source supply voltage (24 V SECONDARY): Place a jumper between X14/
1 and X14/7.

Pin X2/12 ............................. 24 V signal

Pin X7/2 or X12/2 ................ GND
The Arc stable signal is set as soon as a stable arc is present.

Process active
signal; ROB
5000/ROB 5000
OC

Pin X8/10 ............................. 24 V signal

Pin X7/2 or X12/2 ................ GND
When the robot control sets the Welding start digital input signal, the welding process
begins with the gas pre-flow, followed by the actual welding operation and the gas postflow.
The power source sets the Process active signal from the start of the gas pre-flow to
the end of the gas post-flow (Fig. 4).
The Process active signal ensures optimum gas shielding
by ensuring the robot remains in position long enough
at the start and end of the seam

18

Main current
signal (ROB
5000/ROB 5000
OC)

Pin X8/9 ............................... 24 V signal

Pin X7/2 or X12/2 ................ GND
NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, 2-step mode
remains selected (display: 2-step mode).
The following are defined in the power source setup menu:
- Starting current phase with starting current (I-S), starting current duration (t-S) and
slope (SL)
- Final current phase with final current (I-E), final current duration (t-E) and slope (SL)
The main current signal is set between the starting current and final current phases (Fig. 4).
Important! More information can be found in the power source operating instructions.
Process active

Main current signal

Gas post-flow time (GPo)

Final current (I-E)

Slope (SL)

Welding current

Slope (SL)

Starting current (I-S)

Gas pre-flow time (GPr)

Fig. 4 Digital output signals Process active and Main current signal

Limit signal (not

active)

Pin X14/10 ........................... 24 V signal

Pin X7/2 or X12/2 ................ GND

Collision protection

Pin X2/13 ............................. 24 V signal

Pin X7/2 or X12/2 ................ GND
The robot welding torch will normally have a cut-off switch. In the event of a collision, the
contact in the cut-off switch opens and triggers the LOW active Collision protection
signal.
The robot control must shut down the robot immediately and stop the welding process
using the Quick stop input signal

19

Power source
ready

Pin X2/14 ............................. 24 V signal

Pin X7/2 or X12/2 ................ GND
The Power source ready signal remains on as long as the power source is ready to
weld.
The Power source ready signal is reset whenever an error occurs in the power source
or the robot control sets the Quick stop signal.
The Power source ready signal can therefore be used to detect internal errors and
errors in the robot.

High frequency
active

Pin X5/15 ............................. 24 V signal

Pin X7/2 or X12/2 ................ GND
The High frequency active signal remains present as long as the high frequency is
active.

Pulse high

Pin X5/16 ............................. 24 V signal

Pin X7/2 or X12/2 ................ GND
In pulse mode (fPuls < 5 Hz) the PULSE HIGH signal is active with every HIGH pulse.

I
PULSE HIGH

PULSE HIGH

t
Fig. 5 PULSE HIGH signal active

20

Analog output signals (signals to robot)

General remarks

NOTE! If the connection between the power source and the robot interface
goes down, all digital and analog output signals on the robot interface will be set
to 0.
The analog outputs on the robot interface are used for setting up the robot and for
displaying and documenting process parameters.

Welding voltage
actual value,
ROB 5000/ROB
5000 OC

Pin X5/4 ............................... Analog out + 0 to + 10 V

Pin X5/11 ............................. Analog out - (minus)
The actual welding voltage value is indicated by a voltage of 0 - 10 V on the analog
output
- 1 V on the analog output corresponds to a welding voltage of 10 V
- Actual welding voltage range .... 0 - 100 V
NOTE! When the power source is idle the HOLD value becomes the Welding
voltage command value as soon as the welding operation is complete.

Welding current

Pin X2/3 ............................... Analog out + 0 to +10 V

Pin X2/10 ............................. Analog out - (minus)
The actual Welding current value is indicated by a voltage of 0 - 10 V on the analog
output
- 1 V on the analog output corresponds to a welding current of 100 A
- Actual welding current range .... 0 - 1000 A
NOTE! When the power source is idle the HOLD value becomes the Welding
current command value as soon as the welding operation is complete.

Actual value of
wire drive current
(motor current;
ROB 5000/ROB
5000 OC)

Pin X5/7 ............................... Analog out + 0 to + 10 V

Pin X5/14 ............................. Analog out - (minus)
The actual motor current value is indicated by a voltage of 0 - 10 V on the analog
output
- 1 V on the analog output corresponds to a motor current of 0.5 A
- Actual motor current range .... 0 - 5 A
Important! The actual Motor current value provides information about the status of the
wirefeed system.

21

Wire feeder; ROB

5000/ROB 5000
OC

Pin X5/6 ............................... Analog out + 0 to + 10 V

Pin X5/13 ............................. Analog out - (minus)
The wirefeed speed is indicated by a voltage of 0 - 10 V on the analog output
- Actual wirefeed speed range .... 0 - Maximum speed
NOTE! When the power source is idle the HOLD value becomes the wirefeed
speed as soon as the welding operation is complete.
Important! The wirefeed speed is calculated from the speed of the motor (rpm).
The wirefeed speed passed to the control may differ from the real speed
- due to slip on the motor feed rollers

Arc length analog

output (ROB
5000/ROB 5000
OC, not active)

Pin X5/5 ............................... Analog out + 0 to + 10 V

Pin X5/12 ............................. Analog out - (minus)
The Arc length analog output (AVC) is used for interfacing to an AVC device (automatic
voltage control).

22

Application examples
General remarks

Depending on the requirements of the robot application, not all the input and output
signals (commands) available on the robot interface need be used. The various command subsets of the robot interfaces are illustrated in the following examples, which
demonstrate how to connect the robot interface to the robot control. The I/O signals
shown in bold represent the minimum command subset required in each instance.

Basic Version
Analog - ROB
4000

Example of the most important analog and digital commands for controlling the power
source using analog command values
0 - 10 V for welding current 1 and 2
Selection of the process on the power source control panel
Reset error messages - ROB 4000:
In contrast to the ROB 5000/ROB 5000 OC, the ROB 4000 robot interface does not
allow errors to be reset using the Source error reset signal. Error messages on the
power source are reset automatically as soon as the error is rectified.
WARNING! Risk of injury and damage if welding starts unexpectedly. The
Welding start signal must not be set while the error is being rectified, otherwise welding will start as soon as the error is fixed.

High-End Version
Analog - ROB
5000/ROB 5000
OC

Example of the use of the ROB 5000 command set for controlling the power source
using analog command values
0 - 10 V for welding current

23

High-End Version
Analog - ROB
5000/ROB 5000
OC
(continued)

Job selection via the robot:

ROB 5000
0
Job mode

MODE
1 2
1

ROB 5000 OC
0
1

MODE
1 2
0

Parameter selection
internal

CC/CV

TIG

The ROB 5000/ROB 5000 OC has the following additional digital functions
Reset error
Selection of process and operating mode from the robot
Touch sensing function
Process active and main current signals
External parameters
Gas test, Wire feed, Wire retract, Command value switchover signals
Reset error messages - ROB 5000/ROB 5000 OC:
Error messages on the power source are reset using the Source error reset signal.
However, the cause of the error must first be eliminated.
WARNING! Risk of injury and damage if welding starts unexpectedly. If the
Source error reset signal is still
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
the Welding start signal must not be set while the error is being rectified,
otherwise welding will start as soon as the error is fixed.

24

High-End Version
Analog - ROB
5000/ROB 5000
OC
(continued)

NOTE! All digital inputs on the ROB 5000 OC (Open Collector) robot interface
are inverted.
Application example MODE 2 and QUICK STOP on ROB 5000 OC
*

High-End Version
Digital - ROB
5000/ROB 5000
OC

Example of the most important analog and digital commands:

Selection of process and operating mode from the robot
Job selected via the robot
0 - 10 V for main current
0 - 10 V for external parameter 1
0 - 10 V for base current
0 - 10 V for duty cycle
Job selection via the robot:
ROB 5000
MODE
0 1 2

ROB 5000 OC
0

MODE
1 2

Job mode

Parameter selection
internal

CC/CV

TIG

25

High-End Version
Digital - ROB
5000/ROB 5000
OC

The ROB 5000/ROB 5000 OC has the following additional digital functions
Reset error
Touch sensing function
Process active signal
Gas test, Wire feed, Wire retract signals
Reset error messages - ROB 5000/ROB 5000 OC:
Error messages on the power source are reset using the Source error reset signal.
However, the cause of the error must first be eliminated.
WARNING! Risk of injury and damage if welding starts unexpectedly. If the
Source error reset signal is still
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
the Welding start signal must not be set while the error is being rectified,
otherwise welding will start as soon as the error is fixed.

26

Wiring diagram

27

Input and output wiring diagrams

Digital output wiring diagram

Roboter
Open Collektor
Ausgang

Interface
Eingang

+ 5V
2K7

Fig.6

OR

10K

HIGH: 0V ... 2,5V

LOW: 18V ... 30 V

Fig.7

Digital input wiring diagram for ROB 4000/

5000

Fig.8

Analog output wiring diagram

Fig.9

Analog input wiring diagram

28

Fig.7.1 Digital input wiring diagram for ROB 5000

OC

Signal waveform when selecting program number

ROB 4000/ROB 5000

Mode (AC/DC/capshaping) (Job/program bit

0-7)

Welding current command

value 10 V
0V
External parameter 1
command value 10 V
0V
Base current command
value 10 V
0V
Duty cycle command value
10 V
0V

Robot ready

1
0

Source error reset

1
0

Welding start

1
0

Process active signal

1
0

Arc stable

1
0

Main current signal

1
0

Power source ready

1
0

Gas pre-flow time

Starting
current

29

Welding
current

End Gas post-flow time

current

Signal waveform when selecting via job number

(ROB 4000/ROB 5000)

Robot ready

1
0

Source error reset

1
0
Mode 1 (job mode)

1
0

Job number (job/program

bit

0-7)

Welding start

1
0

Process active signal

1
0

Arc stable

1
0

Main current signal

1
0

Power source ready

1
0

Gas pre-flow time

Starting
current

30

Welding
current

End Gas post-flow time

current

Signal waveform when selecting program number

ROB 5000 OC
Important! All signal states refer to the interface input, not the robot control.
Mode (AC/DC/capshaping) (Job/program bit

0-7)

Welding current command

value 10 V
0V
External parameter 1
command value 10 V
0V
Base current command
value 10 V
0V
Duty cycle command value
10 V
0V

Robot ready

1
0

Source error reset

1
0

Welding start

1
0

Process active signal

1
0

Arc stable

1
0

Main current signal

1
0

Power source ready

1
0

Gas pre-flow time

Starting
current

31

Welding
current

End Gas post-flow time

current

Signal waveform when selecting via job number

(ROB 5000 OC)
Important! All signal states refer to the interface input, not the robot control.
Robot ready
1
0
Source error reset
1
0
Mode 1 (job mode)

1
0

Job number (job/program

bit

0-7)

Welding start

1
0

Process active signal

1
0

Arc stable

1
0

Main current signal

1
0

Power source ready

1
0

Gas pre-flow time

Starting
current

32

Welding
current

End Gas post-flow time

current

Troubleshooting
Reset error
messages - ROB
5000

Error messages on the power source are reset using the Source error reset signal (not
illustrated on this page). However, the cause of the error must first be eliminated.
WARNING! Risk of injury and damage if welding starts unexpectedly. If the
Source error reset signal is still
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
the Welding start signal must not be set while the error is being rectified,
otherwise welding will start as soon as the error is fixed.

Reset error
messages - ROB
4000

In contrast to the ROB 5000/ROB 5000 OC, the ROB 4000 robot interface does not
allow errors to be reset using the Source error reset signal. Error messages on the
power source are reset automatically as soon as the error is rectified.
WARNING! Risk of injury and damage if welding starts unexpectedly. The
Welding start signal must not be set while the error is being rectified, otherwise welding will start as soon as the error is fixed.

Displayed service
codes

A detailed description of the Service Codes that can be displayed can be found in the
Troubleshooting chapter of your power source operating instructions.

33

34

Cher lecteur
Introduction

Nous vous remercions de votre confiance et vous flicitons davoir achet un produit de
qualit suprieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront vous familiariser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivante, vous
dcouvrirez les multiples possibilits de votre produit Fronius. Cest la seule manire
dexploiter ses avantages de manire optimale.
Prire dobserver galement les consignes de scurit pour garantir une scurit accrue
lors de lutilisation du produit. Une utilisation soigneuse du produit contribue sa longvit et sa fiabilit. Ce sont des conditions essentielles pour obtenir des rsultats
excellentes.

ud_fr_st_et_00500

012004

Table des matires

Gnralits ....................................................................................................................................................
Scurit ....................................................................................................................................................
Conception de lappareil ...........................................................................................................................
Caractristiques de linterface robot .........................................................................................................
Exemple dutilisation ................................................................................................................................
Consignes supplmentaires .....................................................................................................................

3
3
3
4
4
5

Signaux dentre numriques (signaux du robot) .......................................................................................... 5

Gnralits ............................................................................................................................................... 5
Grandeurs caractristiques ...................................................................................................................... 5
Soudage dclench (Welding start) ......................................................................................................... 5
Roboter Ready / Quick stop ..................................................................................................................... 5
Bit de service 0-2 (Mode 0 -2 ; ROB 5000 / ROB 5000 OC) .................................................................... 6
Gas Test ................................................................................................................................................... 9
Amene de fil (Wire feed) ........................................................................................................................ 9
Retour de fil (Wire retract) ..................................................................................................................... 10
Valider la panne de source (Source error reset ; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ....................................... 10
Job / Program select (ROB 5000 / ROB 5000 OC) ................................................................................. 11
Numro de programme (Job / Program Bit 0-7 ; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ....................................... 12
Rglage de la plage dimpulsion ............................................................................................................ 12
Slection de job numrique (Job / Program Bit 0-7 ; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ................................ 13
Slection de job analogique : Conditions remplir par le systme ........................................................ 13
Slection de job analogique : Activer ..................................................................................................... 13
Slection de job analogique : Signaux dentre ..................................................................................... 13
Slection de job analogique : Principe ................................................................................................... 14
Slection de job analogique : Job le plus lev pouvant tre slectionn .............................................. 14
Simulation du soudage (Welding Simulation) ........................................................................................ 14
Recherche de position (TouchSensing ; ROB 5000 / ROB 5000 OC) .................................................... 15
KD disable .............................................................................................................................................. 15
Signaux dentre analogiques (signaux du robot) .......................................................................................
Gnralits .............................................................................................................................................
Valeur de consigne pour le courant principal .........................................................................................
Valeur de consigne pour le paramtre externe 1 ...................................................................................
Valeur de consigne pour le courant de base ..........................................................................................
Valeur de consigne pour Duty-Cycle ......................................................................................................
Entre analogique Paramtre externe 2 ( venir) ..................................................................................
(Robot welding speed; ROB 5000 / ROB 5000 OC, inactif) ...................................................................

16
16
16
16
17
17
17
17

Signaux de sortie numriques (signaux vers le robot) ................................................................................

Gnralits .............................................................................................................................................
Arc lectrique stable (Arc stable) ...........................................................................................................
Processus actif (Process active signal ; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ....................................................
Signal de courant principal (Main current signal ; ROB 5000 / ROB 5000 OC) .....................................
Signal de limite (inactif) ..........................................................................................................................
Protection anti-collision (Collision protection) .........................................................................................
Source de courant prte (Power source ready) .....................................................................................
Haute frquence active ..........................................................................................................................
Puls High ................................................................................................................................................

18
18
18
18
19
19
19
20
20
20

Signaux de sortie analogiques (signaux vers le robot) ................................................................................ 21

Gnralits ............................................................................................................................................. 21
Valeur relle de la tension de soudage (Welding voltage, ROB 5000 / ROB 5000 OC) ......................... 21
Valeur relle du courant de soudage (Welding current) ......................................................................... 21
Valeur relle de labsorption de courant de lentranement de fil (Motor current ; ROB 5000 / ROB 5000
OC) ........................................................................................................................................................ 21
Vitesse du fil (Wire feeder ; ROB 5000 / ROB 5000 OC) ....................................................................... 22
Sortie analogique Arc Length (ROB 5000 / ROB 5000 OC, inactif) ....................................................... 22

Exemples dapplication ...............................................................................................................................

Gnralits .............................................................................................................................................
Basic Version Analog - ROB 4000 .........................................................................................................
High-End Version Analog - ROB 5000 / ROB 5000 OC .........................................................................
High-End Version Digital - ROB 5000 / ROB 5000 OC ..........................................................................
High-End Version Digital - ROB 5000 / ROB 5000 OC ..........................................................................

23
23
23
23
25
26

Schma de connexion ................................................................................................................................. 27

Connexion des entres et des sorties ......................................................................................................... 28
Parcours du signal lors de la slection par le numro de programme ROB 4000 / ROB 5000 ................... 29
Parcours du signal lors de la slection par le numro de job ROB 4000 / ROB 5000 ................................ 30
Parcours du signal lors de la slection par le numro de programme ROB 5000 OC ................................ 31
Parcours du signal lors de la slection par le numro de job ROB 5000 OC .............................................. 32
Diagnostic et limination des pannes ..........................................................................................................
Valider les messages derreur - ROB 5000 ............................................................................................
Valider les messages derreur - ROB 4000 ............................................................................................
Codes de service affichs ......................................................................................................................
Fronius Worldwide

33
33
33
33

Gnralits
Scurit

Conception de
lappareil

AVERTISSEMENT ! Les erreurs de commande et les erreurs en cours

dopration peuvent entraner des dommages corporels et matriels graves. Ne
ralisez les oprations dcrites dans le prsent manuel quaprs avoir lu et
compris lintgralit des documents suivants :
le prsent mode demploi
le mode demploi de la source de courant, notamment le chapitre Consignes de scurit.

Les interfaces robot ROB 4000 / 5000 et ROB 5000 OC, ci-aprs abrges en interfaces
robot, sont des interfaces pour automates et robots avec des entres et des sorties
analogiques et numriques. Les interfaces robot sont conues pour tre intgres dans
une armoire de commande dautomate ou de robot (montage en extension galement
possible).
Avantages :
Connexion la source de courant par linterface standardise LocalNet
Inutile de raliser une conversion de la source de courant
En plus des entres et sorties numriques :
Entres et sorties analogiques pour la transmission des grandeurs du processus
Permet lindpendance de la largeur de bit du traitement des donnes dans la
commande robot disponible
Changement de source de courant plus simple
Connexions aises
Moins de cblage
Montage au moyen dun support profil chapeau
Dimensions du botier (L x l x h) = 160 / 90 / 58 mm
Protection leve contre les perturbations lors de la transmission des donnes
La connexion de linterface robot seffectue au moyen dun cble de raccordement 10
ples (43,0004,0459 / 0460 / 0509 : cble 10 ples, commande distance 5 / 10 / 20
m) une connexion LocalNet 10 ples de la source de courant numrique. En
labsence de connexion LocalNet disponible, le rpartiteur LocalNet peut tre utilis de
manire passive (4,100,261) (par exemple entre la source de courant et le faisceau de
liaison).
REMARQUE ! Le rpartiteur LocalNet en statut passif ne peut pas tre utilis
en combinaison avec une torche de soudage JobMaster TIG.
Linterface robot est livre avec un faisceau de cbles LocalNet d1 m de longueur, avec
connecteur 10 ples. Le connecteur 10 ples sert de pice de passage travers la paroi
de larmoire de commande. Pour la connexion dun autre priphrique LocalNet (par ex.
commande distance) dans la zone de la commande robot, loption Kit dinstallation
ROB 5000 LocalNet (4,100,270 : connecteur 10 ples avec faisceau de cbles pour
linterface robot) est propose.
Pour le raccordement de la commande robot avec linterface robot, un faisceau de
cbles prfabriqu, dune longueur de 1,5 m (4,100,260 : faisceau de cbles ROB 5000 ;
4,100,274 : faisceau de cbles ROB 4000), est disponible.

Conception de
lappareil
(Suite)

Le faisceau de cbles est prfabriqu et prt connecter du ct de linterface avec des

fiches Molex. Ct commande, le faisceau de cbles peut tre adapt la technique de
connexion de la commande robot. Le marquage dtaill du faisceau de cbles, avec
apposition multiple des mmes marques sur lensemble de la longueur des cbles, rend
le procd de connexion bien clair.
Afin dviter dventuelles pannes, la longueur des cbles entre linterface robot et la
commande ne doit pas dpasser 1,5 m.

Caractristiques
de linterface
robot

ROB 4000 (4,100,239)

La commande de la source de courant se fait par des valeurs de consigne analogiques (0-10 V pour le courant de soudage)
Le mode de service doit tre slectionn au niveau du panneau de commande de la
source de courant.
Fonctions supplmentaires ROB 5000 (4,100,255), ROB 5000 OC (4,100,474)
Slection des modes de service au niveau du robot
Slection du job au niveau du robot
Fonction Recherche de position
Valider la panne
Signal Processus actif
Signal Courant principal
Valeurs de consigne pour les courants de soudage et les vitesses davance fil
Valeur relle pour la tension de soudage, labsorption de courant de lentranement
du fil et la vitesse davance fil
Paramtres analogiques supplmentaires

Exemple
dutilisation

(9)

(3)

Interface
robot
in

(7)

(8)

(12)

out

Control

(6)

(11)

(2)

(1) (10) (4)

(5)

Fig. 1 Exemple dutilisation de linterface robot ROB 4000 / 5000

Lgende :
(1) Source de courant
(2) Refroidisseur
(3) Interface robot
(4) Commande robot
(5) Armoire de commande de la commande robot
(6) Robot
(7) Entranement du fil

(8) Torche de soudage

(9) Faisceau de liaison
(10) Cble de raccordement LocalNet
(11) Rpartiteur LocalNet passif (pas en
combinaison avec JobMaster TIG)
(12) Bobine de fil

Consignes
supplmentaires

REMARQUE ! Aussi longtemps que linterface robot est connecte au LocalNet, le mode de service Mode 2 temps reste automatiquement slectionn
(affichage : Mode de service 2 temps).
Vous trouverez des informations plus dtailles concernant les modes de service dans
le mode demploi de la source de courant.

Signaux dentre numriques (signaux du robot)

Gnralits

Avec linterface robot OPEN COLLECTOR ROB 5000 OC, tous les signaux dentre
numriques sont inverss (logique inverse).
Connexion du signal dentre numrique :
ROB 4000 / 5000 sur 24 V (High)
ROB 5000 OC sur GND (Low)

Grandeurs caractristiques

Niveau des signaux :

LOW ........ 0 - 2,5 V
HIGH ....... 18 - 30 V
Potentiel de rfrence : GND = X7/2 ou X12/2

Soudage dclench (Welding

start)

Signal X2:4

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Le signal Soudage dclench dmarre le processus de soudage. Aussi longtemps que

le signal Soudage dclench est mis, le processus de soudage reste actif.
Exception :
Le signal dentre numrique Roboter ready nest pas mis
Le signal de sortie numrique Source de courant prte (Power source ready) est
absent

Roboter Ready /
Quick stop

Signal X2:5

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Roboter ready est

actif sur HIGH avec ROB 4000/5000 : 24 V = Source de courant prte souder
actif sur LOW avec ROB 5000 OC : 0 V = Source de courant prte souder
Quick-Stop est
actif sur LOW avec ROB 4000/5000 : 0 V = Quick-Stop est mis
actif sur HIGH avec ROB 5000 OC : 24 V = Quick-Stop est mis

Roboter Ready /
Quick stop
(Suite)

Le signal Quick-Stop arrte immdiatement le processus de soudage.

Sur le panneau de commande apparat le message derreur St | oP.
REMARQUE ! Pour des raisons de scurit, le signal Quick-Stop est exclusivement prvu comme une fonction darrt rapide pour la protection de la
machine. Dans la mesure o une protection des personnes est galement
requise, utiliser avant et aprs un interrupteur darrt durgence adapt.
REMARQUE ! Quick-Stop stoppe le procd de soudage sans brlure retour.
Aprs la mise en marche de la source de courant, Quick-Stop est immdiatement actif.
Sur le panneau de commande St | oP apparat.
Pour que la source de courant soit prte souder :
Dsactiver le signal Quick-Stop (mettre le signal Roboter Ready)
mettre le signal Valider la panne de source (Source error reset) (uniquement
pour ROB 5000 / ROB 5000 OC)

Bit de service 0-2

(Mode 0 -2 ; ROB
5000 / ROB 5000
OC)

REMARQUE ! Si Quick-Stop est actif, ni les commandes, ni les indications de

valeur de consigne ne sont prises en charge.
REMARQUE ! Avec linterface robot ROB 4000, le mode de service TIG est
slectionn de manire fixe.
ROB 4000/5000
0

MODE
1 2

ROB 5000 OC
0

MODE
1 2

Mode Job

Slection de paramtres
internes

CC / CV

TIG

Niveau des signaux lorsque BIT 0 - BIT 2 sont mis

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

ROB 5000

ROB 5000 OC

Signal X8:1 (BIT 1)

HIGH

LOW

Signal X8:2 (BIT 2)

HIGH

LOW

Signal X2:6 (BIT 0)

Les modes de service suivants sont accepts :

Mode Job (ROB 5000 / ROB 5000 OC)
Appel des paramtres de soudage enregistrs au moyen du numro du job correspondant.
Slection de paramtres internes (ROB 5000 / ROB 5000 OC)
La slection des paramtres de soudage au moyen de la surface de programmation de
la commande robot est contraignante. Cela est particulirement vrai pour la programmation dun job. Le mode de service Slection de paramtres internes permet la slection
des paramtres de soudage requis au niveau du panneau de commande de la source
de courant ou dune commande distance.

Bit de service 0-2

(Mode 0 -2 ; ROB
5000 / ROB 5000
OC)
(Suite)

La slection de paramtres internes peut galement se faire au cours du processus de

soudage. Les signaux ncessaires pour le processus de soudage en cours continuent
dtre mis par la commande robot.
CC / CV (courant constant / tension constante ; ROB 5000 / ROB 5000 OC)
REMARQUE ! Le mode de service CC / CV (courant constant / tension
constante) est propos en option pour linterface robot ROB 5000 / ROB 5000
OC ou le coupleur de bus de terrain pour la commande robot.
Le fonctionnement de la source de courant au choix avec une tension de soudage
constante ou un courant de soudage constant est rendu possible.
Restrictions par rapport aux autres modes de service :
Pour laffichage de gauche, seuls les paramtres suivants peuvent encore tre slectionns avec la touche Slection de paramtres :
Courant de soudage
Signaux dentre disponibles :
REMARQUE ! En choisissant le mode de service CC / CV, les signaux
dentre figurant ci-aprs sont disponibles. Les signaux dentre rceptionnent
des fonctions diffrentes par rapport aux autres modes de service.
La liste suivante contient les signaux dentre et leurs fonctions :
-

Signal dentre analogique Courant principal (Welding current) ... Programmation

du courant de soudage
Signal dentre analogique Paramtre externe 1 (External parameter 1) ... Programmation de la tension de soudage
Signal dentre analogique Courant de base (Base current) ... Programmation de
la vitesse davance fil
Signal dentre numrique Soudage dclench (Welding start) ... Dmarrage du
courant de soudage
Aussi longtemps que le signal est mis, le courant de soudage reste actif.
Signal dentre numrique Amene de fil (Wire feed) ... Dmarrage de lavance de
fil avec la vitesse davance fil programme
Aussi longtemps que le signal est mis, lavance du fil reste active.

Signal dentre numrique Retour de fil (Wire retract) ... Dmarrage dun retour de
fil avec la vitesse davance fil programme
Aussi longtemps que le signal est mis, le retour de fil reste actif.

Le signal dentre numrique Roboter ready ... reste inchang.

Le signal dentre numrique Gas Test ... reste inchang.

REMARQUE ! Avec le signal dentre Soudage dclench, seul le courant de
soudage dmarre, mais pas lavance de fil.

Bit de service 0-2

(Mode 0 -2 ; ROB
5000 / ROB 5000
OC)
(Suite)

Niveau des signaux pour les signaux dentre analogiques :

Lorsque le mode de service slectionn est CC / CV, le niveau des signaux pour les
signaux dentre analogiques slve galement entre 0 et 10 V.
0 V ......... par ex. courant de soudage minimal
10 V ....... par ex. courant de soudage maximal

Programmation dune valeur de consigne pour le courant de soudage :

-

Au moyen du signal dentre Roboter ready, mettre la source de courant en statut

prte souder.
Au moyen du signal dentre Courant principal (Welding current), programmer le
courant de soudage souhait.
Au moyen du signal dentre Paramtre externe 1 (External parameter 1), indiquer
une valeur laquelle la tension de soudage doit tre limite.

Important ! Si aucune limitation particulire de la tension de soudage nest souhaite,

rgler la tension de soudage la plus leve possible au moyen du signal dentre Paramtre externe 1.
Si une tension de soudage plus leve que celle rgle survient, le courant de soudage
slectionn ne peut tre maintenu.
-

Au moyen du signal dentre Courant de base, rgler la vitesse davance fil

souhaite.
Au moyen du signal dentre Soudage dclench, lancer le courant de soudage.
Au moyen du signal dentre Amene de fil, dmarrer lavance du fil.

Programmation dune valeur de consigne pour la tension de soudage :

-

Au moyen du signal dentre Roboter ready, mettre la source de courant en statut

prte souder.
Au moyen du signal dentre Paramtre externe 1 (External parameter 1), programmer la tension de soudage souhaite.
Au moyen du signal dentre Courant principal (Welding Current), indiquer une
valeur laquelle le courant de soudage doit tre limit.
REMARQUE ! Si aucune limitation particulire du courant de soudage nest
souhaite, rgler le courant de soudage le plus lev possible au moyen du
signal dentre Courant principal (Welding Current).

Si un courant de soudage plus lev que celui rgl survient, la tension de soudage
slectionne ne peut tre maintenue.
-

Au moyen du signal dentre Courant de base (Base current), rgler la vitesse

davance fil souhaite.
Au moyen du signal dentre Soudage dclench, lancer le courant de soudage.
Au moyen du signal dentre Amene de fil, dmarrer lavance du fil.

TIG
Le procd Soudage TIG est slectionn. La programmation du courant de soudage se
fait au moyen dun signal dentre analogique pour la valeur de consigne du courant
principal.

Gas Test
Signal X2:7

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Le signal Gas Test active la fonction Contrle gaz (tout comme la touche Contrle
gaz). La quantit de gaz ncessaire peut tre rgle au niveau du dtendeur sur la
bouteille de gaz.
Le contrle du gaz peut tre utilis pour un prdbit de gaz supplmentaire pendant le
positionnement.
Important ! Aussi longtemps que le processus de soudage est actif, le temps pr-gaz et
post-gaz de la source de courant est command ; il nest donc pas ncessaire dmettre
le signal Gas Test pendant le processus de soudage !

Amene de fil
(Wire feed)

AVERTISSEMENT !Risque de blessure par la sortie du fil de soudage, tenir la

torche loigne du visage et du corps.

Signal X2:11

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Le signal Amene de fil permet une introduction sans courant et sans gaz du fil de
soudage dans le faisceau de liaison (tout comme la touche Introduction fil).
La vitesse dintroduction dpend du rglage correspondant dans le menu Setup de la
source de courant.
REMARQUE ! Le signal dentre Amene de fil est prioritaire par rapport au
signal Retour de fil. Si les deux signaux sont mis en mme temps, lamene
du fil se poursuit.
Important ! Afin de faciliter le positionnement exact du fil de soudage, le processus
suivant est dclench par lmission du signal Amene de fil :
Signal Amene de fil

Vitesse du fil
(m/min ou ipm)
Fdi
(p.e. 22)

t (s)

1
1

2 2,5 3

Fig. 2 volution temporelle de la vitesse du fil lors

de lmission du signal dentre numrique
Amene de fil

Le signal persiste jusqu une seconde ... La vitesse du fil reste 1 m/min
ou 39.37 ipm pendant la premire
seconde quelle que soit la valeur
rgle.
Le signal persiste jusqu 2,5 secondes ... Au bout dune seconde, la
vitesse du fil augmente en continu
pendant les 1,5 secondes qui suivent.
Le signal persiste au-del de 2,5
secondes ... Au bout de 2,5 secondes, lavance du fil constante passe
la vitesse davance fil rgle pour le
paramtre Fdi.

Important ! Si le signal dentre numrique KD Disable est mis en plus, ce nest pas
Fdi, mais le signal de sortie analogique Vitesse davance fil qui sapplique lavance
du fil. cet gard, le signal dentre numrique Amene de fil dmarre lavance du fil
immdiatement avec la valeur de consigne analogique pour la vitesse davance du fil. La
fig. 2 ne sapplique pas dans ce cas.

Retour de fil
(Wire retract)

Signal X14:6

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Le signal Retour de fil permet deffectuer un retrait du fil. La vitesse davance fil dpend
du rglage correspondant dans le menu Setup de la source de courant.
REMARQUE ! Laisser le fil se rtracter seulement sur une longueur rduite, car
le fil ne se rembobine pas sur la bobine lors du retour.
Important ! Afin de faciliter le positionnement exact du fil de soudage, le processus
suivant est dclench par lmission du signal Retour de fil :
Signal Retour de fil

Fdi
(p.e. 22)

Vitesse du fil
(m/min ou ipm)

t (s)

1
1

2 2,5 3

Fig. 3 volution temporelle de la vitesse du fil lors

de lmission du signal dentre numrique
Retour de fil

Le signal persiste jusqu une seconde ... La vitesse du fil reste 1 m/min
ou 39.37 ipm pendant la premire
seconde quelle que soit la valeur
rgle.
Le signal persiste jusqu 2,5 secondes ... Au bout dune seconde, la
vitesse du fil augmente en continu
pendant les 1,5 secondes qui suivent.
Le signal persiste au-del de 2,5
secondes ... Au bout de 2,5 secondes, lavance du fil constante passe
la vitesse davance fil rgle pour le
paramtre Fdi.

Important ! Si le signal dentre numrique KD Disable est mis en plus, ce nest pas
Fdi, mais le signal de sortie analogique Vitesse davance fil qui sapplique la vitesse
de retour. cet gard, le signal dentre numrique Retour de fil dmarre le retour du
fil immdiatement avec la valeur de consigne analogique pour la vitesse davance du fil.
La fig. 3 ne sapplique pas dans ce cas.

Valider la panne
de source (Source error reset ;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

Signal X8:5

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

REMARQUE ! Pour russir la validation dune erreur, le signal Valider la panne

de source doit tre mis pendant au moins 10 ms.
Si un message derreur (Panne de source) apparat au niveau de la source de courant,
lerreur est rinitialise au moyen du signal Valider la panne de source. Il faut cependant liminer la cause de lerreur au pralable.
Si la commande robot ne dispose pas de signal numrique pour la validation, toujours
mettre le signal Valider la panne de source sur
ROB 4000/5000 : 24 VDC (High)
ROB 5000 OC : GND (Low)
Lerreur est ainsi rinitialise ds que la cause a t limine.
REMARQUE ! Aussi longtemps que le signal Valider la panne de source est
mis, il ny a pas daffichage dun code de service possible.

10

Exemple : Sil existe un risque dabsence de liquide de refroidissement, il ny a pas

daffichage du code de service No | H2O si le signal est mis. Dans ce cas, la consquence peut tre la dtrioration de la torche de soudage refroidie par eau.
Remde : mettre le signal Valider la panne de source uniquement par une impulsion
courte pour valider.
AVERTISSEMENT ! Risque de dommages corporels et matriels par dmarrage inopin du processus de soudage. Si le signal Valider la panne de source
est toujours sur
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
le signal Soudage dclench (Welding start) ne doit pas tre mis pendant le
traitement de lerreur, car le processus de soudage est alors immdiatement
activ aprs le traitement de lerreur.

Job / Program
select (ROB 5000
/ ROB 5000 OC)

Signal X8:6

ROB 5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Le signal Job / Program Select permet une utilisation diffrente des signaux de Numro de programme (Job / Program Bit 0 -7, voir page suivante).
En mode Job, si Job / Program Select est sur
LOW (ROB 5000)
HIGH (ROB 5000 OC),
une slection numrique du job souhait peut tre ralise laide de Job/Program Bit
0 - 7. Slectionner le mode Job au moyen du bit de service 0 - 2.
Important ! En mode Job (bit de service 0 - 2), si Job / Program Select est sur
HIGH (ROB 5000)
HIGH (ROB 5000 OC),
il est en outre possible de procder une slection analogique du job. Les sections
relatives la Slection de job analogique donnent des informations plus dtailles ce
sujet.
Lors de la slection de paramtres internes ou TIG, une slection du procd (voir section
suivante Numro de programme) se fait au moyen de Job / Program Bit 0 -7. Slectionner la slection de paramtres internes ou TIG au moyen du bit de service 0 - 2.

11

Numro de
programme (Job /
Program Bit 0-7 ;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

REMARQUE ! La disposition est identique la fonction Numro de job (voir

section suivante). La slection entre les fonctions Numro de programme et
Numro de job se fait au moyen des bits de service 0 -2.
Connecteur X11/1

Connecteur X11/2

Connecteur X11/3

Connecteur X11/4

Rglage de la
plage
dimpulsion

Job / Programme Bit 0

ROB 5000
ROB 5000 OC

Procd

0V

24 V

DC

24 V

0V

AC

Job / Programme Bit 1

ROB 5000
ROB 5000 OC

Procd

0V

24 V

DC -

24 V

0V

DC +

Job / Programme Bit 2

ROB 5000
ROB 5000 OC

Procd

0V

24 V

Pas de formation de calotte

24 V

0V

Formation de calotte active

Job / Programme Bit 3

ROB 5000
ROB 5000 OC

Procd

0V

24 V

Puls OFF

24 V

0V

Puls ON

000

Rgler la plage dimpulsion au niveau de la

source de courant

X11/5

Puls Range, plage dimpulsion premier palier

001

Rglage de la plage dimpulsion dsactiv

X11/6

Puls Range, plage dimpulsion deuxime palier

010

0,2 - 2 Hz

X11/7

Puls Range, plage dimpulsion troisime palier

011

2 - 20 Hz

100

20 - 200 Hz

101

200 - 2000 Hz

Exemple ROB 5000 :

X11/5 nest pas occup (= 0)
X11/6 nest pas occup (= 0)
X11/7 est occup (= 1)
Une plage de frquence de 20 - 200
Hz est slectionne.

12

Exemple ROB 5000 OC :

X11/5 nest pas occup (= 1)
X11/6 nest pas occup (= 1)
X11/7 est occup (= 0)
Une plage de frquence de 20 - 200
Hz est slectionne.

Slection de job
numrique (Job /
Program Bit 0-7 ;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

Connecteur Signal ROB 5000

Signal ROB 5000 OC

Bit programme

X11/1

24 V

0V

X11/2

24 V

0V

X11/3

24 V

0V

X11/4

24 V

0V

X11/5

24 V

0V

X11/6

24 V

0V

X11/7

24 V

0V

X11/8

24 V

0V

REMARQUE ! La disposition est identique la fonction Numro de programme. La slection entre les fonctions Numro de programme et Numro de
job se fait au moyen des bits de service 0-2.
La fonction Numro de job est disponible lorsque le Mode Job a t slectionn au
moyen des bits de service 0 -2.
La fonction Numro de job permet dappeler des paramtres de soudage enregistrs
au moyen du numro du job correspondant.

Slection de job
analogique :
Conditions
remplir par le
systme

Les conditions suivantes remplir par le systme sappliquent la slection de job

analogique :
ROB 5000 / ROB 5000 OC
Version de logiciel de la ROB 5000 / ROB 5000 OC : 1.50.00
Version de logiciel de la source de courant : 3.24.70
Version de logiciel de la commande distance RCU 5000i : 1.07.34

Slection de job
analogique :
Activer

La slection de job analogique est active de la manire suivante :

1. - ROB 5000 : Job / Program Select sur HIGH
- ROB 5000 OC : Job / Program Select sur LOW
2. Bits de service 0 -2 sur 2 = Mode Job

Slection de job
analogique :
Signaux dentre

La slection de job analogique permet la slection de numros de job avec les signaux
dentre analogiques suivants :
1. Courant de base
2. Duty cycle
Ces deux signaux dentre ne sont pas utiliss pour leur fonction effective en mode Job.
En mode Job, ils remplissent donc une deuxime fonction pour la slection de job
analogique.
Important ! Vous trouverez des informations plus dtailles concernant les deux signaux dentre cits ci-dessus au chapitre Signaux dentre analogiques.

13

Slection de job
analogique :
Principe

Les deux signaux dentre analogiques

servent gnrer une valeur chiffre pour le job correspondant
disposent dune plage de 0 10 V
rpartissent cette plage en 16 niveaux par tape de 0,625 V
A : Valeur partielle 1 pour le signal dentre Courant de base :
1. Niveau = valeur de tension (V) / 0,625 V
2. Valeur partielle 1 = niveau * 16
Exemple :
1. Niveau = 6,25 V / 0,625 V = 10
2. Valeur partielle 1 = 10 * 16 = 160
B :Valeur partielle 2 pour le signal dentre Duty cycle :
3. Niveau = valeur de tension (V) / 0,625 V
4. Valeur partielle 2 = niveau
Exemple :
3. Niveau = 6,25 V / 0,625 V = 10
4. Valeur partielle 2 = 10
C :Job slectionn :
5. Job = valeur partielle 1 (A) + valeur partielle 2 (B)
Exemple :
5. 160 (A) + 10 (B) = 170

Slection de job
analogique : Job
le plus lev
pouvant tre
slectionn

Simulation du
soudage (Welding Simulation)

Important ! Les deux signaux dentre analogiques

utilisent le niveau 16, le plus lev, pour la reconnaissance des signaux
exploitent donc une plage effective de 0 - 9,375 V au lieu de 0 - 10 V
Ainsi, le job le plus lev pouvant tre slectionn est le suivant :
A : 9,375 V / 0,625 V = 15, 15 * 16 = 240
B : 9,375 V / 0,625 V = 15
C : 240 + 15 = 255

Signal X14:2

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Le signal Simulation du soudage permet le lancement dune trajectoire de soudage

programme sans arc lectrique, avance de fil ni gaz protecteur. Les signaux de sortie
numriques Arc lectrique stable, Signal de courant principal et Processus actif
sont mis comme lors dun processus de soudage rel.

14

Recherche de
position (TouchSensing ; ROB
5000 / ROB 5000
OC)

Signal X8:7

ROB 5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Au moyen du signal Recherche de position, il est possible de crer un contact de

llectrode en tungstne avec la pice souder (court-circuit entre la pice et llectrode
en tungstne).
Si le signal Recherche de position est mis, le panneau de commande de la source de
courant affiche touch. Une tension de 30 V est applique llectrode en tungstne
(courant limit 3 A).
La prsence du court-circuit est communique la commande robot par le signal Arc
lectrique stable (voir chapitre Signaux de sortie numriques).
REMARQUE ! Lmission du signal Arc lectrique stable est 0,2 s plus longue
que la dure du courant de court-circuit.
Aussi longtemps que le signal Recherche de position est mis, aucun processus de
soudage ne peut avoir lieu. Si la commande robot met le signal Recherche de position pendant le soudage, le processus de soudage est interrompu aprs coulement du
temps de combustion libre (rglable dans le menu Setup de la source de courant). La
reconnaissance de position peut tre excute.

KD disable
Signal X14:5

ROB 4000/5000

ROB 5000 OC

HIGH

LOW

Le signal KD disable permet une commutation de la commande interne du dvidoir fil

froid sur la commande externe :
KD disable nest pas mis = KD enable :
Commande interne du dvidoir fil froid par la source de courant
KD disable mis :
Commande externe du dvidoir fil froid par linterface robot
La commande externe ou interne du dvidoir fil froid concerne les fonctions suivantes :
Amene de fil (Wire feed)
Retour de fil (Wire retract)

15

Signaux dentre analogiques (signaux du robot)

Gnralits

Les entres damplificateur diffrenciateur analogiques sur linterface robot garantissent

une sparation galvanique de linterface robot des sorties analogiques de la commande
robot. Chaque entre sur linterface robot dispose dun potentiel ngatif qui lui est
propre.
Si la commande robot prsente seulement un GND commun pour ses signaux de sortie
analogiques, les potentiels ngatifs des entres sur linterface robot doivent tre relis
entre eux !
Les entres analogiques dcrites ci-dessous sont actives des tensions de 0 10 V. Si
certaines entres analogiques restent inoccupes, les valeurs rgles au niveau de la
source de courant sont reprises.

Valeur de consigne pour le courant principal

Connecteur X2/1 ................. Analogique in + 0 + 10 V

Connecteur X2/8 ................. Analogique in - (moins)
La Valeur de consigne pour le courant principal est indique avec une tension de 0
10 V.
0 V ........ Courant principal minimal
10 V ...... Courant principal maximal
Il nest pas possible de programmer une valeur de consigne pour le courant principal en
mode Job.

Valeur de consigne pour le paramtre externe 1

Connecteur X2/2 ................. Analogique in + 0 + 10 V

Connecteur X2/9 ................. Analogique in - (moins)
Le paramtre externe 1 est indiqu avec une tension de 0 10 V.
0V ......... Paramtre externe 1 - valeur minimale
10V ....... Paramtre externe 1 - valeur maximale
Important ! Vous trouverez une description dtaille concernant le paramtre externe
dans le mode demploi de la source de courant. Vous y trouverez galement les fonctions disponibles qui peuvent occuper ce paramtre.

16

Valeur de consigne pour le courant de base

Connecteur X14/3 ..... Analogique in + 0 + 10 V

Connecteur X14/11 .... Analogique in - (moins)
La Valeur de consigne pour le courant de base est indique avec une tension de 0 10 V.
0 V ........ Courant de base minimal
10 V ...... Courant de base maximal

Valeur de consigne pour DutyCycle

Connecteur X5/1 ................. Analogique in + 0 + 10 V

Connecteur X5/8 ................. Analogique in - (moins)
La Valeur de consigne pour Duty cycle est indique avec une tension de 0 10 V.
0 V ........ Duty cycle minimal
10 V ...... Duty cycle maximal

Entre analogique Paramtre

externe 2 (
venir)
(Robot welding
speed; ROB 5000
/ ROB 5000 OC,
inactif)

Connecteur X5/2 ................. Analogique in + 0 + 10 V

Connecteur X5/9 ................. Analogique in - (moins)
Valable en combinaison avec un dvidoir fil froid : Lentre analogique pour le Paramtre externe 2 sert pour linstant uniquement la programmation dune valeur pour
la vitesse davance fil.
La valeur de consigne pour la vitesse davance fil est indique avec une tension de 0
10 V.
La rgle suivante sapplique chacun des lments cits :
0 V ........ Vitesse davance fil minimale
10 V ...... Vitesse davance fil maximale

17

Signaux de sortie numriques (signaux vers le robot)

Gnralits

REMARQUE ! Si le raccordement entre la source de courant et linterface robot

est rompu, tous les signaux de sortie numriques / analogiques sur linterface
robot sont sur 0.
La tension dalimentation de la source de courant (24 V SECONDARY) est disponible
dans linterface robot.
24 V SECONDARY est excut avec une sparation galvanique vers LocalNet. Une
connexion de protection limite le niveau de tension inadmissible 100 V.
Sur le connecteur X14/1, slectionner quelle tension sera connecte aux sorties numriques de linterface robot.
-

Arc lectrique
stable (Arc
stable)

Tension externe de la commande robot (24 V) : Appliquer la tension externe de la

carte de sortie numrique de la commande robot sur la broche X14/1.
Tension dalimentation de la source de courant (24 V SECONDARY): Placer un
trier entre X14/1 et X14/7.

Connecteur X2/12 ............... Signal 24 V

Connecteur X7/2 ou X12/2 .. GND
Le signal Arc lectrique stable est mis ds lors quun arc lectrique stable apparat
aprs le dbut de lamorage de larc.

Processus actif
(Process active
signal ; ROB
5000 / ROB 5000
OC)

Connecteur X8/10 ............... Signal 24 V

Connecteur X7/2 ou X12/2 .. GND
Si la commande robot met le signal dentre numrique Soudage dclench, le
processus de soudage commence avec le prdbit de gaz, suivi du processus de
soudage proprement dit et du postdbit de gaz.
Avant le dbut du prdbit de gaz et jusqu la fin du postdbit de gaz, la source de
courant met le signal Processus actif (Fig. 4).
Au moyen du signal Processus actif, une protection de gaz optimale peut tre assure
Par une temporisation suffisante du robot
Au dbut et la fin du cordon de soudure

18

Signal de courant
principal (Main
current signal ;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

Connecteur X8/9 ................. Signal 24 V

Connecteur X7/2 ou X12/2 .. GND
REMARQUE ! Aussi longtemps que linterface robot est connecte au LocalNet, le mode de service Mode 2 temps reste automatiquement slectionn
(affichage : Mode de service 2 temps).
Les lments suivants sont dfinis dans le menu Setup de la source de courant :
- Phase de courant damorage avec courant damorage (I-S), dure du courant
damorage (t-S) et Slope (SL)
- Phase de courant de fin de soudage avec courant de fin de soudage (I-E), dure de
courant de fin de soudage (t-E) et Slope (SL)
Le signal de courant principal est mis entre la phase de courant de dmarrage et la
phase de courant final (Fig. 4).
Important ! Vous trouverez des informations plus dtailles dans le mode demploi de la
source de courant.
Processus actif

Signal de courant principal

Temps post-gaz (GPo)

Courant de fin de
soudage (I-E)

Slope (SL)

Courant de soudage

Slope (SL)

Courant damorage (I-S)

Temps pr-gaz (GPr)

Fig. 4 Signaux de sortie numriques Processus actif et Signal de courant principal

Signal de limite
(inactif)

Connecteur X14/10 ............. Signal 24 V

Connecteur X7/2 ou X12/2 .. GND

Protection anticollision (Collision protection)

Connecteur X2/13 ............... Signal 24 V

Connecteur X7/2 ou X12/2 .. GND
La plupart du temps, la torche de soudage du robot dispose dune prise de dconnexion.
En cas de collision, le contact dans la prise de dconnexion souvre et dclenche le
signal actif sur LOW Protection anti-collision.
La commande robot doit initier larrt immdiat du robot et interrompre le processus de
soudage par le signal dentre Quick-Stop.

19

Source de courant prte (Power

source ready)

Connecteur X2/14 ............... Signal 24 V

Connecteur X7/2 ou X12/2 .. GND
Le signal Source de courant prte est mis aussi longtemps que la source de courant
est prte souder.
Le signal Source de courant prte nest plus appliqu ds quun message derreur
survient au niveau de la source de courant ou que le signal Quick-Stop est mis par la
commande robot.
Ainsi, les erreurs internes la source de courant et les erreurs du robot peuvent tre
prises en compte par le signal Source de courant prte.

Haute frquence
active

Connecteur X5/15 ............... Signal 24 V

Connecteur X7/2 ou X12/2 .. GND
Le signal Haute frquence active est mis aussi longtemps que la haute frquence est
active.

Puls High

Connecteur X5/16 ............... Signal 24 V

Connecteur X7/2 ou X12/2 .. GND
Le signal PULS HIGH est actif pour chaque impulsion HIGH pour le mode de service
Puls (fPuls < 5 Hz).

I
PULS-HIGH

PULS-HIGH

t
Fig. 5 Signal PULS HIGH actif

20

Signaux de sortie analogiques (signaux vers le robot)

Gnralits

REMARQUE ! Si le raccordement entre la source de courant et linterface robot

est rompu, tous les signaux de sortie numriques / analogiques sur linterface
robot sont sur 0.
Les sorties analogiques sur linterface robot servent la mise en place du robot ainsi
qu laffichage et la documentation des paramtres du processus.

Valeur relle de la
tension de soudage (Welding
voltage, ROB
5000 / ROB 5000
OC)

Connecteur X5/4 ................. Analogique out + 0 +10 V

Connecteur X5/11 ................ Analogique out - (moins)
La Valeur relle de la tension de soudage est transmise la sortie analogique avec
une tension de 0 10 V
- 1 V au niveau de la sortie analogique correspond 10 V de tension de soudage
- Plage de Valeur relle de la tension de soudage .... 0 - 100 V
REMARQUE ! Lorsque la source de courant est au repos, la Valeur HOLD est
transmise en tant que Valeur de consigne de la tension de soudage ds que le
processus de soudage est achev.

Valeur relle du
courant de
soudage (Welding current)

Connecteur X2/3 ................. Analogique out + 0 +10 V

Connecteur X2/10 ............... Analogique out - (moins)
La Valeur relle du courant de soudage est transmise la sortie analogique avec une
tension de 0 10 V
- 1 V au niveau de la sortie analogique correspond 100 A de courant de soudage
- Plage de Valeur relle du courant de soudage .... 0 - 1000 A
REMARQUE ! Lorsque la source de courant est au repos, la Valeur HOLD est
transmise en tant que Valeur de consigne du courant de soudage ds que le
processus de soudage est achev.

Valeur relle de
labsorption de
courant de
lentranement de
fil (Motor current
; ROB 5000 / ROB
5000 OC)

Connecteur X5/7 ................. Analogique out + 0 +10 V

Connecteur X5/14 ............... Analogique out - (moins)
La Valeur relle du courant du moteur est transmise la sortie analogique avec une
tension de 0 10 V
- 1 V au niveau de la sortie analogique correspond 0,5 A dabsorption de courant
- Plage de Valeur relle de labsorption de courant de lentranement de fil .... 0 - 5 A
Important ! La Valeur relle du courant du moteur donne une indication de ltat du
systme davance du fil.

21

Vitesse du fil
(Wire feeder ;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

Connecteur X5/6 ................. Analogique out + 0 +10 V

Connecteur X5/13 ............... Analogique out - (moins)
La vitesse davance fil est transmise la sortie analogique avec une tension de 0 10 V
- Plage de Valeur relle de la vitesse davance fil .... 0 - vitesse davance fil maximale
REMARQUE ! Lorsque la source de courant est au repos, la Valeur HOLD est
transmise en tant que vitesse davance fil ds que le processus de soudage est
achev.
Important ! La vitesse davance fil est dtermine partir du rgime du moteur de
lentranement du fil.
La vitesse davance fil transmise peut diverger par rapport la vitesse davance fil relle
- en raison du patinage possible sur les galets dentranement du dvidoir

Sortie analogique
Arc Length (ROB
5000 / ROB 5000
OC, inactif)

Connecteur X5/5 ................. Analogique out + 0 +10 V

Connecteur X5/12 ............... Analogique out - (moins)
La sortie analogique Arc Length (AVC) sert au raccordement externe dun rgulateur
AVC (automatic voltage control).

22

Exemples dapplication
Gnralits

Selon les exigences dutilisation du robot, tous les signaux dentre et de sortie (commandes) dont dispose linterface robot nont pas besoin dtre utiliss. Dans les exemples ci-aprs, pour le raccordement de linterface robot avec la commande robot, les
diffrents domaines de commande des interfaces robot sont abords. cet gard, les
signaux dentre et de sortie indiqus respectivement en gras reprsentent le nombre
minimal de commandes appliquer.

Basic Version
Analog - ROB
4000

Exemple des commandes analogiques et numriques les plus importantes dans le

cadre de la commande de la source de courant par des valeurs de consigne analogiques
0 - 10 V pour le courant de soudage 1 et 2
Slection du procd sur le panneau de commande de la source de courant
Acquitter les messages derreur - ROB 4000 :
linverse de la ROB 5000 / ROB 5000 OC, linterface robot ROB 4000 ne permet pas
de validation des erreurs au moyen du signal Valider la panne de source (Source error
reset). Les messages derreur de la source de courant sont immdiatement valids
automatiquement aprs limination de lerreur.
AVERTISSEMENT ! Risque de dommages corporels et matriels par dmarrage inopin du processus de soudage. Le signal Soudage dclench ne doit
pas tre mis pendant le traitement de lerreur, car le processus de soudage
dmarre alors immdiatement aprs le traitement de lerreur.

High-End Version
Analog - ROB
5000 / ROB 5000
OC

Exemple dutilisation des commandes de ROB 5000 dans le cadre de la commande de

la source de courant par des valeurs de consigne analogiques
0 - 10 V pour le courant de soudage

23

High-End Version
Analog - ROB
5000 / ROB 5000
OC
(Suite)

Tableau de slection du job au niveau du robot :

ROB 5000
0
Mode Job

MODE
1 2
1

ROB 5000 OC
0
1

MODE
1 2
0

Slection de paramtres
internes

CC / CV

TIG

Les fonctions numriques supplmentaires suivantes sont disponibles avec ROB 5000 /
ROB 5000 OC
Valider la panne
Slection des procds et des modes de service par le robot
Fonction Recherche de position
Signal Processus actif et Signal de courant principal
Paramtres externes
Signaux Gas Test, Amene de fil, Retour de fil, Valeur de consigne de commutation
Valider les messages derreur - ROB 5000 / ROB 5000 OC :
Les messages derreur de la source de courant sont rinitialiss par le signal Valider la panne
de source (Source error reset). Il faut cependant liminer la cause de lerreur au pralable.
AVERTISSEMENT ! Risque de dommages corporels et matriels par dmarrage inopin du processus de soudage. Si le signal Valider la panne de source
(Source error reset) est toujours sur
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
le signal Soudage activ ne doit pas tre mis pendant le traitement de
lerreur, car le processus de soudage dmarre alors immdiatement aprs le
traitement de lerreur.

24

High-End Version
Analog - ROB
5000 / ROB 5000
OC
(Suite)

REMARQUE ! Avec linterface robot ROB 5000 OC (Open Collector), toutes les
entres numriques sont inverses.
Exemple dapplication MODE 2 et QUICK STOP avec ROB 5000 OC
*

High-End Version
Digital - ROB
5000 / ROB 5000
OC

Exemple des commandes analogiques et numriques les plus importantes :

Slection des procds et des modes de service par le robot
Slection du job au niveau du robot
0 - 10 V pour le courant principal
0 - 10 V pour le paramtre externe 1
0 - 10 V pour le courant de base
0 - 10 V pour Duty cycle
Tableau de slection du job au niveau du robot :
ROB 5000
0

MODE
1 2

ROB 5000 OC
0

MODE
1 2

Mode Job

Slection de paramtres
internes

CC / CV

TIG

25

High-End Version
Digital - ROB
5000 / ROB 5000
OC

Les fonctions numriques supplmentaires suivantes sont disponibles avec ROB 5000 /
ROB 5000 OC
Valider la panne
Fonction Recherche de position
Signal Processus actif
Signaux Gas Test, Amene de fil, Retour de fil
Valider les messages derreur - ROB 5000 / ROB 5000 OC :
Les messages derreur de la source de courant sont rinitialiss par le signal Valider la
panne de source (Source error reset). Il faut cependant liminer la cause de lerreur
au pralable.
AVERTISSEMENT ! Risque de dommages corporels et matriels par dmarrage inopin du processus de soudage. Si le signal Valider la panne de source
(Source error reset) est toujours sur
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
le signal Soudage activ ne doit pas tre mis pendant le traitement de
lerreur, car le processus de soudage dmarre alors immdiatement aprs le
traitement de lerreur.

26

Schma de connexion

27

Connexion des entres et des sorties

Fig. 6 Connexion dune sortie numrique

Interface
Eingang

+ 5V
2K7

Roboter
Open Collektor
Ausgang

OR

10K

HIGH: 0V ... 2,5V

LOW: 18V ... 30 V

Fig. 7 Connexion dune entre numrique ROB

4000 / 5000

Fig. 8 Connexion dune sortie analogique

Fig. 9 Connexion dune entre analogique

28

Fig. 7.1 Connexion dune entre numrique ROB

5000 OC

Parcours du signal lors de la slection par le numro

de programme ROB 4000 / ROB 5000

Mode de service (AC / DC

/ Formation de calotte)
(Job / Program Bit
0-7)

1
0

Valeur de consigne pour le

courant principal 10 V
(Welding current)
0V
Valeur de consigne pour le
paramtre externe 1 10 V
(External parameter)
0V
Valeur de consigne pour le
courant de base 10 V
(Base current)
0V
Valeur de consigne pour
Duty cycle 10 V
0V

Roboter ready

1
0

Valider la panne de source

(Source error reset)

1
0

Soudage dclench
(Welding start)

1
0

Processus actif
(Process active signal)

1
0

Arc lectrique stable

(Arc stable)

1
0

Signal de courant principal

(Main current signal)

1
0

Source de courant prte

(Power source ready)

1
0

Temps pr-gaz

Courant
damorage

29

Courant de
soudage

Courant de
fin de
soudage

Temps post-gaz

Parcours du signal lors de la slection par le numro

de job ROB 4000 / ROB 5000

Roboter ready

1
0

Valider la panne de
source
(Source error reset)

1
0

Bit de service 1 (Mode 1)

(Mode Job)

1
0

Numro de job
(Job / Program Bit
0-7)

1
0

Soudage dclench
(Welding start)

1
0

Processus actif
(Process active signal)

1
0

Arc lectrique stable

(Arc stable)

1
0

Signal de courant
principal
(Main current signal)

1
0

Source de courant prte

(Power source ready)

1
0

Temps pr-gaz

Courant
damorage

30

Courant de
soudage

Courant de
fin de
soudage

Temps post-gaz

Parcours du signal lors de la slection par le numro

de programme ROB 5000 OC
Important ! Tous les tats de signaux se rfrent lentre de linterface et non la commande robot.
Mode de service (AC / DC
/ Formation de calotte)
(Job / Program Bit
0-7)

1
0

Valeur de consigne pour le

courant principal 10 V
(Welding current)
0V
Valeur de consigne pour le
paramtre externe 1 10 V
(External parameter)
0V
Valeur de consigne pour le
courant de base 10 V
(Base current)
0V
Valeur de consigne pour
Duty cycle 10 V
0V

Roboter ready

1
0

Valider la panne de source

(Source error reset)

1
0

Soudage dclench
(Welding start)

1
0

Processus actif
(Process active signal)

1
0

Arc lectrique stable

(Arc stable)

1
0

Signal de courant principal

(Main current signal)

1
0

Source de courant prte

(Power source ready)

1
0

Temps pr-gaz

Courant
damorage

31

Courant de
soudage

Courant de
fin de
soudage

Temps post-gaz

Parcours du signal lors de la slection par le numro

de job ROB 5000 OC
Important ! Tous les tats de signaux se rfrent lentre de linterface et non la commande robot.
Roboter ready
1
0
Valider la panne de
source
(Source error reset)

1
0

Bit de service 1 (Mode 1)

(Mode Job)

1
0

Numro de job
(Job / Program Bit
0-7)

1
0

Soudage dclench
(Welding start)

1
0

Processus actif
(Process active signal)

1
0

Arc lectrique stable

(Arc stable)

1
0

Signal de courant
principal
(Main current signal)

1
0

Source de courant prte

(Power source ready)

1
0

Temps pr-gaz

Courant
damorage

32

Courant de
soudage

Courant de
fin de
soudage

Temps post-gaz

Diagnostic et limination des pannes

Valider les messages derreur ROB 5000

Les messages derreur de la source de courant sont rinitialiss par le signal Valider la
panne de source (Source error reset ; non reprsent sur cette page). Il faut cependant liminer la cause de lerreur au pralable.
AVERTISSEMENT ! Risque de dommages corporels et matriels par dmarrage inopin du processus de soudage. Si le signal Valider la panne de source
(Source error reset) est toujours sur
24 V ROB 4000/5000 (High)
GND ROB 5000 OC (Low),
le signal Soudage dclench ne doit pas tre mis pendant le traitement de
lerreur, car le processus de soudage dmarre alors immdiatement aprs le
traitement de lerreur.

Valider les messages derreur ROB 4000

linverse de la ROB 5000 / ROB 5000 OC, linterface robot ROB 4000 ne permet pas
de validation des erreurs au moyen du signal Valider la panne de source (Source error
reset). Les messages derreur de la source de courant sont immdiatement valids
automatiquement aprs limination de lerreur.
AVERTISSEMENT ! Risque de dommages corporels et matriels par dmarrage inopin du processus de soudage. Le signal Soudage dclench ne doit
pas tre mis pendant le traitement de lerreur, car le processus de soudage
dmarre alors immdiatement aprs le traitement de lerreur.

Codes de service
affichs

Vous trouverez une description dtaille des codes de service affichs au chapitre
Diagnostic et limination des pannes du mode demploi de la source de courant.

33

34

Table Decimal / Binary / Hexadecimal

Zahl BIT0 BIT1 BIT2 BIT3 BIT4 BIT5 BIT6 BIT7 Hex

Zahl BIT0 BIT1 BIT2 BIT3 BIT4 BIT5 BIT6 BIT7 Hex

Zahl BIT0 BIT1 BIT2 BIT3 BIT4 BIT5 BIT6 BIT7 Hex

Zahl BIT0 BIT1 BIT2 BIT3 BIT4 BIT5 BIT6 BIT7 Hex

00

36

24

72

48

108

6C

01

37

25

73

49

109

6D

02

38

26

74

4A

110

6E

03

39

27

75

4B

111

6F

04

40

28

76

4C

112

70

05

41

29

77

4D

113

71

06

42

2A

78

4E

114

72

07

43

2B

79

4F

115

73

08

44

2C

80

50

116

74

09

45

2D

81

51

117

75

10

0A

46

2E

82

52

118

76

11

0B

47

2F

83

53

119

77

12

0C

48

30

84

54

120

78

13

0D

49

31

85

55

121

79

14

0E

50

32

86

56

122

7A

15

0F

51

33

87

57

123

7B

16

10

52

34

88

58

124

7C

17

11

53

35

89

59

125

7D

18

12

54

36

90

5A

126

7E

19

13

55

37

91

5B

127

7F

20

14

56

38

92

5C

128

80

21

15

57

39

93

5D

129

81

22

16

58

3A

94

5E

130

82

23

17

59

3B

95

5F

131

83

24

18

60

3C

96

60

132

84

25

19

61

3D

97

61

133

85

26

1A

62

3E

98

62

134

86

27

1B

63

3F

99

63

135

87

28

1C

64

40

100

64

136

88

29

1D

65

41

101

65

137

89

30

1E

66

42

102

66

138

8A

31

1F

67

43

103

67

139

8B

32

20

68

44

104

68

140

8C

33

21

69

45

105

69

141

8D

34

22

70

46

106

6A

142

8E

35

23

71

47

107

6B

143

8F

Fronius Worldwide - [Link]/addresses

A

FRONIUS International GmbH

4600 Wels, Buxbaumstrae 2
Tel: +43 (0)7242 241-0
Fax: +43 (0)7242 241-3940
E-Mail: sales@[Link]
[Link]

CZ

709 00 OSTRAVA - Marinsk Hory,

Kollrova 3
Tel: +420 595 693 811
Fax: +420 596 617 223
E-Mail: [Link]@[Link]

4600 Wels, Buxbaumstrae 2

Tel: +43 (0)7242 241-0
Fax: +43 (0)7242 241-3490
Service: DW 3070, 3400
Ersatzteile: DW 3390
E-Mail: [Link]@[Link]

760 01 ZLN
ul. Mal (za erp. st. ARAL)
Tel: +420 577 311 011
Fax: +420 577 311 019
E-Mail: [Link]@[Link]

6020 Innsbruck, Amraserstrae 56

Tel: +43 (0)512 343275-0
Fax: +43 (0)512 343275-725
5020 Salzburg, Lieferinger Hauptstr.128
Tel: +43 (0)662 430763
Fax: +43 (0)662 430763-16
1100 Wien, Daumegasse 7,
Team Sd / Ost
Tel: +43 (0)1/600 41 02-7410
Fax: +43 (0)1/600 41 02-7490
Team Nord / West
Tel: +43 (0)1/600 41 02-7050
Fax: +43 (0)1/600 41 02-7160

Haberkorn Ulmer GmbH

6961 Wolfurt, Hohe Brcke
Tel: +43 (0)5574 695-0
Fax: +43 (0)5574 2139
[Link]

Wilhelm Zultner & Co.

90530 Wendelstein,
Wilhelm-Maisel-Strae 32
Tel: +49 (0)9129 2855-0
Fax: +49 (0)9129 2855-32
51149 Kln, Gremberghoven,
Welserstrae 10 b
Tel: +49 (0)2203 97701-0
Fax: +49 (0)2203 97701-10
57052 Siegen, Alcher Strae 51
Tel: +49 (0)271 37515-0
Fax: +49 (0)271 37515-15

10365 Berlin, Josef-Orlopp-Str. 92-106

Tel: +49 (0)30 557745-0
Fax: +49 (0)30 557745-51

Av. Senador Vergueiro, 3260

Vila Tereza, Sao Bernado do Campo - SP
CEP 09600-000, SO PAULO
Tel: +55 (0)11 4368-3355
Fax: +55 (0)11 4177-3660
E-Mail: [Link]@[Link]

Tel: +41 (0)1817 9944

Fax: +41 (0)1817 9955
E-Mail: [Link]@[Link]

FRONIUS esk republika s.r.o.

381 01 ESK KRUMLOV, Tovrn 170
Tel: +420 380 705 111
Fax: +420 380 711 284
E-Mail: [Link]@[Link]
100 00 PRAHA 10, V Olinch 1022/42
Tel.: +420 272 111 011, 272 742 369
Fax: +420 272 738 145
E-Mail: [Link]@[Link]
315 00 PLZE-Bokov, Letkovsk 38
Tel: +420 377 183 411
Fax: +420 377 183 419
E-Mail: [Link]@[Link]
500 04 HRADEC KRLOV,
Prask 293/12
Tel.: +420 495 070 011
Fax: +420 495 070 019
E-Mail: [Link]@[Link]

FRONIUS France SARL

FRONIUS Norge AS

SK

67661 Kaiserslautern, Liebigstrae 15

Tel: +49 (0)631 35127-0
Fax: +49 (0)631 35127-50
E-Mail: [Link]@[Link]

Wilhelm Zultner & Co.

FRONIUS do Brasil LTDA

FRONIUS Deutschland GmbH

38640 Goslar, Im Schleeke 108

Tel: +49 (0)5321 3413-0
Fax: +49 (0)5321 3413-31

Schweiz AG
CH FRONIUS
8153 Rmlang, Oberglatterstrae 11

CZ

8042 Graz, Schmiedlstrae 7

Tel: +43 (0)316 6095-0
Fax: +43 (0)316 6095-80
Service: DW 325, Ersatzteile: DW 335
E-Mail: vkm@[Link]

9020 Klagenfurt, Fallegasse 3

Tel: +43 (0)463 382121-0
Fax: +43 (0)463 382121-40
Service: DW 430, Ersatzteile: DW 431
E-Mail: vkk@[Link]

BR

586 01 JIHLAVA, Brnnsk 65

Tel: +420 567 584 911
Fax: +420 567 305 978
E-Mail: [Link]@[Link]

60306 SENLIS CEDEX,

13 avenue Flix Louat - B.P.195
Tl: +33 (0)3 44 63 80 00
Fax: +33 (0)3 44 63 80 01
E-Mail: [Link]@[Link]

3056 Solbergelva, P.O. BOX 32

Tel: +47 (0)32 232080,
Fax: +47 (0)32 232081
E-Mail: [Link]@[Link]

FRONIUS Slovensko s.r.o.

917 01 Trnava, Nitriansk 5
Tel: +421 (0)33 590 7511
Fax: +421 (0)33 590 7599
E-Mail: [Link]@[Link]
974 03 Bansk Bystrica,
Zvolensk cesta 14
Tel: +421 (0)48 472 0611
Fax: +421 (0)48 472 0699
E-Mail: [Link]@[Link]

UA

FRONIUS Ukraine GmbH

07455 Ukraine, Kiewskaya OBL..,
S. Knjashitschi, Browarskogo R-NA
Tel: +38 044 94-62768
+38 044 94-54170
Fax: +38 044 94-62767
E-Mail: [Link]@[Link]

USA LLC
USA FRONIUS
10503 Citation Drive,
Brighton, Michigan 48116
Tel: +1(0) 810 220-4414
Fax: +1(0) 810 220-4424
E-Mail: [Link]@[Link]

21493 Talkau, Dorfstrae 4

Tel: +49 (0)4156 8120-0
Fax: +49 (0)4156 8120-20
70771 Leinfelden-Echterdingen
(Stuttgart),
Kolumbus-Strae 47
Tel: +49 (0)711 782852-0
Fax: +49 (0)711 782852-10
04328 Leipzig, Riesaer Strae 72-74
Tel: +49 (0)341 27117-0
Fax: +49 (0)341 27117-10
01723 Kesselsdorf (Dresden),
Zum alten Dessauer 13
Tel: +49 (0)35204 7899-0
Fax: +49 (0)35204 7899-10
67753 Hefersweiler, Sonnenstrae 2
Tel: +49 (0)6363 993070
Fax: +49 (0)6363 993072
18059 Rostock, Erich Schlesinger Str. 50
Tel: +49 (0)381 4445802
Fax: +49 (0)381 4445803
81379 Mnchen, Gmunder Strae 37a
Tel: +49 (0)89 748476-0
Fax: +49 (0)89 748476-10
83308 Trostberg, Pechleraustrae 7
Tel: +49 (0)8621 8065-0
Fax: +49 (0)8621 8065-10
94491 Hengersberg, Donaustrae 31
Tel: +49 (0)9901 2008-0
Fax: +49 (0)9901 2008-10

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022006